Sebagian besar pabrik daur ulang yang tidak mencapai produksi yang ditentukan tidak gagal karena ekstruder ganda-silinder terlalu kecil. Mereka gagal karena bangunan di sekitar ekstruder dibuat sebelum seseorang membuat model aliran bahan. Plastik limbah yang terkontaminasi tiba dalam keadaan basah, kotor, berukuran besar, dan tidak konsisten, dan setiap sifat tersebut secara langsung diubah menjadi luas lantai, tinggi langit-langit, saluran drainase, ventilasi, dan jalur lalu lintas. Ketika tata letak area pabrik untuk ekstrusi ganda-silinder plastik limbah terkontaminasi direncanakan dengan baik, garis produksi beroperasi dengan tingkat penggunaan 85 hingga 92 persen dengan dua operator per shift. Ketika direncanakan buruk, set peralatan yang sama menghasilkan tingkat penggunaan 55 hingga 65 persen, kualitas pelet berfluktuasi dari batch ke batch, dan pabrik menghabiskan tiga tahun pertama untuk mengatasi masalah yang dapat diselesaikan dalam waktu satu minggu dengan gambar.
Panduan ini ditulis untuk orang yang telah memutuskan untuk membeli garis pengadukan ganda paralel berputar bersamaan dan sekarang harus memberi tahu seorang arsitek berapa luas meter yang harus digambar, seberapa tinggi atap harus, di mana dinding harus diletakkan, dan bagaimana forklift bergerak. Panduan ini memberikan metode perhitungan area yang dapat diulangi yang disusun berdasarkan tingkat produksi, sistem klasifikasi kontaminasi yang menyesuaikan area tersebut naik atau turun, aturan jarak yang terperinci untuk ruang ekstrusi, dan tabel ukuran utilitas yang memungkinkan Anda memberi tahu kontraktor listrik dan mekanik dengan angka-angka nyata, bukan hanya perkiraan. Semua yang ada di bawah ini ditulis berdasarkan kenyataan bahan baku yang kotor: tanah, pasir, label, perekat, sisa minyak, air bebas, dan kelembaban terikat.
Kerke, pabrik Wanplas, telah menghabiskan lebih dari 12 tahun dalam merancang dan membangun extruder compounding ganda paralel berputar, dengan basis produksi seluas 19.997 meter persegi, lebih dari 2.000 mesin yang beroperasi di lebih dari 70 negara, dan tim yang terdiri dari lebih dari 100 orang yang fokus pada satu keluarga produk. Fokus ini penting dalam pekerjaan tata letak, karena pertanyaan yang diajukan oleh pengolah ulang tidak berkaitan dengan extruder secara terpisah. Mereka berkaitan dengan seberapa jauh silo penyimpanan berada dari pengumpan, apakah kran dapat mengangkat bagian drum, berapa banyak lorong lurus yang dibutuhkan untuk penggerak gigi, dan ke mana air pompa vakum mengalir. Teknisi Kerke menjawab pertanyaan-pertanyaan tersebut setiap minggu, dan artikel ini mengkompresi jawaban yang berulang menjadi tabel yang dapat Anda berikan kepada seorang desainer sipil. Untuk pencucian dan pengeringan upstream, Wanplas menyediakan garis pengolahan pra-pemrosesan yang langsung masuk ke sistem ganda berputar Kerke, sehingga rantai keseluruhan dari bal ke pellet dalam kantong dapat diukur sebagai satu gambar dan bukan dua proyek terpisah.
Mengapa Penataan Menentukan Kapasitas dalam Recycling Plastik yang Terkontaminasi
Arsitektur menentukan throughput karena plastik yang terkontaminasi merupakan bahan dengan kepadatan rendah dan variasi tinggi yang harus dipindahkan berkali-kali sebelum mencapai saluran masuk. Setiap meter perjalanan tambahan, setiap jalur yang dilintasi, dan setiap buffer yang hilang langsung mengubahnya menjadi menit-menit ekstruder yang tidak produktif. Di pabrik komposisi murni yang bersih, ekstruder merupakan kendala. Di pabrik daur ulang yang terkontaminasi, kendala hampir selalu adalah pengolahan bahan, dan pengolahan bahan merupakan fungsi dari rencana lantai.
Lima kesalahan desain merupakan penyebab utama dari kinerja yang rendah di workshop ekstrusi plastik yang terkontaminasi. Mereka sering terjadi di berbagai negara, bahan baku, dan ukuran pabrik, dan masing-masing memiliki biaya produktivitas yang dapat diperkirakan sebelum pembangunan dimulai.
