What complete machines are needed to build a twin screw compounding plastic factory

โรงงานผลิตพลาสติกผสมด้วยเครื่องปั่นคู่ไม่ใช่เครื่องเดียวที่มีอุปกรณ์แถมมาด้วย ใช่เป็นระบบจัดการวัสดุแบบต่อเนื่องที่มีประมาณสามสิบเครื่องแตกต่างกันต้องส่งวัสดุให้กับเครื่องอื่น ๆ ด้วยความเร็วที่ตรงกัน, อุณหภูมิที่ตรงกัน, และระดับความสะอาดที่ตรงกัน เครื่องอัดรีดสองแกนหมุนร่วมกันเป็นหัวใจของระบบนี้ แต่มักจะเป็นส่วนหนึ่งเท่านั้นของจำนวนอุปกรณ์ที่ติดตั้งและมีพื้นที่ใช้งานน้อยกว่า ผู้วิศวกรที่ออกแบบโรงงานผลิตผสมโดยใช้เครื่องอัดแรงดันอย่างเดียวจะพบว่ามีช่องว่างมากมายในเวลาต่อมา: เครื่องอบที่มีขนาดเล็กเกินไปทำให้ระบบติดขัดเมื่อใช้สารเคลือบที่มีความชื้นสูง, เครื่องป้อนที่ไม่สามารถส่งสารผสมที่มีปริมาณ 0.3% ได้, และระบบปรับอุณหภูมิของน้ำที่ไม่สามารถดูดซับความร้อนจากเครื่องยนต์ได้ในฤดูร้อน

เรื่องนี้เป็นคู่มืออุปกรณ์มากกว่าการวางแผนธุรกิจ เนื้อหาในเอกสารนี้จะแสดงกระบวนการส่งมอบวัตถุดิบจากถังขนาดตันบนดั๊กรับสินค้าไปยังผลิตภัณฑ์ที่บรรจุบนพาเลท โดยในแต่ละสถานีจะระบุถึงการทำงานของเครื่อง, คุณสมบัติสำคัญที่สำคัญ, การตัดสินใจในการเลือกคุณสมบัติเหล่านี้, รูปแบบการติดตั้งที่พบบ่อย, และวิธีการที่สถานีเชื่อมต่อกับอุปกรณ์ที่อยู่ในลำดับก่อนและหลังจากสถานีดังกล่าว Kerke, โรงงาน Wanplas ที่มีความเชี่ยวชาญในเครื่องบดแบบคู่หมุนร่วมกัน (parallel co-rotating twin-screw compounding extruder) มากกว่า 12 ปี ได้สร้างเครื่องจักรแบบครบวงจรตามแบบนี้ และความเป็นจริงของเครื่องจักรที่แสดงในข้างล่างแสดงถึงวิธีการจัดสร้างและเปิดใช้งานเครื่องจักรเหล่านี้

A compounding line is only as accurate as its worst feeder, only as fast as its slowest cooling stage, and only as clean as its least-controlled conveying step. Specify the whole chain, not just the extruder.

การออกแบบระบบและรายการอุปกรณ์หลัก

เครื่องผลิตผสมแบบสองแกนแบ่งออกเป็นเจ็ดโครงการงานหลัก ได้แก่ การจัดการและเก็บสินค้าในปริมาณมาก, การใส่วัตถุด้วยการคำนวณน้ำหนัก, การฉีด, การเย็นและการผลิตเม็ด, การปรับปรุงและบรรจุสินค้าในช่วงถัดไป, การจัดการระบบสาธารณูปโภค, และห้องปฏิบัติการ สารเคมีไหลไปทางเดียวผ่านห้าหลักแรก ในขณะที่บริการและห้องปฏิบัติการให้การสนับสนุนทั้งหมด การเข้าใจบล็อกมีความสำคัญเนื่องจากความรับผิดชอบด้านขอบเขต, การเชื่อมต่อ, และการควบคุมมักจะแยกออกตามแนวดิ่งเหล่านี้อย่างชัดเจนเมื่อโรงงานถูกจัดหาโดยหลายผู้จัดหา

การจัดวางแบบประกอบโดยปกติจะแบ่งเป็นสองหรือสามระดับ การปล่อยถุงขนาดใหญ่และการแห้งจัดเก็บใช้พื้นที่ระดับพื้นดินใกล้กับสถานที่เก็บวัตถุดิบ เครื่องป้อนอยู่บนพื้นที่ระหว่างชั้นที่อยู่เหนือช่องป้อนของเครื่องอัด ซึ่งทำให้วัสดุตกลงด้วยแรงโน้มถ่วงไปยังท่อ เครื่องอัดและส่วนบดและเครื่องบรรจุอยู่ชั้นล่างเป็นเส้นตรง โดยมีความยาวที่จำเป็นอยู่ระหว่าง 15 ถึง 40 เมตรขึ้นอยู่กับความจุ เครื่องใช้ประโยชน์ถูกจัดกลุ่มภายนอกหรือในห้องเครื่องเพื่อลดเสียง ความสั่น และความร้อนจากห้องผลิต

ตารางด้านล่างเป็นรายการอุปกรณ์หลัก เนื้อหาในบทความนี้ครอบคลุมทุกสถานีที่ถูกนำเสนอ และระบุว่าสถานีนั้นเป็นเรื่องที่จำเป็นสำหรับสายทางหรือเป็นเรื่องที่เลือกได้ หรือไม่ และประเมินระดับการลงทุนที่แตกต่างกันจากระดับต่ำไปสูงสุด โดยไม่ใช้เงินเป็นหน่วยวัด เพราะราคาจะขึ้นอยู่กับความจุ ความแข็งแรงของวัสดุระดับการอัตโนมัติ และประเทศต้นกำเนิด

No.	Equipment	Function	Key Specification	Status	Relative Investment
1	สถานีปลดสินค้าในถุง	Discharge bulk bags of resin, filler or masterbatch	Hoist 1 to 2 t, vibrating discharge, dust hood	Recommended	Low
2	Vacuum conveyor	Pneumatic transfer of pellets and powder	300 to 3000 kg/h, DN38 to DN76 pipe	Essential	Low
3	Storage silo	Buffer raw material between deliveries and the line	1 to 20 m³, carbon or stainless steel, level sensor	Recommended	Low to Medium
4	เครื่องแห้งอากาศ	Remove bound moisture from hygroscopic resin	Dew point −40°C, 50 to 1000 kg hopper	Essential for PA, PC, PET	Medium
5	Crusher (granulator)	Reclaim start-up lumps, strands and off-spec pellets	7.5 to 45 kW, screen 6 to 12 mm	Recommended	Low
6	Loss-in-weight feeder	Gravimetric metering of resin and additives	Accuracy ±0.5%, 0.5 to 2000 kg/h	Essential	Medium to High
7	Volumetric feeder	Low-cost metering for tolerant single-recipe duty	Screw or disc, accuracy typically ±2% to ±5%	Optional	Low
8	Liquid injection pump	Inject oil, silicone or coupling agent into the melt	Plunger or gear type, 0.5 to 50 L/h	Optional	Medium
9	Side feeder	Introduce fiber or powder downstream of melting	Twin-screw, single or double side, vented option	Essential for filled grades	Medium
10	Central weighing control	Recipe management and batch traceability	PLC plus HMI, recipe library, batch reports	Recommended	Medium
11	Co-rotating twin-screw extruder	Melt, disperse, devolatilize and pressurize	Ø20 to Ø135 mm, L/D 36 to 52:1, 300 to 1200 rpm	Essential	High to Premium
12	มอเตอร์หลักและกล่องเกียร์	Deliver torque to the screw shafts	AC inverter drive or PMSM, hardened-tooth gearbox	Essential	Included with extruder
13	การระบายความร้อนและความเย็นของท่อ	Zone temperature control along the barrel	6 to 12 zones, ±1 to 2°C, soft-water circuit	Essential	Included with extruder
14	ระบบการดูดซึมและการถอดความร้อนด้วยการดูดความร้อน	Remove moisture, monomer and volatiles from the melt	−0.08 to −0.095 MPa, cyclone plus filter	Essential	Medium
15	Screen changer	Filter gels, char and contamination from the melt	40 to 200 mesh, manual to continuous types	Essential	Low to High
16	เครื่องฉีดน้ำ (gear pump)	Stabilize die pressure and lift output	Outlet pressure fluctuation below ±2%	Optional	High
17	หัว	Form strands or feed the pelletizing die face	Strand die 20 to 120 holes, Ø2.5 to 4 mm	Essential	Low to Medium
18	Water bath with air knife	Cool and dry strands before cutting	2 to 6 m length, blower-fed air knife	Essential for strand lines	Low
19	เครื่องบดเม็ดสาย	Cut cooled strands into pellets	20 to 120 m/min, pellet length 2 to 4 mm	Essential for strand lines	Medium
20	Water ring or underwater pelletizer	Die-face cutting for low-viscosity or high-output grades	Rotating blade head, process water loop	Alternative to strand cutting	High to Premium
21	Centrifugal dryer	Spin-dry pellets after water contact	Residual surface moisture typically below 0.1%	Essential with wet cutting	Low to Medium
22	Vibrating screen (classifier)	Remove longs, fines and twins from the pellet stream	Two or three decks, 2 to 6 mm apertures	Essential	Low
23	Blending silo	Homogenize several production batches	2 to 30 m³, gravity or agitated blending	Recommended	Medium
24	Metal detector and magnetic separator	Protect customers’ machines from metal contamination	Rare-earth grate magnet plus free-fall detector	Recommended	Low to Medium
25	Automatic weighing and bagging machine	Fill and seal 25 kg bags or bulk bags	25 kg valve bag or 500 to 1000 kg ton bag	Optional	Medium to High
26	Palletizer and stretch wrapper	Stack and wrap finished bags for shipment	Robotic or gantry, 300 to 900 bags/h	Optional	High
27	ระบบน้ำเย็น	Reject heat from barrels, gearbox and pelletizing	Cooling tower, pumps, plate exchanger, softener	Essential	Medium
28	Air compressor and dryer	Supply clean dry air for valves and conveying	0.6 to 0.8 MPa, refrigerated or desiccant dryer	Essential	Low to Medium
29	Dust and fume extraction	Capture powder dust and vent-stack fume	Pulse-jet bag filter, activated carbon or oxidizer	Essential	Medium
30	Electrical distribution and control	Power, protection, automation and data	Transformer, control cabinets, PLC, HMI, SCADA	Essential	Medium to High
31	Laboratory equipment set	Verify melt flow, mechanical and thermal properties	MFR, tensile, impact, HDT, ash, color, moisture	Recommended	Medium to High

การขนส่งสินค้าในปริมาณมาก, การขนย้าย, การเก็บรักษา และการแห้ง

บล็อกด้านบนกำหนดจำนวนการแปรรูปด้วยมือที่โรงผลิตจะต้องใช้ตลอดไป เครื่องของพวกเขาเป็นเครื่องที่มีราคาไม่แพงเมื่อเทียบกับเครื่องอัดขึ้นรูป แต่พวกเขาเพิ่มต้นทุนการแรงงาน, การสัมผัสฝุ่น และค่าประมาณความชื้นที่เครื่องอัดขึ้นรูปต้องปรับค่าให้ถูกต้อง การกำหนดบล็อกนี้อย่างถูกต้องเป็นการปรับปรุงคุณภาพที่มีราคาถูกที่สุดที่มีให้บริการสำหรับโรงงานผลิตสารประกอบใหม่

สถานีปลดสินค้าในถุง

เครื่องปล่อยถุงขนาดใหญ่จะยกถุงขนาด 500 ถึง 1000 กิโลกรัมด้วยเครื่องยกไฟฟ้า หรือรถยก, จับปากปล่อยเข้ากับกล่องป้องกันฝุ่น, และปล่อยลงในถังเก็บด้านล่าง สิ่งจำเป็นคือตัวกระตุ้นลำแสงสั่นหรือแผ่นกระตุ้นเพื่อทำลายสะพานของผง, เครื่องนวดถุงสำหรับแคลเซียมคาร์บอเนตหรือแทลกที่บด, และหูป้องกันฝุ่นที่เชื่อมต่อกับระบบการดูดซับกลาง ความจุของโครงสร้างควรระบุเป็นขนาดที่สูงกว่าปริมาณของกระเป๋าที่ใช้จริงที่สุด และมีความสูงของห้องใต้โครงสร้างอย่างน้อย 3.5 เมตรสำหรับโครงสร้างแบบยกด้วยเครน สถานีจะส่งวัตถุดิบไปยังเครื่องขนถ่ายแบบแรงดันลบหรือไปยังถังเก็บโดยตรง และสำหรับงานผง เครื่องวาล์วหมุนที่จุดปล่อยจะป้องกันการท่วม

เครื่องขนถ่ายแบบอัดอากาศและเครื่องขนถ่ายแบบอากาศ

เครื่องโหลดแรงดันลบจะเคลื่อนย้ายเม็ดพลาสติก, ผงเติม และวัสดุรีไซเคิลจากจุดปล่อยไปยังถังเก็บ, เครื่องอบแห้ง และถังใส่ ความจุการขนส่งในโรงงานผสมอุตสาหกรรมทั่วไปอยู่ระหว่าง 300 ถึง 3000 กิโลกรัมต่อชั่วโมง โดยมีเส้นผ่านศูนย์กลางท่อตั้งแต่ DN38 ถึง DN76; เส้นผ่านศูนย์กลางที่ใหญ่ขึ้นจะถูกเลือกเมื่อวัสดุมีความไหลที่น้อย, เมื่อระยะทางในการขนส่งเกินประมาณ 30 เมตร, หรือเมื่อความเร็วในการเติมต้องเท่ากับความเร็วของเครื่องใส่วัสดุหลักที่มีความเร็วสูง เครื่องโหลดสถานเดียวที่มีเครื่องยนต์อิสระเหมาะสำหรับสายผลิตภัณฑ์เล็ก ๆ ในขณะที่ระบบป้อนกลางที่มีเครื่องสูบอากาศและแผงวาล์วการจัดลำดับเหมาะสำหรับสายผลิตภัณฑ์ที่มีเครื่องป้อนหลายเครื่อง สายท่อที่หักมุมควรมีมุมหักที่กว้าง และสำหรับผลิตภัณฑ์ที่เติมใยแก้ว ควรหลีกเลี่ยงการหักมุมในวงจรของเม็ดพลาสติกที่สร้างขึ้นแล้ว เพราะการหักมุมจะทำให้เส้นใยแตกและสร้างเม็ดเล็ก ๆ กระบอกกรองที่มีการทำความสะอาดด้วยกระแสลมตรงข้ามเป็นมาตรฐานสำหรับงานใช้ผง

ถังเก็บสินค้า

Silos จัดเก็บการจัดส่งสินค้าทั้งหมดและตัดข้อต่อระหว่างสายการผลิตกับดัคคาที่รับสินค้า โรงผลิตผสมส่วนประกอบใช้ถังขนาด 1 ถึง 20 ลูกบาศก์เมตรเป็นส่วนใหญ่; ถังแนวนอนขนาดเล็ก 1 ถึง 5 ลูกบาศก์เมตรตั้งอยู่ภายในอาคารด้านบนของเครื่องใส่วัตถุต้น, ในขณะที่ถังเก็บสินค้าออกซอนขนาด 10 ถึง 20 ลูกบาศก์เมตรอยู่ภายนอกอาคารเก็บสารพื้นฐานที่นำมาจากรถบรรทุกขนาดใหญ่ เหล็กแข็งที่มีการทาสีด้วยยางพาราเป็นวัสดุที่ใช้ทั่วไปสำหรับผลิตภัณฑ์โพลิโอลีฟีน, ในขณะที่เหล็กสแตนเลสถูกกำหนดสำหรับการผลิตอาหารที่ติดต่อกับอาหาร, การแพทย์, การสร้างภาพและการผลิตสีอ่อนที่ไม่สามารถยอมรับการรับประทานสารเหล็กได้ ทุกถังต้องมีเครื่องวัดระดับ, ไม่ว่าจะเป็นแผ่นหมุนสำหรับสัญญาณระดับสูง-ต่ำที่ง่าย หรือระบบรังสีหรือเซ็นเซอร์น้ำหนักเมื่อข้อมูลการจัดเก็บนำไปใช้ในระบบบริหารโรงงาน แกนที่มีมุมอย่างน้อย 60 องศาและแผ่นระบายอากาศช่วยป้องกันการสะสมของผง

เครื่องแห้งอากาศ

ความชื้นของสารยึดเกาะต้องถูกทำความแห้งก่อนการผสมหรือเครื่องอัดขึ้นรูปจะใช้ความสามารถในการกำจัดความชื้นในการกำจัดน้ำแทนการกำจัดสารที่ละลายในกระบวนการ และการแตกตัวทางเคมีจะทำให้ความยาวโมเลกุลลดลงอย่างไม่สามารถคืนค่าได้ เครื่องอบแห้งลดความชื้นด้วยหมุนเวียนสารกรองโมเลกุลแบบปิดสายพานสามารถให้ค่าอุณหภูมิของน้ำแข็งประมาณ −40°C ซึ่งเป็นความต้องการทางปฏิบัติสำหรับ PA, PC, PET, PBT, TPU และ PMMA ความจุของ Hopper จะถูกกำหนดเป็นความเร็วการเคลื่อนที่ที่คูณด้วยเวลาในระบบ โดยเพิ่ม 25 ถึง 30 เปอร์เซ็นต์เพื่อรับมือกับการไหลที่เพิ่มขึ้น เครื่องแห้งจะทิ้งผลิตภัณฑ์ออกไปโดยตรงสู่เครื่องใส่ผลิตภัณฑ์หลักที่มีการสูญเสียน้ำหนัก และการโอนควรจะสั้นและปิดผนึกเนื่องจาก PA ที่แห้งจะคืนส่วนใหญ่ของความชื้นภายในไม่กี่นาทีหลังจากเปิดตัวอยู่ในอากาศที่มีความชื้น

Resin	Drying Temperature	Drying Time	Target Moisture	Dryer Type
PA6 / PA66	80 to 100°C	4 to 6 h	Below 0.10%	Desiccant, −40°C dew point
PC	110 to 120°C	3 to 4 h	Below 0.02%	Desiccant, −40°C dew point
PET	150 to 170°C	4 to 6 h	Below 0.005%	Crystallizing dryer plus desiccant
PBT	120 to 130°C	3 to 4 h	Below 0.02%	Desiccant, −40°C dew point
ABS / PS	80 to 90°C	2 to 3 h	Below 0.10%	Hot air or desiccant
PP / PE	Not required	Not required	Surface moisture only	Hot air if stored outdoors
Calcium carbonate / talc	100 to 120°C	1 to 2 h	Below 0.30%	Powder dryer or heated silo

เครื่องบดและเครื่องรีไซเคิล

ทุกสายการผสมจะผลิตการระบายก่อนการเริ่มต้น, ขอบสายที่หนา, วัสดุการเปลี่ยนแปลง, และเม็ดพลาสติกที่ไม่ตรงตามมาตรฐาน เครื่องบดที่มีเครื่องยนต์ขนาด 7.5 ถึง 45 กิโลวัตต์และหน้ากากกรองขนาด 6 ถึง 12 มม. จะเปลี่ยนวัสดุดังกล่าวให้เป็นวัสดุบดซ้ำที่สามารถนำกลับเข้าสู่เครื่องอัดผสมโดยใช้อุปกรณ์อัดผสมเฉพาะในเปอร์เซ็นต์ที่ควบคุมได้ ความว่างของแผ่นมีต้องสามารถปรับได้ และห้องเก็บเสียงควรมีความจำเป็นเนื่องจากการแยกขยะด้วยการแทงเป็นหนึ่งในกิจกรรมที่มีเสียงดังที่สุดในโรงงาน สำหรับผลิตภัณฑ์ที่เต็มไปด้วยฝุ่นหรือมีเส้นใยเพิ่มเติมมาก คุณจะต้องใช้แผ่นตัดที่ทนทานต่อการสึกหรอและเครื่องแยกไอน้ำที่ติดตั้งบนจุดปล่อยเพื่อควบคุมฝุ่นละเอียด

การให้อาหารด้วยการวัดน้ำหนัก: ความแม่นยำหลัก

ความแม่นยำในการใส่วัตถุดิบมีผลต่อความสม่ำเสมอของสารผสมมากกว่าสิ่งใด ๆ อื่น ๆ ในระบบการผสมสารผสม เครื่องอัดรีดสองแกนหมุนร่วมกันเป็นเครื่องที่ให้อาหารไม่เพียงพอ ซึ่งหมายความว่า อุปกรณ์ใส่อาหาร และไม่ใช่แกนที่กำหนดความเร็วในการผลิตและอัตราส่วนสูตร ถ้าไฟล์เพิ่มเติมที่มีค่าอัตรา 2 เปอร์เซ็นต์หลุดออกจาก 10 เปอร์เซ็นต์ของค่าเริ่มต้นของมันเอง ก็จะทำให้สารผสมที่ได้ผลิตออกมานอกจากความละเอียดที่กำหนดไว้ได้แม้ว่าสกรูจะผสมกันอย่างดีแค่ไหนก็ตาม

เครื่องใส่อาหารแบบลดน้ำหนัก

เครื่องใส่อาหารตามน้ำหนัก หรือที่เรียกว่า เครื่องใส่อาหารแบบกรวยเมตริก (gravimetric feeder) จะวางอยู่บนเซลล์น้ำหนักและควบคุมความเร็วของมอเตอร์สำหรับการวัดน้ำหนัก เพื่อให้ความเร็วในการลดน้ำหนักตรงตามค่าที่ตั้งไว้ หน่วยที่มีการออกแบบที่ดีจะมีความแม่นยำระยะสั้นอยู่ในช่วงประมาณ ±0.5 เปอร์เซ็นต์ของค่าปรับตั้ง, มีความตรงข้ามในอัตราส่วนการลดความเร็วประมาณ 20:1 ถึง 100:1 ตามสภาพการวัด ความเร็วการใส่สารในเครื่องผสมมีช่วงตั้งแต่ 0.5 กก./ชม. สำหรับสารเสริมที่มีความเข้มข้นสูงจนถึง 2,000 กก./ชม. สำหรับสารพื้นฐานบนเครื่องผสมขนาดใหญ่ หัวปั๊มเติม, ความถี่การเติม และรูปร่างของถังมีความสำคัญเท่ากับเซนเซอร์น้ำหนัก เพราะเครื่องควบคุมจะทำงานในโหมดความจุขณะเติม และการเกิดการสะสมของน้ำจะแสดงเป็นการขยายความเร็ว

มีสามรูปแบบการวัดที่ครอบคลุมงานทุกประเภท เครื่องวัดปริมาณแบบสกรูเดียวสามารถควบคุมเม็ดและเกล็ดที่ไหลได้อย่างอิสระ เครื่องวัดความจุแบบสองแกนมักมีแกนที่มีรูปร่างคอดหรือแกนลูกสูบ ซึ่งใช้สำหรับการแปรรูปผงที่จะทำให้เกิดการไหลท่วมหรือติดขัดได้ เช่น กรดแคปริก, ทาลค, คาร์บอนดำ และสารป้องกันไฟ เครื่องบรรจุชั้นสั่นสะเทือนสามารถใช้กับวัสดุที่เป็นผงหรือบาง ๆ หรือเป็นเส้นใย เช่น เส้นแก้วที่ตัดและบางสีเคมีที่เป็นผงเนื่องจากเครื่องนี้สามารถเคลื่อนย้ายวัสดุได้โดยไม่มีการแตกหัก สายการผสมแบบทั่วไปกำหนดเครื่องใส่สารหลักและเครื่องใส่สารเสริม 2 ถึง 6 เครื่อง; กฎทั่วไปคือสายที่เล็กที่สุดควรมีความเร็วเกิน 10% ของความเร็วสูงสุดของเครื่องใส่สารที่เลือก หรือจะต้องเพิ่มเครื่องใส่สารที่เล็กกว่า

Material Form	Recommended Feeder Type	Typical Accuracy	Practical Feed Range	Notes
Free-flowing pellets, base resin	Single-screw loss-in-weight	±0.5%	20 to 2000 kg/h	Refill from silo or dryer, agitator optional
Fine powder (CaCO₃, talc, TiO₂)	Twin-screw loss-in-weight	±0.5% to ±1%	5 to 800 kg/h	Flexible wall with paddle agitation prevents bridging
Carbon black, low bulk density	Twin-screw with vertical agitator	±1%	2 to 200 kg/h	Sealed hopper and dust extraction required
Chopped glass fiber	Vibratory tray	±1%	5 to 500 kg/h	Zero shear preserves fiber length before the barrel
Flake or regrind	Single-screw with crammer	±1% to ±2%	10 to 600 kg/h	Irregular bulk density needs a forced-fill device
Micro-dose additive below 0.5%	Micro loss-in-weight, twin-screw	±0.5%	0.5 to 20 kg/h	Consider pre-diluting into a carrier masterbatch
Liquid oil, silicone, coupling agent	Plunger or gear metering pump	±1%	0.5 to 50 L/h	Heated line and non-return injection nozzle
Tolerant single-recipe bulk stream	Volumetric screw feeder	±2% to ±5%	10 to 1000 kg/h	Lowest cost, no compensation for density drift