Kesalahan Satu: Produk yang Diterima dan Produk yang Selesai Menggunakan Jalur Lalu Lintas yang Sama
Ketika baler masuk dan tas pellet keluar menggunakan pintu yang sama, tempat penjemputan yang sama, dan jalur pallet yang sama, tiga hal terjadi. Truk menunggu dan saling mengganggu, sehingga penerimaan menjadi aktivitas yang berhenti-mulai yang menarik pallet dari proses pengisian. Tanah dan debu dari pengolahan baler menumpuk pada pallet yang sudah jadi, yang memicu keluhan pelanggan tentang tas yang kotor bahkan ketika pellet di dalamnya bersih. Dan pesanan yang berhubungan dengan makanan atau spesifikasi tinggi menjadi tidak mungkin untuk diverifikasi, karena tidak ada pembedaan yang dapat diterima antara bahan masuk yang kotor dan bahan keluar yang bersih. Solusi ini hampir tidak memakan biaya saat tahap perancangan dan sangat mahal nantinya: dua pintu yang terpisah di ujung yang berlawanan atau sisi yang berlawanan dari bangunan, dengan loop internal satu arah.
Kesalahan Kedua: Debu Crusher Migrasi ke Area Ekstrusi
Penggilingan film yang terkontaminasi kering menghasilkan campuran halus dari serbuk polimer, tanah, serat kertas dari label, dan sisa organik yang kering. Jika penggiling berada di ruang terbuka yang sama dengan ekstruder, debu tersebut akan menumpuk pada pemanas tabung, kipas pendingin motor, filter kandang listrik, dan tangki pakan terbuka. Konsekuensinya bertambah: pita pemanas terlalu panas dan rusak lebih cepat, kandang penggerak mati karena suhu tinggi pada musim panas, dan serbuk yang terhirup yang jatuh ke lubang pakan menghasilkan titik-titik hitam dan kerusakan gel pada pelet. Ada juga dimensi debu yang mudah terbakar, karena awan serbuk polimer kering di dekat permukaan yang panas merupakan skenario pembakaran yang diakui. Memisahkan penggilingan di belakang partisi padat dengan ekstraksi lokal adalah dinding dengan nilai tertinggi di seluruh bangunan.
Kesalahan Ketiga: Silo bahan yang di-dewatering terlalu jauh dari pengumpan
Serpihan yang dicuci dan disedot masih memiliki kelembaban permukaan 2 hingga 8 persen dan cenderung menebal, sehingga mereka dipindahkan secara pneumatik atau mekanis dengan lebih sulit dibandingkan dengan pellet asli. Jarak pengangkutan yang panjang meningkatkan produksi partikel halus, meningkatkan frekuensi penyumbatan, dan menambah kerugian panas yang sebagian menghancurkan langkah pengeringan termal. Aturan praktis adalah menjaga jarak horizontal antara saluran pengeluaran silo penyimpanan dan saluran pengisian feeder berat di bawah 15 m untuk serpihan yang dicuci dan di bawah 25 m untuk regrind kering, dengan tidak lebih dari dua belokan 90 derajat dalam jalur pneumatik. Di mana lahan memaksa jarak yang lebih panjang, pindahkan ke sabuk mekanik atau konveyor propelan dalam saluran tertutup daripada meningkatkan kecepatan udara.
Kesalahan Keempat: Tidak ada silo buffer antara pre-treatment batch dan ekstrusi kontinu
Pencucian dan pengeringan adalah operasi semi-batch secara inheren. Bale dibuka dalam jumlah besar, tangki pencucian dihisap dan diisi kembali, dan pengeringan berjalan. Ekstrusi gigi kembar adalah proses yang terus-menerus. Tanpa buffer, ekstruder mengikuti setiap gangguan di jalur atas, dan pabrik yang dapat beroperasi 20 jam sehari hanya beroperasi 13 jam. Menetapkan ukuran buffer untuk 60 hingga 120 menit konsumsi ekstruder menghilangkan sebagian besar ikatan tersebut. Dengan kapasitas 1000 kg/jam dan kepadatan kasar sekitar 0,30 hingga 0,35 t/m3 untuk flakes film yang dicuci, 60 menit buffer adalah sekitar 3 m3 volume yang dapat digunakan, dan 120 menit adalah sekitar 6 m3. Volume tersebut sangat kecil dari segi biaya dan transformatif dari segi penggunaan, tetapi memerlukan ruang lantai dan tinggi langit yang harus disediakan dalam gambar.