เครื่องใส่วัตถุแบบระบบปริมาตร

เครื่องป้อนแบบวัดปริมาตรวัดด้วยการหมุนของแปรงแทนการวัดด้วยน้ำหนัก เนื่องจากมันไม่สามารถคำนวณค่าความหนาแน่นของวัตถุได้อย่างถูกต้อง จึงทำให้ความแม่นยำอยู่ในช่วง ±2 ถึง ±5% หน่วยความจุยังมีความหมายสำหรับสายผลิตภัณฑ์ที่ใช้สูตรเดียวที่ผลิตวัตถุที่สม่ำเสมอ, สำหรับสายเติมที่ไม่สำคัญที่มีความละเอียดที่กว้างขวาง, และเป็นวิธีประหยัดในการสร้างสายเริ่มต้นที่สามารถปรับขึ้นเป็นการควบคุมด้วยหน่วยน้ำหนักได้ในภายหลัง อินเตอร์เฟซทางเครื่องกลและแผงติดตั้งควรจะเหมือนกัน เพื่อให้การอัปเกรดในอนาคตเป็นการเปลี่ยนแปลงโดยใช้ล็อคและล็อค

เครื่องฉีดสารเหลว

สารเพิ่มเติมในรูปของน้ำเช่น น้ำมันขาว, น้ำมันซิลิโคน, สารเพิ่มความยืดหยุ่น, สารเชื่อม, และเปอร์ออกซิเดรน จะถูกฉีดเข้าไปในท่อโดยตรงผ่านช่องฉีดที่ไม่มีการคืนกลับที่มีความร้อนอยู่, โดยมักจะตั้งอยู่หลังจากโซนละลายแรก เครื่องสูบวัดปริมาณในช่วง 0.5 ถึง 50 ลิตรต่อชั่วโมง ให้ความจุที่ซ้ำได้ต่อแรงกดหลัง; เครื่องสูบเกียร์ใช้เมื่อของเหลวมีความหนืดและต้องลดการสั่นสะเทือนให้ต่ำที่สุด เครื่องสูบควรเชื่อมต่อกับเครื่องควบคุมน้ำหนักกลางเพื่อให้การไหลของสารละลายคงอยู่ในอัตราส่วนกับความจุรวม และถังสำหรับจัดส่งควรติดตั้งเซ็นเซอร์น้ำหนักเพื่อตรวจสอบการบริโภคโดยการน้ำหนักแทนการนับจังหวะของเครื่องสูบเท่านั้น

เครื่องอัดข้าง

เครื่องใส่วัสดุข้าง (side feeder) เป็นเครื่องสองลูกสูบที่สั้นที่จะนำวัสดุเข้าไปในท่อผ่านช่องใส่ข้างหลังจากที่รากของสารเคลือบได้ละลายแล้ว เรื่องสำคัญสำหรับใยแก้วคือการนำเส้นใยหรือเส้นใยแยกเข้าสู่กระบวนการละลายในช่องป้อนแทนที่จะนำเข้าสู่ช่องป้อน ซึ่งจะช่วยรักษาเส้นใยที่เหลือและความสามารถทางกลของวัสดุได้ เรื่องนี้สำคัญอย่างเท่าเทียมกับการใส่ฟิลเลอร์มาก เพราะเครื่องใส่ข้างสามารถหลีกเลี่ยงขีดจำกัดความจุของช่องใส่ที่จะจำกัดความเร็วในการผลิตของผงที่มีความหนาแน่นต่ำได้ การตั้งค่า ได้แก่ เครื่องใส่ข้างเดียวสำหรับสารเติมเต็มแบบมาตรฐาน, เครื่องใส่ข้างสองด้านสำหรับการเติมแบบสองขั้นหรือผสมเส้นใยและสารอินทรีย์, และเครื่องใส่ข้างที่มีช่องระบายอากาศซึ่งส่วนท่อด้านบนจะกำจัดอากาศที่ถูกพาสามารถทำให้ผงเข้าไปได้อย่างรวดเร็วขึ้น สถานที่ติดตั้งระบุในเส้นผ่านศูนย์กลางของท่อตั้งแต่ช่องใส่วัตถุ และส่วนของหม้อขับรอบช่องทางด้านข้างต้องเป็นส่วนที่ส่งวัตถุ ไม่ใช่ส่วนที่กดทับและจำกัดการเคลื่อนไหว

การควบคุมน้ำหนักและสูตรหลัก

ระบบควบคุมกลางเชื่อมต่อทุกเครื่องอัดสาย, เครื่องสูบน้ำ และเครื่องอัดด้วยระบบควบคุมอัตราส่วนเดียวกัน ความสำคัญทางปฏิบัติของมันอยู่ในการจัดการสูตรการผลิต ให้ผู้ปฏิบัติงานเลือกรหัสสินค้าแทนที่จะพิมพ์ค่าตั้งค่า 8 ตัว และในการติดตามรุ่นการผลิต เพื่อให้แต่ละรุ่นการผลิตมีบันทึกความเร็วการใส่วัตถุดิบ ความเร็วของแปรง ความดันและอุณหภูมิของวัตถุดิบ ระบบมักจะเปิดเผยข้อมูลผ่านโปรโตคอลอุตสาหกรรมเพื่อให้บันทึกการผลิตเข้าสู่ระบบธุรกิจของโรงงานโดยไม่ต้องถอดรหัสด้วยมือ

เครื่องอัดรีดสองแท่งหลัก

เครื่องอัดด้วยแกนคู่ที่หมุนร่วมกันทำการละลาย, การผสมแบบกระจายและการแบ่งปัน, การกำจัดความชื้น และการสร้างแรงดันในช่วงเวลาที่ต่อเนื่องได้อย่างสมบูรณ์ ความสามารถของมันถูกกำหนดโดยสี่ตัวเลข ได้แก่ เส้นผ่านศูนย์กลางของลูกปืน, อัตราส่วน L/D, ความตึงและความเร็วสูงสุดของลูกปืน ทุกการตัดสินใจอื่น ๆ ที่เกิดขึ้นบนเครื่องจะเกิดขึ้นจากสิ่งเหล่านี้

Kerke สร้างเครื่องหมุนร่วมกันแบบพาโรลล์ลั่นทั่วช่วงการผสมทั้งหมด ตั้งแต่เครื่องทดลองขนาดแกนประมาณ 20 มม. ไปจนถึงช่วงกลาง 35, 50 และ 65 มม. และเครื่องผลิตขนาด 75, 95 และ 135 มม. เส้นผ่านศูนย์กลางของลูกหมุนกำหนดความจุของอากาศที่ว่าง และด้วยเหตุนี้กำหนดความจุของอากาศ; ส่วนสูตร L/D กำหนดระยะเวลาในการพักอาศัยที่มีอยู่และจำนวนการดำเนินการในกระบอกที่สามารถจัดวางได้; ความตึงที่เฉพาะเจาะจงที่แสดงเป็นความตึงที่แบ่งด้วยคูณของระยะห่างศูนย์กำหนดความแรงงานที่ลูกหมุนสามารถใช้ได้ก่อนที่แนวแกนจะมีขีดจำกัด; และความเร็วของลูกหมุนกำหนดความเร็วการตัดและผลผลิตที่สามารถควบคุมได้ภายในวงแหวนของความตึงนั้น

Screw Diameter Class	Typical L/D	Typical Screw Speed	Indicative Duty	Typical Application
20 to 25 mm	40 to 48:1	300 to 900 rpm	Laboratory and sampling	Formulation development, small trial batches
35 mm	40 to 48:1	400 to 900 rpm	Pilot and small production	Color masterbatch, specialty compounds
50 mm	40 to 52:1	400 to 1000 rpm	Small to mid production	Filled PP, cable compound, engineering plastics
65 mm	40 to 52:1	400 to 1200 rpm	Mid production	Glass-fiber PA, filler masterbatch, TPE
75 mm	36 to 48:1	400 to 1200 rpm	Mid to large production	High-output filled compounds
95 mm	36 to 48:1	300 to 900 rpm	Large production	Dedicated single-product lines
135 mm	36 to 44:1	300 to 800 rpm	Very large production	Commodity filler and polyolefin compounding

มอเตอร์หลักและกล่องเกียร์

ระบบขับเคลื่อนเป็นเครื่องยนต์ไฟฟ้าแบบ AC ที่มีระบบขับเคลื่อนความถี่ที่เปลี่ยนได้ หรือเป็นเครื่องยนต์สัมพัทธ์แบบไมโครไฟฟ้า (PMSM) ที่มีประสิทธิภาพสูงในช่วงความเร็วกว้างขึ้น และลดความต้องการระบายความร้อน มอเตอร์เชื่อมต่อผ่านตัวเชื่อมต่อไปยังกล่องเกียร์กระจายแรงสูงที่มีหน้าเกียร์ที่แข็งและถูกปรับผิว เนื่องจากเครื่องเกียร์แบบคู่แขนต้องส่งแรงบิดที่ใหญ่ผ่านแนวรัศมีสายออก 2 แนวที่ใกล้กัน จึงทำให้การออกแบบฐานรองรับแรงกดเป็นส่วนที่จำกัดและเป็นสาเหตุหลักของความแตกต่างในแรงบิดเฉพาะระหว่างช่วงเครื่อง สถานีล้างน้ำมันแบบกดด้วยเครื่องสูบน้ำมัน, ฟิลเตอร์, และเครื่องเย็นน้ำมันเป็นอุปกรณ์มาตรฐานที่ขนาดกลางขึ้นไป และอุณหภูมิของน้ำมันควรมีระบบเชื่อมต่อกันอย่างดี เพื่อให้เครื่องยนต์หยุดทำงานก่อนที่เบรคจะเสียหาย การวิเคราะห์น้ำมันเกียร์ในระยะเวลาที่กำหนดเป็นการป้องกันการบกพร่องที่มีประสิทธิภาพสูงสุดบนเครื่อง

การระบายความร้อนและความเย็นของท่อ

ถังถูกสร้างขึ้นจากชิ้นส่วนที่เรียงตามลำดับ, โดยมีความยาว 4 ด้านเป็นปกติ, เพื่อให้การวางแผนการผลิตสามารถปรับเปลี่ยนได้: ชิ้นส่วนที่ปิด, ชิ้นส่วนที่ให้อาหาร, ชิ้นส่วนที่ให้อาหารด้านข้าง, ชิ้นส่วนที่ระบายอากาศ, และชิ้นส่วนที่ผสมกันถูกเชื่อมต่อกันด้วยน็อตตามลำดับที่การผลิตต้องการ ส่วนหรือคู่ส่วนแต่ละชิ้นก่อให้เกิดโซนควบคุม ซึ่งมี 6 ถึง 12 โซนบนเครื่องผลิตผงทั่วไป การทำความร้อนเป็นการใช้แถบไฟฟ้าที่ทำจากเซรามิกหรืออลูมิเนียมคั่ว; การทำความเย็นเป็นการใช้น้ำอุ่นที่ไหลผ่านช่องหรือท่อทำความเย็นที่ทำจากอลูมิเนียมคั่ว โดยเปิด-ปิดด้วยวาล์วโซลินอยด์หรือปรับระดับด้วยวาล์วควบคุม การควบคุมแบบเส้นตรงให้การควบคุมที่เข้มข้นขึ้น โดยสามารถควบคุมได้ในช่วง ±1 ถึง 2°C ซึ่งสำคัญสำหรับผลิตภัณฑ์ที่ต้องการความเย็นอย่างเข้ม เช่น คอมปาวด์ PVC, ระบบป้องกันไฟ และโพลีเอสเตอร์ที่สามารถแบคทีเรียได้ น้ำอ่อนเป็นสิ่งจำเป็น: น้ำแข็งจะทำให้ช่องระบายความร้อนแคบลง และปัญหาในการระบายความร้อนมักจะพบได้เมื่อโซนเริ่มเกินค่าที่กำหนด