Kesalahan Lima: Akses pemeliharaan yang tidak memadai di sekitar extruder
Baris bahan baku yang terkontaminasi adalah baris yang membutuhkan perawatan yang banyak. Saringan sering diganti, elemen paku cepat aus karena abrasi mineral, dan port ventilasi perlu dibersihkan secara berkala. Jika ekstruder dipaksa menempel pada dinding untuk menghemat ruang, setiap tugas rutin tersebut menjadi peristiwa penutupan yang memerlukan penyingkiran sesuatu yang lain terlebih dahulu. Aturan jarak antara mesin ekstrusi yang tercantum di bagian bawah ini bukanlah kemewahan. Ini adalah perbedaan antara layanan penggantian saringan yang berlangsung 40 menit dan layanan yang berlangsung empat jam.
Model Aliran Material: Dari Bale ke Pellet
Susunan hanya sebaik model aliran di belakangnya. Sebelum menarik setiap dinding, tuliskan setiap tahap pemrosesan secara berurutan, atur setiap tahap ke zona, dan catat batasan susunan yang ditetapkan tahap tersebut. Tabel di bawah ini adalah aliran referensi untuk plastik yang terkontaminasi dari konsumen pasca-penggunaan dan pasca-industri yang disalurkan ke garis campuran gigi kembar dengan devolatilasi. Tidak semua pabrik membutuhkan setiap tahap, tetapi setiap pabrik harus sengaja menghapus satu tahap daripada melupakannya.
| Langkah | Tahap | Fungsi | Zona | Keterbatasan tata letak utama |
|---|---|---|---|---|
| 1 | Menerima dan mengukur berat | Pengurusan muatan truk, jembatan timbang, inspeksi masuk, dan pemeriksaan kelembaban | Kotor | Lapangan aspal untuk manuver truk penuh, timbangan di sisi masuk saja, ruang unloading tertutup |
| 2 | Lapangan penyimpanan bal | Tampungan 5 hingga 15 hari dari bahan baku, dipisahkan berdasarkan kelas dan pemasok | Kotor | Tinggi tumpukan dan lebar lorong diatur oleh kode kebakaran, drainase menjauh dari zona bersih |
| 3 | Penyortiran manual dan mekanik | Pencucian logam, kayu, tekstil, polimer yang tidak diinginkan, dan barang yang terlalu besar | Kotor | Platform penyortiran 1,0 hingga 1,2 m di atas lantai, tempat sampah langsung di bawah pita, pencahayaan yang baik |
| 4 | Penyulingan dan penghancuran batu | Trommel atau drum penyulingan menghilangkan tanah, pasir, butiran, dan batu | Kotor | Titik pembuangan limbah, akses sumur sedimentasi, suplai air, dan saluran pembuangan di dalam satu ruangan yang sama |
| 5 | Penggilingan | Pengurangan ukuran kering atau basah menjadi flakes 20 hingga 60 mm | Kotor | Kapas pengendapan, penutup ekstraksi debu, akses kran di atas rotor untuk perawatan pisau |
| 6 | Pencucian dengan gesekan | Pencucian mekanik dengan kecepatan tinggi untuk menghilangkan perekat, tinta, dan sisa tanah | Kotor | Volume air limbah mencapai puncaknya di sini, penurunan lantai untuk pembuangan, pagar penahan air terjun |
| 7 | Pembagian antara air dan minyak | Pembagian berdasarkan densitas antara PE dan PP dari PET, PVC, karet, dan fraksi mineral | Kotor | Luas permukaan tangki yang luas, jalur pejalan kaki di kedua sisi, pengeluaran skimmer untuk pembuangan air |
| 8 | Pembuangan mekanik | Pembuangan mekanik dengan sentrifugal hingga kadar kelembaban permukaan 3 hingga 8 persen | Transisi | Isolasi getaran, jalur pengembalian air, pengeluaran yang pendek ke pengering termal |
| 9 | Pengeringan termal | Pengeringan dengan udara panas hingga kadar kelembaban permukaan di bawah 1 persen untuk pengisian yang stabil | Transisi | Ruang vertikal untuk kolom pengering, rute saluran udara panas, jarak isolasi termal |
| 10 | Tampungan silo | Volume pengambilan yang terpisah selama 60 hingga 120 menit antara operasi batch dan kontinu | Transisi | Ketinggian bersih di atas platform pengisian, sensor level, akses untuk pengatur kabel |
| 11 | Komponering gigi ganda dengan devolatilasi | Pemanasan, pencampuran dispersif dan distribusi, pengurangan kelembaban dan bahan yang mudah menguap | Tidak terkontaminasi | Lantai untuk menarik gigi, cakupan kran, akses port ventilasi, penanganan bagian tabung |