การกำหนดสกรูและหม้อ

การกำหนดการตั้งค่าสกรูคือการที่เครื่องอัดขึ้นรูปประเภททั่วไปกลายเป็นเครื่องผลิตกระบวนการเฉพาะ ลูกบิดที่ผสมแบบปัจจุบันมีส่วนที่แยกออกเป็นชิ้น ๆ โดยมีส่วนที่แข็งแกร่งถูกติดตั้งบนแนวเส้นสปิลด์ ทำให้เครื่องเดียวสามารถปรับเปลี่ยนสำหรับผลิตภัณฑ์ที่แตกต่างกันได้ภายในเวลาสั้น ๆ การรู้ว่าผู้ผลิตแต่ละแบรนด์ทำอะไรเป็นสิ่งจำเป็นทั้งในการซื้อสินค้าและการแก้ปัญหา

• ส่วนที่ส่งต่อจะนำวัตถุขนส่งไปข้างหน้า ความกว้างของลูกสูบถูกเลือกให้ตรงกับความต้องการ: ความกว้างลูกสูบที่กว้างที่สุดในส่วนของช่องใส่และช่องปล่อยเพื่อให้มีพื้นที่รับอากาศและพื้นผิวที่เปิดกว้างที่สุด, ความกว้างลูกสูบที่สั้นกว่าก่อนส่วนที่มีข้อจำกัดเพื่อสร้างการปิดผนึกของวัสดุที่ละลาย
• เครื่องผสมชนิดบล็อกช่วยในการผสม การวางแนว 30 องศาให้ความสัมพันธ์การขนส่งไปทางหน้าและการผสมที่น้อยมาก, 45 องศาเป็นตัวเลือกการผสมทั่วไป, 60 องศาเพิ่มความแข็งแรงของแรงฉีกและเวลาในการพักอาศัย, และ 90 องศาเป็นกลางโดยมีการผสมที่แข็งแรงแต่ไม่มีความสามารถในการขนส่ง
• ชิ้นส่วนที่ถูกปัดกลับสร้างบ่อก๊าซที่เต็มไปด้วยแรงดัน ซึ่งทำให้การละลายเสร็จสิ้นอย่างสมบูรณ์และสร้างการกั้นก่อนที่จะมีช่องระบายอากาศ พวกเขายังทำให้อุณหภูมิละลายในพื้นที่สูงขึ้นอย่างรวดเร็ว ดังนั้นจึงต้องใช้อย่างระมัดระวัง
• Tooth mixing elements, sometimes called gear or slotted mixing elements, give strong distributive mixing with low shear, which suits color dispersion and heat-sensitive systems.
• ส่วนประกอบที่ไม่ตรงกลางสร้างไฟล์ที่มีความยาวแปรผันด้วยอุณหภูมิต่ำ ทำให้เหมาะสำหรับผสมของโพลีเมอร์ที่การแยกชิ้นส่วนของเม็ดน้ำมันมีความสำคัญมากกว่าการแยกด้วยแรงเสียดทาน

การเคมีโลหะเป็นการตัดสินใจเลือกอย่างอิสระของตัวเอง เหล็กที่มีการนิทรอยด์เหมาะสำหรับงานที่ไม่มีการเติมและงานที่มีการเติมน้อย สแตนเลสที่มีการทนความร้อนเหมาะสำหรับวัสดุที่มีความแข็งปานกลาง สินค้ากลุ่มเมทัลโลจีที่มีความเข้มข้นของคาร์ไบด์สูง และแผ่นลิ้นบาร์เรลที่เป็นสองวัสดุต้องใช้สำหรับกระบวนการผลิตใยแก้ว, สารเติมแต่งอินทรีย์ที่มีปริมาณเกิน 40 เปอร์เซ็นต์ และระบบป้องกันไฟที่มีสารไฮโดรเจนหรือฟอสฟอรัส โดยการสึกหรอที่เกิดจากการกัดกร่อนร่วมกับการขัดถู การกำหนดเทคนิคการผลิตโลหะที่ทนทานต่อการสึกหรอตั้งแต่แรกมีค่าใช้จ่ายน้อยกว่าการเปลี่ยนส่วนท่อที่สึกหรอหลังจาก 12 เดือน

การจัดวางท่อตามลำดับกระบวนการ การตั้งค่าแบบเติมสูงมาตรฐานใช้ระบบอัดชิ้นงาน, การละลายด้วยบล็อกปั่น 45 องศา, ชิ้นงานปิดท้ายด้วยตัวปิด, ส่วนอัดชิ้นงานด้านข้าง, การผสม, การระบายอากาศ, การผสมต่อไป, การระบายความดันลบ, และส่วนวัดปริมาณสำหรับส่งไปยังตัวแท่ง การออกแบบด้วยไฟเบอร์แก้วช่วยให้กระบวนการผสมหลังจากการใส่วัสดุจากด้านข้างมีความนุ่มนวลอย่างตั้งใจ โดยใช้ระบบขนส่งระยะห่างยาวและส่วนที่มีฟันแทนการผสมอย่างแรงฉุด เพราะการผสมที่เพิ่มขึ้นจะทำให้ความยาวของไฟเบอร์ที่เหลือลดลง และลดคุณสมบัติการทนต่อแรงดึงและแรงกระแทกของวัสดุที่ผลิตออกมา

การกำจัดก๊าซ, การกรอง และการนำเครื่องปรุง

ระหว่างส่วนผสมสุดท้ายและเครื่องฉีดพลาสติก มีเครื่องสามเครื่องที่กำหนดว่าคอมปาวด์ที่มีคุณภาพทางเทคนิคจะเข้าสู่เครื่องผลิตเม็ดพลาสติกในสภาพที่สามารถจำหน่ายได้ ได้แก่ ระบบการดูดอากาศ, เครื่องเปลี่ยนสายกรอง และ (เลือกใช้) เครื่องสูบน้ำไหล เนื่องจากพวกเขาเป็นส่วนที่ไม่ได้ระบุอย่างละเอียดมากนักเนื่องจากอยู่ในตำแหน่งที่อยู่ในร่มของตัวอัดฉีดเอง

ระบบการดูดซึมและการถอดความร้อนด้วยการดูดความร้อน

การระบายอากาศจะนำความชื้นที่เหลืออยู่, โมโนเมอร์, โอลิโกเมอร์, สารละลาย และผลผลิตจากการปฏิกิริยาไปจากวัสดุที่ละลาย เครื่องสูบอากาศแบบรอบน้ำเป็นตัวเลือกที่ใช้เป็นมาตรฐานบนเครื่องผลิตสารประกอบเนื่องจากสามารถรับภาระของควันที่สามารถปรับเปลี่ยนได้ และสามารถให้แรงดันที่ประมาณ −0.08 ถึง −0.09 MPa เมื่อต้องการความดันลมต่ำกว่าเดิม เช่น ในวัสดุที่รีไซเคิลมีปริมาณสารไวไลต์สูง หรือในกรณีของโพลีเอมิเนียมที่สารโมเลกุลที่เหลือส่งผลต่อกลิ่นและการเปลี่ยนสี สามารถเพิ่มเครื่องผลิตลมแบบ Roots ก่อนเครื่องสูบลมรอบน้ำเพื่อให้ได้ความดันลมประมาณ −0.095 MPa รถฉีดความดันต่ำต้องมีเครื่องแยกไอน้ำเพื่อจับผงที่ถูกพาสามารถ, ถังกำจัดสารละลายเพื่อกำจัดสารละลาย, และการกรองด้วยกระเปาะเพื่อป้องกันเครื่องสูบ อุปกรณ์ป้องกันการระเบิด (vent stuffer), น็อตเล็ก ๆ ที่ช่วยดันวัสดุที่กำลังไหลออกกลับไปในท่อ, ป้องกันการระเบิดของวัสดุที่มีความหนืดต่ำหรือมีความฟองน้ำ

การถอดความชื้นแบบสองขั้นตอน, โดยมีช่องปล่อยอากาศในช่วงแรกของท่อและช่องปล่อยดังกล่าวต่อมาด้วยการดูดซับอากาศ, เป็นการตั้งค่าทั่วไปสำหรับวัตถุดิบที่มีความชื้นและถูกรีไซเคิลเนื่องจากจะนำความชื้นส่วนใหญ่ไปก่อนที่สารละลายจะไปถึงส่วนดูดซับอากาศอย่างลึก สายการดูดควันควรสั้นและมีทิศทางลาดลงไปยังถังปิดการดูดควัน และติดตั้งวาล์วตัดการเชื่อมต่อที่ทุกจุดการระบายอากาศ เพื่อให้สามารถทำความสะอาดจุดระบายอากาศได้อย่างง่ายดายในขณะเปลี่ยนผลิตภัณฑ์โดยไม่ทำให้ระบบการดูดควันในส่วนอื่น ๆ ถูกตัด

เครื่องเปลี่ยนสายและการกรองน้ำตาล

เครื่องเปลี่ยนแผ่นจะเก็บถุงกรองที่ช่วยถอดก้อนเจล, ก้อนแร่, ก้อนผงที่ไม่ละลาย และสารตกค้างจากวัสดุที่ละลาย ดัชนีการเลือกใช้คือระดับความสกปรกและค่าใช้จ่ายในการหยุดการทำงาน เครื่องเปลี่ยนแผ่นสลิปแบบมือถือเป็นแบบที่ง่ายที่สุดและต้องหยุดรถชั่วคราวเพื่อเปลี่ยนหน้าจอ ประเภทแผ่นเปลี่ยนรวดเร็วแบบไฮดรอลิกทำให้การเปลี่ยนแปลงใช้เวลาน้อยกว่าไม่กี่วินาที แต่ยังส่งผลให้เกิดการกระทบแรงดันที่สั้น การออกแบบแบบสองปิโสนและสี่ตำแหน่งช่วยให้สามารถเปลี่ยนช่องของหน้าจอได้อย่างต่อเนื่องโดยที่ช่องอีกช่องจะอยู่ในการผลิตอยู่เสมอ ทำให้การทำงานสามารถดำเนินต่อไปได้อย่างต่อเนื่อง เครื่องเปลี่ยนผ้าแบบสายลำเลียงต่อเนื่องจะเคลื่อนย้ายลำดับของผ้าเคลือบอัตโนมัติตามแรงดันที่แตกต่างกัน และเป็นตัวเลือกสำหรับวัตถุดิบที่รีไซเคิลที่มีความสกปรกมาก

Screen Changer Type	Typical Mesh Range	Changeover Behaviour	Best Suited To	Relative Investment
Manual slide plate	40 to 100 mesh	Line stop, 1 to 3 minutes	Clean virgin resin, short runs, lab and pilot lines	Low
Hydraulic quick-change plate	60 to 150 mesh	Seconds, brief pressure dip	General compounding with clean feedstock	Low to Medium
Dual-piston four-position	80 to 200 mesh	Continuous, no line stop	Masterbatch and engineering compounds needing fine filtration	Medium to High
Continuous belt screen	40 to 120 mesh	Fully automatic, pressure controlled	Recycled and contaminated feedstock, long campaigns	High
Backflush laser-drilled filter	Equivalent to 100 to 200 mesh	Self-cleaning by backflush cycle	Very high contamination, continuous 24-hour running	Premium

ความละเอียดของกรองเป็นความสมดุล กล่องขนาดใหญ่ที่มีเมช 40 ถึง 60 ช่วยป้องกันตัวแปลงจากการติดสารมลพิษอย่างรุนแรงในระดับการลดแรงดันที่ต่ำ แพ็คละ 150 ถึง 200 เมช์ใช้สำหรับสารประกอบชนิดเส้นใยและชนิดฟิล์มที่มีความเสียหายต่อลูกค้าเมื่อมีแค่แค่แค่ 1 แกลก แต่จะเพิ่มความกดสูงขึ้น, ทำให้อุณหภูมิสูงขึ้น และลดอายุการใช้งานของสกรีน ผู้เปลี่ยนหน้าจอควรมีเครื่องวัดแรงดันความต่างและตั้งค่าสัญญาณเตือนไว้ เพื่อให้เปลี่ยนหน้าจอด้วยข้อมูลแทนการตัดสินใจของผู้ใช้

เครื่องฉีดน้ำ

เครื่องสูบน้ำหรือเครื่องสูบเกียร์จะติดตั้งระหว่างเครื่องเปลี่ยนสายกรองและเครื่องฉีดเมื่อความสม่ำเสมอของแรงดันมีความสำคัญ เนื่องจากเครื่องอัดฉีดแบบสองลูกสูบมีการใส่วัสดุแบบไม่เพียงพอ ดังนั้น ความดันการปล่อยจะเปลี่ยนแปลงไปตามความแปรปรวนของการใส่วัสดุ และพฤติกรรมการสูบของลูกสูบ; เครื่องสูบจะตัดปัญหานี้ออกจากตัวเครื่อง และมักจะคงความแปรปรวนของความดันการปล่อยอยู่ภายในประมาณ ±2 เปอร์เซ็นต์ ประโยชน์คือเส้นใยมีเส้นผ่านศูนย์กลางที่สม่ำเสมอมากขึ้น, ความสม่ำเสมอในขนาดของเม็ดบดดีขึ้น, ความสามารถในการทำการกรองที่ละเอียดขึ้นโดยไม่ทำให้ปริมาณผลิตภัณฑ์ลดลง และบ่อยครั้งมีการเพิ่มปริมาณผลิตภัณฑ์เล็กน้อยเนื่องจากเครื่องอัดขึ้นรูปไม่ต้องสร้างแรงดันในช่องขึ้นรูปเองทั้งหมดแล้ว ความเสี่ยงคือเวลาที่ใช้ในการพักนานขึ้น, ส่วนที่ทำความร้อนเพิ่มเติมที่ต้องทำการระบายขณะเปลี่ยนสี, และค่าใช้จ่ายในการลงทุนและค่าใช้จ่ายในการดูแลที่สูงขึ้น ซึ่งเป็นเหตุผลที่เครื่องสูบน้ำแข็งเป็นสิ่งที่พบบ่อยในสายสำหรับสารผสมหลักและวัสดุเส้นใย และไม่พบบ่อยในสายสำหรับวัสดุเติมเต็มทั่วไป

หัว

หัวเครื่องยิงเปลี่ยนไอน้ำที่ไหลเข้าสู่รูปร่างที่เครื่องบดจำเป็นต้องมี เครื่องตัดสายมีช่อง 20 ถึง 120 ช่อง ขนาด Ø2.5 ถึง 4 มม. บนแผ่นที่ทำความร้อน โดยจำนวนช่องและขนาดของช่องถูกกำหนดให้ตรงกับปริมาณผลิตภัณฑ์ เพื่อให้ความเร็วของสายอยู่ในช่วงที่อ่างน้ำสามารถทำความเย็นได้ สายท่อสำหรับสารผสมที่เติมเต็มต้องมีระบบสายพานภายในที่เรียบง่ายและไม่มีจุดตกค้าง เพราะเนื้อไหลที่ตกค้างจะเสื่อมสภาพและสร้างจุดสีดำขึ้นมา เครื่องตัดวงกลมน้ำและเครื่องตัดใต้น้ำมีหน้าประกบเรียบที่แผ่นแปรงหมุนตัดลงไป และทั้งสองเครื่องต้องใช้ห้องตัดแปรง, การควบคุมแรงดันแปรง และวงจรน้ำในกระบวนการ แผ่นต้องมีการทำความร้อนด้วยไฟฟ้าหรือน้ำมันเพื่อป้องกันการแข็งตัวที่ช่องด้านนอก ซึ่งเป็นสาเหตุที่พบมากที่สุดของการแตกของเส้นที่ไม่สม่ำเสมอ

อุปกรณ์เย็นและบด

วิธีการผลิตเม็ดเป็นการตัดสินใจที่สำคัญที่สุดในโรงงานผลิตสารประกอบเนื่องจากมันกำหนดอุปกรณ์เย็น, การบำบัดน้ำ, ขั้นตอนการแห้ง, รูปร่างของเม็ดที่ส่งมอบให้กับลูกค้า และความยากลำบากในการเปลี่ยนสินค้า มี 4 วิธีการผลิตที่ใช้ได้จริง ได้แก่ การบดเป็นเม็ดบนชายหาด, การตัดด้วยเครื่องตัดวงกลมรอบน้ำ, การบดเป็นเม็ดใต้น้ำ, และการตัดด้วยเครื่องตัดวงกลมที่เย็นด้วยอากาศ

อบน้ำและมีดลม

บนเส้นขนาดยาว 2 ถึง 6 เมตร มีเส้นที่ถูกฉีดออกผ่านช่องระบายความร้อนที่ทำจากสแตนเลส ความยาวเลือกจากปริมาณผลผลิต, เส้นผ่านศูนย์กลางของเส้นใย และพฤติกรรมการคริสตัลของโพลีเมอร์; ผลิตภัณฑ์ที่มีคุณภาพสูงและเป็นสารคริสตัลจำเป็นต้องใช้อ่างที่มีความยาวยาวกว่าผลิตภัณฑ์ที่มีคุณภาพต่ำและเป็นสารไม่คริสตัล อุณหภูมิของน้ำจะถูกควบคุมอยู่ระหว่าง 25 ถึง 60 องศาเซลเซียส เพราะน้ำที่เย็นเกินไปจะทำให้ผิวของเส้นหยาบและทำให้เกิดแกนที่ร้อนซึ่งจะเกิดการหักตัวในเครื่องตัด ลูกบิดควบคุมเส้นและรางไหลบนที่มีช่องปรับให้เส้นอยู่เรียงตัวและป้องกันไม่ให้เส้นสัมผัสกันและติดกัน ที่จุดออกทาง, เครื่องตัดลมที่ใช้เครื่องพ่นอากาศระดับความดันสูงจะตัดน้ำที่อยู่บนผิว; การแห้งที่มีประสิทธิภาพสำคัญเนื่องจากน้ำที่เข้าสู่เครื่องตัดจะทำให้แผ่นมีการสึกกร่อนและผลิตเม็ดที่ชื้นซึ่งต้องใช้ความจุการแห้งด้วยแรงหมุนลมมากขึ้น

เครื่องบดเม็ดสาย

เครื่องบดสายดึงสายที่เย็นลงระหว่างคู่ลูกกลิ้งอัดและตัดออกจากแผ่นมีดที่ติดตั้งไว้โดยใช้หมุนเวียนแบบสายลม ความเร็วในการเคลื่อนที่ของเครื่องตั้งอยู่ระหว่าง 20 ถึง 120 เมตร/นาที ซึ่งสามารถใช้งานได้กับการผสมส่วนผสมหลายประเภท และความยาวของเม็ดถูกกำหนดโดยอัตราส่วนระหว่างความเร็วของอาหารและความเร็วของหมุนของเครื่อง โดยทั่วไปแล้วจะผลิตเม็ดขนาด 2 ถึง 4 มม. จุดสำคัญของเครื่องคือวัสดุของแผ่นลม, โดยเหล็กเครื่องมือที่เหมาะสำหรับงานที่ไม่มีส่วนผสม และคาร์ไบด์ทังสเตนที่จำเป็นสำหรับใยแก้วและส่วนผสมธรรมชาติ; พื้นผิวของแผ่นป้อน, ซึ่งแผ่นล่างที่มีผิวยางจับเส้นที่นุ่ม และแผ่นเหล็กที่มีลูกบอลจับเส้นที่แข็ง; และความง่ายในการปรับความว่างของแผ่นลม, เนื่องจากช่องว่างที่ไม่ถูกตั้งค่าเป็นอย่างดีเป็นสาเหตุหลักของเส้นที่หัก, ผงเล็ก และเส้นที่สอง เครื่องปิดเสียงและเครื่องป้องกันที่เชื่อมต่อกันเป็นความต้องการความปลอดภัยที่เป็นมาตรฐาน

เครื่องหมุนน้ำและการบดเม็ดใต้น้ำ

การบดเม็ดด้วยวงกลมน้ำตัดวัสดุที่อยู่ในสภาพละลายที่หน้าปากเครื่องด้วยหัวแหลมที่หมุนรอบ ๆ ในขณะที่วงกลมของน้ำที่ถูกฉีดรอบ ๆ ในห้องตัดจะทำหน้าที่เย็นและขนส่งเม็ด เนื่องจากมันสามารถหลีกเลี่ยงการดำเนินการกับสายได้อย่างสมบูรณ์ ซึ่งเหมาะกับวัสดุที่มีความหนืดต่ำ, ละลายความร้อน, และผลิตภัณฑ์ที่ไม่สามารถรวมสายได้อย่างสม่ำเสมอ การบดเม็ดในน้ำลึกขยายไปอีกขั้นด้วยการนำหน้ากระบอกทั้งหมดลงไปในวงจรน้ำที่ควบคุมอุณหภูมิ; เม็ดถูกตัด, จำกัดความร้อน, และถูกนำออกไปในหนึ่งกระบวนการเดียว ทำให้ได้เม็ดที่มีรูปร่างใกล้เคียงกับวงกลม และมีฝุ่นที่ต่ำมาก ทั้งสองวิธีต้องใช้ระบบน้ำกระบวนการที่มีปั๊ม, อุปกรณ์แลกเปลี่ยนความร้อน, กรอง, และควบคุมอุณหภูมิ และทั้งสองวิธีเพิ่มเครื่องอบหมุนแบบศูนย์กลางไว้ข้างล่างสาย จุดอ่อนของพวกเขาคือการเปลี่ยนเครื่อง: การล้างและทำความสะอาดห้องฉีดและเครื่องตัดที่ลอยอยู่ในน้ำใช้เวลานานกว่าการเปลี่ยนเส้น, ดังนั้นเครื่องผลิตสารประกอบที่มีหลายสีมักจะใช้วิธีตัดเส้น

Pelletizing Method	Suitable Materials	Pellet Shape	Typical Output Range	Maintenance Difficulty	Relative Cost
Strand pelletizing, water bath	Most filled and unfilled thermoplastics, engineering compounds	Cylindrical, 2 to 4 mm	50 to 3000 kg/h	Low, blade and roll adjustment	Low to Medium
Water ring die-face cutting	Low-viscosity grades, filler masterbatch, adhesives	Lens to oval	100 to 2000 kg/h	Medium, blade pressure and die face	Medium to High
Underwater pelletizing	Elastomers, TPE, hot-melt, high-output single product	Near spherical, low dust	300 to 6000 kg/h	High, water loop and seal management	Premium
Air-cooled die-face cutting	Moisture-sensitive grades, PVC compound, some masterbatch	Irregular to lens	50 to 800 kg/h	Medium, blade wear and fines control	Medium

เครื่องอบแห้งแบบหมุนวนและเครื่องกรองที่สั่น

สายของเม็ดปูนชื้นจะผ่านไปในเครื่องแห้งด้วยแรงหมุนศูนย์กลาง ซึ่งเป็นหมุนเวียนตั้งตรงอยู่ภายในถาดที่มีรูพรุน ซึ่งจะทิ้งน้ำออกไปขณะที่ยกเม็ดปูนขึ้นไป ขนาดที่ถูกต้องทำให้ความชื้นบนผิวลดลงต่ำกว่า 0.1 เปอร์เซ็นต์ ซึ่งเพียงพอสำหรับการบรรจุสินค้าที่ไม่มีความชื้นได้ทันที ความเร็วของหมุนเวียนและมุมของแผ่นปัดน้ำต้องสามารถปรับได้ เพราะเม็ดที่นิ่มหรือเหนียวอาจสะสมได้ในความเร็วสูง ต่อมาด้วยเครื่องจักรแยกด้วยการสั่นสะเทือน ซึ่งมักมี 2 หรือ 3 ชั้น ได้แก่ ชั้นบนที่ปฏิเสธเม็ดหรือสายที่ยาวหรือผสมกัน, ชั้นทำงานที่ส่งผลิตภัณฑ์ที่มีคุณภาพตามมาตรฐาน, และชั้นล่างที่เก็บเม็ดเล็กและฝุ่น เครื่องกรองเป็นเครื่องที่ง่ายและสามารถคืนทุนได้ตั้งแต่ครั้งแรกที่เม็ดปูนขนาดใหญ่เกินไปจะทำให้เครื่องอบผ้า หรือท่ออัดของลูกค้าติดขัด

การดำเนินการด้านล่างสายการผลิต, การผสม และการบรรจุ

เครื่องบล็อกการปิดท้ายจะนำสายลูกกลิ้งที่ต่อเนื่องไปสู่ผลิตภัณฑ์ที่มีความสมบูรณ์แบบและตรวจสอบได้อย่างสมบูรณ์แบบในบรรจุภัณฑ์ที่ลูกค้าสั่ง เครื่องของบริษัทนี้เป็นเครื่องแบบเดิม แต่จุดที่สัมผัสกันระหว่างเครื่องเหล่านี้คือที่มีความเสี่ยงต่อการติดเชื้อและการจัดหมายเลขผิดพลาดมากที่สุด

การผสมแท่ง

ผลผลิตที่เกิดจากการผสมแปรผันเล็กน้อยในช่วงการผลิตเนื่องจากเครื่องบรรจุอาหารเติมอาหารใหม่, สภาวะแวดล้อมเปลี่ยนแปลง และหน้าจอเต็มไปด้วยอาหาร เครื่องบดขนาด 2 ถึง 30 ลูกบาศก์เมตรจะทำให้การเปลี่ยนแปลงดังกล่าวสมบูรณ์แบบ เครื่องผสมด้วยแรงโน้มถ่วงใช้ท่อภายในที่มีช่องเข้าแยกกันอย่างช้า ๆ เพื่อให้วัสดุจากหลายชั้นแนวนอนถูกปล่อยออกมาในเวลาเดียวกัน; เครื่องผสมที่มีการสั่นสะเทือนใช้ลูกสูบภายในที่เคลื่อนตัวช้า ๆ การผสมผสานเป็นสิ่งที่สำคัญมากสำหรับผลิตภัณฑ์ที่ต้องการสีที่คงที่ และสำหรับสารประกอบที่ขายในช่วงความไหลของวัสดุที่แคบมาก ซึ่งความสม่ำเสมอระหว่างรุ่นเป็นคุณค่าทั้งหมดของผลิตภัณฑ์ สิโลควรมีเครื่องวัดระดับ, กรองฝุ่นที่ด้านบน และจุดการดึงตัวอย่างที่จุดปล่อย

การตรวจจับโลหะและการแยกด้วยแม่เหล็ก

มีอุปกรณ์ 2 เครื่องป้องกันลูกค้าที่อยู่ทางล่าง แม็กเนตกรองแร่หายากหรือแม่เหล็กที่ติดตั้งในช่องกระแทกลอยจับชิ้นส่วนเหล็กจากการสึกหรอ, แผ่นที่แตกหัก และอุปกรณ์ที่หล่นออกมา เครื่องตรวจจับโลหะที่ตกฟรีไหลลงสู่ตัวแม่เหล็กจะตรวจจับชิ้นส่วนโลหะและสแตนเลส และกดปุ่มเปิดปากบดทิ้งที่ทำงานรวดเร็ว ทั้งสองอย่างเป็นประกันภัยที่ถูกกว่าที่คิด: ชิ้นเหล็กเล็ก ๆ ที่กระเด็นเข้าสู่เครื่องฉีดพลาสติกของลูกค้าอาจทำให้สกรูหรือรันเนอร์ร้อนหรือช่องของตัวพิมพ์เสียหาย และค่าการเรียกร้องที่เกิดขึ้นจะสูงกว่าค่าใช้จ่ายของอุปกรณ์หลายเท่าตัว ความไวในการตรวจจับควรตรวจสอบทุกครั้งที่เริ่มการเปลี่ยนชั่วโมงด้วยลูกบอลทดสอบที่ได้รับการรับรอง และบันทึกผลการตรวจสอบ

การน้ำหนัก, การบรรจุถุง และการวางบนพาเลท

การกำหนดการบรรจุตามโปรไฟล์ของลูกค้า เครื่องบรรจุถุงขนาด 25 กิโลกรัมใช้ถังน้ำหนัก, เครื่องวางถุงหรือการวางถุงด้วยมือ, หัวเติมด้วยแปรงหรือเครื่องเติมด้วยลม, และเครื่องปิดสนิทหรือหัวซ่อม, โดยมีอัตราการบรรจุที่อยู่ระหว่าง 200 ถึง 600 ถุงต่อชั่วโมง สถานีบรรจุถุงขนาดใหญ่จะเติมถุงขนาด 500 ถึง 1,000 กิโลกรัมลงบนพื้นที่วัดน้ำหนักด้วยระบบปรับอากาศและก้าน สายถุงเปิดปากที่มีหัวแบบ-เติม-ปิดใช้ได้เมื่อต้องการใช้ถุงพลาสติกที่มีภาพพิมพ์ การตรวจน้ำหนักอัตโนมัติหลังเติมสินค้าเป็นเรื่องปกติเนื่องจากข้อพิพาทเกี่ยวกับน้ำหนักถุงเป็นจุดขัดแย้งทางการค้าที่พบบ่อย ด้านล่าง, เครื่องจัดบรรจุสินค้าแบบอัตโนมัติหรือเครื่องจัดบรรจุสินค้าที่มีแขนจับจัดบรรจุกระเป๋าในแบบที่มีความมั่นคง และเครื่องปิดผนึกจะรักษาความแน่นของสินค้า การจัดบรรจุสินค้าเป็นการปรับปรุงอัตโนมัติระดับสองที่นิยมมากที่สุดเนื่องจากจะลดงานที่ต้องใช้แรงงานมากที่สุดในโรงงานและประโยชน์จากการปรับปรุงนี้จะขึ้นอยู่กับปริมาณการผลิต

ระบบบริการด้านการใช้งานที่อยู่หลังแนว

เครื่องใช้ประโยชน์มักถูกกำหนดงบประมาณต่ำกว่าที่ควรในโครงการที่รวมกัน และผลกระทบปรากฏเป็นการสูญเสียความจุของระบบในช่วงฤดูร้อน, การล้มเหลวในการควบคุมอุณหภูมิ และการหยุดทำงานที่ไม่คาดคิด เครื่องผสมจะเปลี่ยนส่วนใหญ่ของพลังขับเคลื่อนเป็นความร้อนที่ต้องถูกกำจัด และเครื่องจะเคลื่อนย้ายผงที่ต้องถูกจับไว้

ระบบน้ำเย็น

ต้องใช้สายระบายน้ำ 2 สายเป็นปกติ ปั๊มน้ำอุ่นรอบปิดใช้สำหรับช่องทำความเย็นท่อและ (ถ้ามีติดตั้ง) ช่องทำความเย็นน้ำมันกล่องเกียร์ ต้องเป็นน้ำอุ่นหรือน้ำที่ถูกดูดกลิ่นมันออก เพราะช่องท่อที่ขุดมีความกว้างที่แคบ และการตกสะเก็ดเป็นไปได้ยาก สายไฟฟ้าที่เปิดจากตู้เย็นใช้สำหรับน้ำอุ่นในกระบวนการผลิตเม็ด, น้ำในกระบวนการตัดแผ่นด้วยเครื่องตัด, น้ำสำหรับการสร้างความดันลบของเครื่องสูบและเครื่องเปลี่ยนความร้อนที่กำจัดความร้อนจากวงจรปิด เครื่องทำความเย็นถูกเพิ่มที่จุดที่สายไฟต้องทำการอุ่นน้ำต่ำกว่าอุณหภูมิของจุดชื้นหรือที่มีความจำเป็นต้องทำการเย็นเร็วของผลิตภัณฑ์เฉพาะ และเครื่องควบคุมอุณหภูมิมอลด์แบบใช้สายไฟบางครั้งจะใช้เพื่อควบคุมอุณหภูมิของชิ้นงานหรือน้ำในกระบวนการใต้น้ำให้อยู่ที่อุณหภูมิที่ตั้งไว้ การบำบัดน้ำ, การกรอง และระบบการใช้สารฆ่าเชื้อช่วยป้องกันระบบทั้งหมด

แอร์ดิสทริบิวเตอร์, การดักจับฝุ่น และระบบจ่ายไฟ

เกลียวอากาศที่มีแรงดัน 0.6 ถึง 0.8 MPa ขับเคลื่อนปั๊มขนส่ง, เครื่องเปลี่ยนกรองอากาศ, แกนอากาศ, สถานที่จัดการและทำความสะอาดถุง เครื่องแห้งอากาศที่เย็นไว้เป็นอย่างน้อย, พร้อมเครื่องแห้งอากาศด้วยสารดูดความชื้นที่มีคุณภาพอากาศของเครื่องมาตรฐานระบุไว้, และเครื่องรับอากาศขนาดใหญ่เพียงพอที่จะดูดความต้องการสูงสุดจากการทำความสะอาดกรองแบบปั๊มเจ็ท การรวบรวมฝุ่นใช้เครื่องกรองถุงแบบกระแสปั๊ม (pulse-jet bag filters) ที่สถานีถุงขนาดใหญ่, เครื่องใส่ผง, เครื่องบด, และจุดบรรจุ, โดยกำหนดความเร็วในการรวบรวมที่แต่ละช่องปิดแนวตั้งแทนที่จะคำนวณ ชั้นลมของเครื่องอัดและควันจากแผ่นตัวทำงานต้องมีเส้นทางการดักจับอิสระ; การดักจับด้วยก๊าซคาร์บอนที่ถูกกระตุ้นสามารถรับมือกับปริมาณที่มากได้ ส่วนเครื่องกำจัดควันแบบคาตาลิทิกหรือเครื่องกำจัดควันแบบความร้อนที่รีเจนเนอเรทใช้ได้เมื่อมีข้อจำกัดด้านการปล่อยสารมลพิษในพื้นที่หรือมีแพ็คเกจปรับสภาพที่มาก

การออกแบบระบบไฟฟ้าเริ่มต้นจากความต้องการของโหลดที่เชื่อมต่อ ได้แก่ มอเตอร์หลัก, เครื่องทำความร้อนท่อ, เครื่องใส่วัสดุ, เครื่องสูบอากาศ, เครื่องสูบน้ำ, เครื่องอบแห้ง, เครื่องบด, เครื่องปั๊มอากาศ, เครื่องกรองฝุ่น, และสายบรรจุ เนื่องจากเครื่องอุ่นและเครื่องขับหลักไม่เคยใช้พลังงานสูงสุดพร้อมกัน ความจุของตัวแปลงไฟฟ้าจะถูกกำหนดตามความต้องการหลากหลาย โดยมีความยืดหยุ่นสำหรับการขยายตัวในอนาคต อุปกรณ์ควบคุมเป็น PLC ที่มี HMI ที่ตัวอัดฉีด, การควบคุมกระจายสำหรับกลุ่มอุปกรณ์ใส่วัสดุ, และชั้นควบคุมที่บันทึกข้อมูลกระบวนการ การเชื่อมต่อข้อมูลกับระบบการจัดการโรงงานมักใช้ OPC UA, และยังพบ EUROMAP 63 บนอุปกรณ์พลาสติกเก่า; การกำหนดการเชื่อมต่อในขั้นตอนการซื้อจะช่วยป้องกันการติดตั้งใหม่ที่มีค่าใช้จ่ายสูงในภายหลัง

Line Capacity	Cooling Water Demand	Indicative Connected Load	Compressed Air	Dust Extraction Airflow
100 kg/h	8 to 15 m³/h	60 to 110 kW	0.3 to 0.6 m³/min	1500 to 3000 m³/h
300 kg/h	15 to 30 m³/h	120 to 220 kW	0.6 to 1.2 m³/min	3000 to 6000 m³/h
500 kg/h	25 to 45 m³/h	200 to 350 kW	1.0 to 2.0 m³/min	5000 to 9000 m³/h
1000 kg/h	45 to 80 m³/h	350 to 600 kW	1.5 to 3.0 m³/min	8000 to 15000 m³/h

อุปกรณ์ทดสอบและควบคุมคุณภาพ

โรงงานผลิตผสมจำหน่ายคุณสมบัติที่ถูกวัดไว้อย่างละเอียด ไม่ใช่เม็ด ซึ่งทำให้ห้องปฏิบัติการเป็นทรัพย์สินทางการผลิตแทนที่จะเป็นค่าใช้จ่าย ชุดขั้นต่ำตรวจสอบการไหล, คุณภาพทางเคมี, คุณภาพทางความร้อน, ความเข้มของวัตถุเติม และความสวยงาม; ชุดขยายเพิ่มความไวต่อการลุกไหม้และเครื่องผสมขั้นพื้นฐานสำหรับการทดสอบสูตร

เครื่องที่ใช้มากที่สุดคือเครื่องทดสอบความไหลของวัสดุที่ละลาย เนื่องจากความไหลของวัสดุที่ละลายเป็นตัวบ่งชี้ที่เร็วที่สุดว่าบรรจุภัณฑ์ได้เปลี่ยนไปแล้ว โดยอาจเกิดจากความผิดพลาดของอุปกรณ์ใส่วัสดุ, การแตกหักที่มากเกินไป หรือการเสื่อมสภาพจากความชื้น การทดสอบแรงดึงจะตรวจสอบระดับการเสริมแรงที่ได้รับจริง, การทดสอบแรงกระแทกจะเปิดเผยความไม่สมดุลของสารปรับปรุงแรงกระแทก, และการทดสอบความยืดหยุ่นจากความร้อนและ Vicat จะยืนยันคำกล่าวอ้างเกี่ยวกับความทนทานต่อความร้อนในแผ่นข้อมูล เครื่องเผาแบบแนบฟองวางจะวัดความชื้นของควัน ซึ่งเป็นการตรวจสอบความจุของวัสดุและแก้วโดยตรง และด้วยเหตุนี้เป็นการปรับค่าการตั้งค่าของเครื่องใส่ เครื่องวัดสีปิดวงจรการตรวจสอบสี และเครื่องวัดความชื้นตรวจสอบความชื้นของสารละลายที่เข้ามาและเม็ดพลาสติกที่ผลิตแล้ว

Laboratory Equipment	Property Measured	Reference Standard	Why It Matters on a Compounding Line
Melt flow rate tester	Melt mass-flow rate, melt volume-flow rate	ISO 1133, ASTM D1238	Fastest daily check for degradation and feeder drift
Universal testing machine	Tensile strength, elongation, flexural properties	ISO 527, ISO 178	Confirms reinforcement level and fiber length retention
Impact tester, Izod and Charpy	Notched impact strength	ISO 180, ISO 179	Detects poor impact modifier dispersion
HDT and Vicat apparatus	Heat deflection temperature, softening point	ISO 75, ISO 306	Validates thermal claims for engineering compounds
Muffle furnace	Ash and filler content	ISO 3451	Direct verification of filler and glass loading
Colorimeter	Color difference, whiteness, yellowness	ISO 105 series, ASTM D2244	Objective color approval and batch matching
Moisture analyzer	Moisture content	ISO 15512	Controls drying and prevents hydrolytic degradation
Flammability test chamber	Burning behaviour rating	UL 94	Required for flame-retardant compound development
Laboratory twin-screw extruder	Small-batch compounding trials	Not applicable	Develops recipes without occupying the production line

เครื่องอัดลูกกลิ้งสองลูกของห้องปฏิบัติการควรได้รับความสนใจอย่างพิเศษ เครื่องทดลองขนาด 20 ถึง 25 มม. ที่มีวงจรสกรูเดียวกันกับเครื่องผลิตในสายการผลิตสามารถพัฒนารูปแบบการผลิตได้จากปริมาณวัตถุไม่กี่กิโลกรัม แล้วขยายขนาดได้อย่างมั่นใจ เนื่องจากปริมาณพลังงานและวงจรสกรูที่ใช้สามารถแปลงกันได้ในช่วงขนาดต่าง ๆ Kerke จัดหาเครื่องอัดลูกสูบคู่สำหรับงานวิจัยไปพร้อมกับเครื่องผลิตของตน เพื่อให้งานพัฒนาการและงานผลิตอยู่ในระดับเทียบเคียง ซึ่งทำให้การขยายขนาดเป็นไปอย่างมีความเป็นไปได้มากกว่าการทดลอง

การกำหนดการใช้งานเส้นทางที่ครบถ้วนตามชั้นความเร็ว

การเลือกอุปกรณ์เปลี่ยนแปลงอย่างมีคุณภาพ ไม่ใช่เพียงแค่ปริมาณเท่านั้น เมื่อผลลัพธ์ที่ต้องการเพิ่มขึ้น เมื่อความจุ 100 กิโลกรัมต่อชั่วโมง เครื่องผลิตผสมสามารถทำงานด้วยวิธีการที่ไม่มีอัตโนมัติมากนัก; เมื่อความจุ 1,000 กิโลกรัมต่อชั่วโมง การจัดการวัสดุ, เครื่องใช้ และการบรรจุต้องเป็นแบบอัตโนมัติทั้งหมด หรือจะทำให้การใช้งานและเวลาหยุดทำงานลดลงไปกว่าปริมาณการผลิต

Station	100 kg/h	300 kg/h	500 kg/h	1000 kg/h
Extruder class	Ø35 mm, L/D 40 to 44	Ø50 mm, L/D 44 to 48	Ø65 mm, L/D 44 to 48	Ø75 to 95 mm, L/D 40 to 48
เครื่องใส่อาหารแบบลดน้ำหนัก	1 main plus 1 to 2 additive	1 main plus 2 to 3 additive	1 main plus 3 to 4 additive	1 main plus 4 to 6 additive
Side feeder	Optional, single	Single, twin-screw	Single or double	Double, one vented
Bulk handling	Manual bag tipping	Ton bag station plus vacuum conveyor	Ton bag station, silo, central conveying	Outdoor silos, tanker intake, central conveying
Drying	50 to 100 kg hopper dryer	150 to 300 kg desiccant dryer	300 to 500 kg desiccant dryer	600 to 1000 kg desiccant dryer
Screen changer	Manual slide plate	Hydraulic quick-change	Hydraulic or dual-piston	Dual-piston four-position or continuous
เครื่องฉีดน้ำ	Not typical	Optional	Recommended for fine filtration	Recommended
Pelletizing	Strand, 2 m bath	Strand, 3 m bath	Strand 4 to 5 m bath, or water ring	Strand 5 to 6 m bath, or underwater
Classification	Single-deck screen	Two-deck screen	Two or three-deck screen	Three-deck screen plus fines cyclone
Blending	Batch mixer, optional	2 to 5 m³ silo	5 to 10 m³ silo	15 to 30 m³ silo
Packing	Manual weigh and seal	Semi-automatic bagging	Automatic bagging	Automatic bagging plus palletizer
Control	Extruder PLC and HMI	Extruder plus feeder group control	Central recipe control	Central control with SCADA data logging

มีสองแบบที่ควรจดจำ ก่อนอื่น, จำนวนเครื่องใส่วัตถุดิบจะเพิ่มขึ้นเร็วกว่าการผลิต เพราะความซับซ้อนของผลิตภัณฑ์มากกว่าระดับการผลิตที่เป็นตัวกำหนดจำนวนเครื่องใส่วัตถุดิบ; เครื่องผลิตสารผสมเฉพาะ 300 กิโลกรัมต่อชั่วโมงอาจมีเครื่องใส่วัตถุดิบมากกว่าระบบเติมสารทั่วไป 1,000 กิโลกรัมต่อชั่วโมง สิ่งที่สอง, การอัตโนมัติในการบรรจุสินค้าเป็นเรื่องที่จำเป็นเมื่อความเร็วในการบรรจุอยู่ที่ 500 กิโลกรัมต่อชั่วโมง เพราะการบรรจุด้วยมือในความเร็วที่สูงกว่า 500 กิโลกรัมต่อชั่วโมงต้องมีการดูแลจากหลายคนอย่างต่อเนื่อง ซึ่งราคาใช้จ่ายในการดำเนินการนั้นจะเร็วกว่าราคาของเครื่องอัตโนมัติ

อุปกรณ์ที่จำเป็นและอุปกรณ์ที่ไม่จำเป็น: การจัดระยะเวลาการติดตั้งอุปกรณ์

ไม่ใช่ทุกเครื่องในรายการหลักจะมาถึงในวันแรก วิธีที่น่าเชื่อถือในการเปลี่ยนแปลงโรงงานผลิตผสมคือการติดตั้งทุกอย่างที่สัมผัสเส้นทางของวัตถุที่ละลายและทุกอย่างที่ยากต่อการปรับปรุงใหม่ แล้วเพิ่มความแม่นยำ ความอัตโนมัติ และความจุในภายหลัง อุปกรณ์การละลายและการเคลื่อนย้ายกำหนดว่าผลิตภัณฑ์ที่โรงงานสามารถผลิตได้ทางกายภาพ; อุปกรณ์ข้างเคียงกำหนดว่ามันสามารถผลิตได้อย่างมีประสิทธิภาพเท่าใด

ติดตั้งจากจุดเริ่มต้น: เครื่องอัดด้วยการตั้งค่า L/D และท่อสุดท้าย, ระบบการดูดซับ, ตัวเครื่องเปลี่ยนหน้ากาก, เครื่องกด, อ่างน้ำที่ความยาวสุดท้าย, เครื่องผลิตเม็ด, หน้ากากการคัดแยก, ระบบน้ำเย็นที่ความจุสุดท้าย, การจ่ายไฟและช่องเก็บสายเคเบิล, และพื้นที่ชั้นกลางที่มีพื้นที่สำหรับจำนวนเครื่องใส่วัสดุที่วางแผนไว้สูงสุด การขยายท่อ, การยาวขึ้นของอ่างน้ำ, การขยายขนาดของเครื่องแปลงกระแสไฟฟ้า หรือ การขยายขนาดของตึกเย็นหลังจากที่โรงงานกำลังทำงานเสมอแล้วจะมีค่าใช้จ่ายมากขึ้นและทำให้การผลิตหยุดชะงัก

ถ้าเป็นไปได้ให้ลดลง: อุปกรณ์อัดอาหารเพิ่มเติมนอกจากความต้องการของสูตรแรก, เครื่องฉีดสารเคมี, เครื่องฉีดวัสดุ, อุปกรณ์อัดอาหารด้านข้างที่สอง, เครื่องตรวจสอบโลหะ, เครื่องบรรจุอัตโนมัติ, เครื่องบรรจุบนพาเลท, เครื่องผสม, และห้องปฏิบัติการขยาย ทุกอย่างนี้สามารถรวมเข้าด้วยกันได้ในภายหลัง ตราบใดที่มีพื้นที่กว้างพอเพียง การเชื่อมต่อเครื่องใช้ และความจุที่เหลือในช่องควบคุมถูกจัดสรรไว้ การจัดเตรียมเป็นวิชาความสำคัญ: การทิ้งแผงหลังคา, พอร์ตกระบอกที่ถูกปิด, สล็อตเครื่องยนต์ที่เหลือ, และเส้นทางสายเคเบิลที่มีฉลากจะไม่ทำให้เกิดค่าใช้จ่ายมากในขณะก่อสร้าง และทำให้การอัปเกรดในอนาคตเป็นงานที่สามารถทำได้ในวันหยุดสุดสัปดาห์

มีสองรายการที่ถูกเลื่อนออกไปเป็นประจำที่ควรระมัดระวัง การละเลยเครื่องตรวจจับโลหะเป็นการประหยัดที่ไม่สมเหตุสมผลเนื่องจากชิ้นส่วนเดียวสามารถทำให้เครื่องฉีดพลาสติกของลูกค้าเกิดความเสียหายได้ การละเลยเครื่องเผาเศษและเครื่องทดสอบความไหลของวัตถุละลายหมายความว่าโรงงานไม่สามารถตรวจสอบปริมาณวัตถุเติมหรือตรวจจับการเสื่อมสภาพได้เอง ทำให้การควบคุมคุณภาพขึ้นอยู่กับการร้องเรียนจากลูกค้า ทั้งสองเป็นการลงทุนที่มีขนาดเล็กเมื่อเทียบกับความเสี่ยงที่ต้องรับ

การเลือกผู้จัดจำหน่ายที่สามารถจัดส่งทั้งชุดสินค้าเป็นหนึ่งชุดที่มีความร่วมสมัยจะลดความเสี่ยงจากการเชื่อมต่อได้มากที่สุด Kerke, โรงงาน Wanplas, สร้างเครื่องอัดแบบคู่หมุนแบบพาร์าเลลล์ร่วมกันกับระบบป้อนอาหาร, เครื่องป้อนข้าง, ระบบตัดและบด, เครื่องผสมความเร็วสูง, เครื่องบด, เครื่องบดเป็นผง, และเครื่องทำความเย็นน้ำ และจำหน่ายผลิตภัณฑ์เหล่านี้เป็นเครื่องผลิตผงแบบครบวงจร เครื่องมือที่ได้รับการพัฒนาขึ้นในระดับสากลจาก Coperion, Leistritz, JSW และ Berstorff จะเข้าสู่ตลาดเดียวกันที่มีคุณภาพสูง และการเปรียบเทียบที่เป็นประโยชน์สำหรับผู้ซื้อส่วนใหญ่คือระหว่างระบบที่มีการติดตั้งแบบครบวงจรและมีหน้าที่การติดตั้งเดียวกัน และการรวมระบบจากหลายผู้ผลิตที่ต้องทำการควบคุมบนสถานที่ Wanplas บริษัทแม่ของแบรนด์ Kerke และโรงงานสาขา ได้นำเสนอความคิดเห็นร่วมกันทั่วกลุ่มเกี่ยวกับการสนับสนุนส่วนประกอบ การตรวจสอบความจุ และมาตรฐานคุณภาพของอุปกรณ์ทั้งหมด

คำถามที่ถามบ่อย

อุปกรณ์ที่จำเป็นอย่างน้อยสำหรับเครื่องผลิตผสมแบบสองแผ่นคืออะไร?

สายการผลิตที่มีความยืดหยุ่นต้องมีเครื่องใส่เส้นหลัก, เครื่องอัดฉีดสองแกนที่หมุนร่วมกันพร้อมระบบการกำจัดสารก่อภูมิแพ้ด้วยการดูดความร้อน, เครื่องเปลี่ยนตัวกรอง, เครื่องตัดเส้น, อ่างน้ำร้อนพร้อมแผ่นลม, เครื่องบดเส้น, เครื่องกรองที่สั่น, สถานีบรรจุถุงแบบครบวงจร, พร้อมทั้งน้ำเย็นและอากาศดัน ชุดนี้จะทำให้เกิดเม็ดพลาสติกที่สามารถขายได้จากสูตรง่าย ๆ ทุกสิ่งอื่นในรายการหลักช่วยเพิ่มความแม่นยำ, สร้างความหลากหลายของสินค้า, ลดการใช้แรงงาน หรือป้องกันคุณภาพ แต่ไม่จำเป็นสำหรับการทำงานของแนวรวม

เครื่องไหนที่สามารถเพิ่มได้ในภายหลังโดยไม่ต้องสร้างใหม่เส้นทาง?

เครื่องใส่อาหารเพิ่มเติม, เครื่องฉีดสารเคมี, เครื่องฉีดวัสดุที่ละลาย, เครื่องใส่วัสดุด้านข้างที่สอง, เครื่องตรวจจับโลหะ, เครื่องบรรจุมาแป้งอัตโนมัติ, เครื่องบรรจุบนพาเลท, เครื่องบดและส่วนใหญ่ของอุปกรณ์ทางวิทยาศาสตร์สามารถปรับปรุงได้อย่างง่ายดาย สิ่งที่จำเป็นคือการกำหนดขนาดของชั้นกลาง, พอร์ตท่อ, เชื่อมต่อเครื่องใช้, และเครื่องจักรกลไฟฟ้าให้เหมาะสมกับการติดตั้งในรูปแบบสุดท้ายในขณะก่อสร้าง สิ่งที่ไม่สามารถเพิ่มได้ง่าย ๆ คือ ความยาวของท่อ, ความยาวของอ่างน้ำร้อน, ความจุของเครื่องแปลงไฟฟ้า, และความจุของตู้เย็น ดังนั้นควรระบุค่าที่เป็นเป้าหมายสุดท้ายตั้งแต่แรก

วิธีที่สายไฟเบอร์แก้วแตกต่างจากสายเติมเต็มแบบปกติ

เส้นใยแก้วใช้ตัวกรองแบบสองชนิดและตัวหมุนแบบผสมโลหะผงเพื่อรับมือกับการขัดถลอก, นำใยผ่านทางอุปกรณ์ใส่ใยด้านข้างที่วางอยู่ล่างสายการไหลของเขตละลาย, และใช้การผสมที่ช้าเพื่อรักษาระยะยาวของใยที่เหลืออยู่หลังจากช่องใส่ด้านข้าง เครื่องบดเม็ดต้องใช้แผ่นตัดที่ทำจากคาร์ไบด์ทังสเตนหรือแผ่นตัดที่มีสารประกอบสูง และต้องเปลี่ยนแผ่นตัดบ่อยขึ้น สายเครื่องอัดถ่านที่มีความจุสูงเน้นไปที่ความจุของเครื่องอัดข้าง, การวัดปริมาณผงด้วยแกนคู่, ความจุการดูดฝุ่นเพิ่มเติม, และระบบการเก็บฝุ่นที่ใหญ่กว่ามาก

เมื่อไหร่การแปรรูปเม็ดใต้น้ำคุ้มค่าและมีความซับซ้อนมากกว่าการแปรรูปแบบอื่น?

การบดเม็ดในน้ำมีความสำคัญในการผลิตสินค้าที่มีความหนืดต่ำที่ไม่สามารถรวมเป็นสายได้, เช่น เอลาสโตเมอร์, TPE และยางแข็งแบบละลายร้อน, ระบบผลิตสินค้าที่มีกำลังผลิตสูงเกิน 1,000 กก./ชม. และเมื่อลูกค้าต้องการผลิตเม็ดที่เป็นรูปกลมและไม่มีฝุ่น ให้มีวงจรน้ำการผลิต, อุปกรณ์แลกเปลี่ยนความร้อน, การดูแลความแน่นของสายพาน, และการเปลี่ยนแปลงที่ยาวนานขึ้น สำหรับเครื่องผลิตผสมแบบ Job-shop ที่ต้องเปลี่ยนสีและวัสดุบ่อยครั้ง การบดสายก็มักจะเป็นทางเลือกที่ดีกว่าทั้งด้านเศรษฐกิจและการดำเนินงาน

จำนวนแผงควบคุมอุณหภูมิของท่อต้องมีกี่แผง?

เครื่องผลิตสารเคมีส่วนผสมส่วนใหญ่ใช้ 6 ถึง 12 โซน โดยมีโซนหนึ่งต่อชิ้นส่วนแท่งหรือคู่แท่ง และมีการควบคุมแยกสำหรับตัวแท่งและตัวเชื่อมต่อ พื้นที่ที่มากขึ้นช่วยให้สามารถควบคุมโครงสร้างการละลายได้อย่างละเอียดขึ้น และมีความสำคัญสำหรับระบบที่ต้องระวังความร้อน เช่น คอมปาวด์ PVC, สายพันธุ์ที่มีคุณสมบัติป้องกันไฟ และโพลีเอสเตอร์ที่สามารถแบคทีเรียได้ จำนวนโซนควรตรงกับระบบปรับอุณหภูมิด้วยวาล์วควบคุมอัตราส่วนถ้าการผลิตต้องคงอยู่ภายในช่วง 1 ถึง 2 องศาเซลเซียส เพราะระบบปรับอุณหภูมิด้วยสวิตช์ไฟฟ้าไม่สามารถให้ความมั่นคงในช่วงนั้นได้

ฉันต้องการทั้งช่องระบายอากาศและช่องระบายความดันลบหรือไม่?

การระบายอากาศแบบสองขั้นเป็นวิธีที่แนะนำเมื่อวัตถุดิบมีความชื้นหรือความร้อนสูงมาก ซึ่งรวมถึงวัสดุที่รีไซเคิล, สารเติมแต่งที่ไม่แห้ง และระบบที่มีการเปลี่ยนแปลง เครื่องระบายอากาศจะกำจัดส่วนใหญ่ของควันที่มีค่าใช้จ่ายต่ำ ดังนั้นส่วนการทำความเย็นโดยใช้ความดันต่ำสามารถดำเนินการต่อได้เพียงกับส่วนที่เหลือ และสามารถทำให้เกิดความดันอากาศที่มีประสิทธิภาพได้ลึกขึ้น สำหรับแพ็คเกจของเหลวที่มีส่วนผสมของสารเสริมน้อย ๆ ใช้ท่อระบายความร้อนแบบแรงดันต่ำ (vacuum vent) เท่านั้นจะเพียงพอ

สายใด ๆ ควรสนับสนุนอินเตอร์เฟซข้อมูลเหล่านี้?

กำหนด OPC UA เป็นอินเทอร์เฟซหลักสำหรับข้อมูลกระบวนการ, การดาวน์โหลดสูตร, และการรายงานรอบการผลิตเนื่องจากเป็นทิศทางการพัฒนาของการเชื่อมต่อเครื่องจักรผลิตพลาสติกในปัจจุบัน EUROMAP 63 ยังคงมีอยู่บนอุปกรณ์เก่าและอาจจำเป็นสำหรับความร่วมมือกับระบบโรงงานที่มีอยู่ การตกลงรายการแท็ก, ระยะเวลาการดำเนินการแบบสุ่ม, และความรับผิดชอบในการเชื่อมต่อในขั้นตอนการซื้อจะช่วยป้องกันโครงการการรวมที่มีค่าใช้จ่ายสูงหลังจากการเปิดใช้งาน

จำนวนพื้นที่ที่จำเป็นสำหรับระบบผลิตผสมแบบครบวงจรคือเท่าใด?

สายขนาด 100 ถึง 300 กิโลกรัมต่อชั่วโมงจะใช้พื้นที่เดินตรงประมาณ 15 ถึง 22 เมตร กว้าง 5 ถึง 7 เมตร และมีความสูงของชั้นกลางอย่างน้อย 4.5 เมตรสำหรับแผงรองรับ สายขนาด 500 ถึง 1,000 กิโลกรัมต่อชั่วโมง จะต้องมีความยาว 25 ถึง 40 เมตร ความกว้าง 8 ถึง 12 เมตร และความสูงเปิด 6 เมตร หรือมากกว่านั้น เพิ่มพื้นที่แยกสำหรับเก็บวัตถุดิบ, สินค้าผลิตภัณฑ์, ห้องเครื่องจักร, และห้องทดลอง, และให้มีทางเข้าสำหรับการบำรุงรักษาอยู่บริเวณหนึ่งด้านของท่ออย่างน้อยหนึ่งด้านสำหรับการถอดสกรู

คำสรุป

การสร้างโรงงานผลิตพลาสติกแบบคอมพาวด์ด้วยสกรูคู่ หมายถึงการกำหนดประมาณสามสิบเครื่องที่ต้องทำงานเป็นระบบที่ต่อเนื่อง เครื่องอัดแรงดันตั้งค่าวัตถุดิบที่โรงงานสามารถผลิตได้ แต่เครื่องใส่วัตถุดิบตั้งค่าการผลิตอย่างแม่นยำ เครื่องดูดและกรองตั้งค่าวัสดุที่จะเข้าสู่ท่ออย่างไร เครื่องบดตั้งค่ากำหนดรูปร่างและระดับฝุ่นที่ลูกค้าจะได้รับ และระบบประปาและไฟฟ้าสามารถตั้งค่าว่าจะทำงานอย่างเต็มรูปแบบในวันที่ร้อนที่สุดของปีได้หรือไม่ การอ่านโรงงานเป็นกระบวนการไหลของวัสดุอย่างละขั้นตอนเป็นวิธีเดียวที่น่าเชื่อถือเพื่อหลีกเลี่ยงช่องว่างที่เกิดขึ้นเมื่อเครื่องจักรถูกซื้อเป็นรวมของเครื่องจักรแต่ละเครื่อง

การดำเนินการเป็นไปอย่างตรงไปตรงมา ตั้งค่าทรัพยากรที่ใช้และชนิดของผลิตภัณฑ์ก่อน เพราะค่าที่ตั้งไว้จะกำหนดเส้นผ่านศูนย์กลางของเหล็ก, ความตึง, L/D และจำนวนเครื่องบรรจุ Then choose the pelletizing method, since it dictates the cooling, drying and water treatment scope. Then size utilities against the real heat and dust load rather than a rule of thumb. ในที่สุด คุณต้องตัดสินใจว่าจะติดตั้งอะไรในขณะนี้ และจะจัดสถานที่ไว้สำหรับอะไรบ้าง โดยติดตั้งทุกอย่างที่อยู่ในเส้นทางการละลาย และทุกอย่างที่ยากต่อการปรับปรุง Kerke, โรงงาน Wanplas ที่มีประสบการณ์มากกว่า 12 ปีในการสร้างเครื่องบดแบบคู่หมุนแบบพาราเลลล์ (parallel co-rotating twin-screw compounding extruder) จะจัดส่งเครื่องเหล่านี้เป็นระบบที่มีความสมบูรณ์รวมถึงอุปกรณ์ป้อน, บด, บดเป็นเม็ด, และอุปกรณ์เสริม ทำให้การเชื่อมต่อระหว่างสถานีถูกออกแบบครั้งเดียวแทนที่จะต้องเจรจาในสถานที่