| 12 | Filtrasi pakan | Pencucian kontaminasi sisa kertas, logam, karat, dan polimer saling bersambungan | Tidak terkontaminasi | Lantai untuk mengganti saringan, tempat penyimpanan saringan, akses instrumen tekanan pakan |
| 13 | Pelletisasi | Pemotongan batang, cincin air, atau di bawah air menjadi pellet | Tidak terkontaminasi | Jarak saluran air, sumur pompa, jarak penggantian pisau pemotong |
| 14 | Pengeringan dan pengeringan pellet | Pengeringan sentrifugal dari pellet hingga kondisi kering dan bebas debu | Tidak terkontaminasi | Jarak pipa pendek dari pemotong, penutup suara, dan sirkulasi air kembali |
| 15 | Saring vibrasi | Pencucian partikel halus, agregat, tail, dan pellet berukuran besar | Tidak terkontaminasi | Ketinggian di atas pintu masuk silo homogenisasi, saluran pengepakan, dan penopang isolasi |
| 16 | Silohomogenisasi | Pengadukan batch sepanjang jam produksi untuk menyesuaikan variasi karakteristik | Tidak terkontaminasi | Struktur tertinggi di zona bersih, membutuhkan tinggi atap atau penutup silo luar |
| 17 | Pengepakan dan paletisasi | Pembuatan kantong besar atau kantong 25 kg, penimbangan, penutupan, dan paletisasi | Tidak terkontaminasi | Ruang penyimpanan pallet, ruang kalibrasi skala, dan lokasi mesin pembungkus |
| 18 | Layanan produk jadi | Penyimpanan 7 hingga 20 hari produksi, terpisah berdasarkan kelas dan lot | Tidak terkontaminasi | Pintu pengiriman terpisah, tata letak penyimpanan rak atau blok, dan sampel penyimpanan laboratorium |
Dua aturan langsung diambil dari tabel ini. Pertama, zona transisi ada secara fisik, bukan hanya secara konseptual: pengeringan dewatering, pengeringan termal, dan silo penyimpanan buffer membentuk sebuah gundukan dengan dindingnya sendiri, saluran drainasinya sendiri, dan sistem pemasangan udara yang sendiri. Kedua, perubahan ketinggian harus direncanakan dengan sengaja seperti jarak horizontal. Tahap 14 hingga 17 semuanya bergantung pada gravitasi atau kenaikan yang singkat, dan pabrik yang mengabaikan perencanaan vertikal akhirnya menghasilkan hutan elevator cangkir retrofit yang mengkonsumsi area lantai dan menghasilkan partikel halus.
Tingkat kontaminasi dan bagaimana mereka mengubah tata letak
Tingkat kontaminasi adalah penggerak tunggal yang paling kuat dari luas pabrik, karena menentukan berapa banyak tahap perawatan pra-pemrosesan yang ada dan berapa banyak air dan udara yang harus ditangani pabrik. Dua pabrik dengan ekstruder ganda serat identik dapat berbeda hingga faktor 2,5 dalam total luas lantai hanya karena satu menjalankan limbah industri yang bersih dan yang lain menjalankan film pertanian yang dikumpulkan di lapangan. Penghapusan bahan baku menjadi empat tingkat membuat perhitungan luas pada bagian berikut dapat diulangi.
| Tingkat | Bahan baku tipikal | Kontaminan non-polymer | Rantai perawatan pra-pemrosesan yang diperlukan | Koefficient luas | Intensitas air limbah | Konfigurasi saluran udara | Melt filter mesh |
|---|---|---|---|---|---|---|---|
| Tingkat A | Membersihkan limbah industri dalam rumah, pengurasan, pemotongan tepi, sprue, dan runner | Di bawah 1 persen | Pemisahan logam, pemecahan, dan pembersihan debu; tidak ada proses basah | 0.55 | Sangat kecil | Satu ventilasi atmosferik | 100 sampai 150 mesh |
| Tingkat B | Rol film pasca-industri, kemasan cetak tetapi belum digunakan, tas kain bersih | 1 sampai 3 persen | Pemilihan, pemecahan, pembersihan kering atau pencucian basah singkat, pengeringan | 0.75 | Rendah, 0,2 sampai 0,5 L per kg | Ventilasi atmosferik plus satu ventilasi vakum | 80 sampai 100 mesh |
| Tingkat C | Filam plastik kemasan pasca-konsumsi, botol, wadah keras rumah tangga | 3 hingga 8 persen | Jaringan lengkap: pemisahan, pra-pencucian, pemecahan, pencucian gesekan, sink-float, pengeringan, pengeringan termal | 1,00 (basis) | Mendekati tinggi, 2 hingga 4 L per kg | Salah satu ventilasi atmosfer dan dua ventilasi vakum, serta filtrasi kontinu | 60 hingga 80 mesh |
| Tingkat D | Filam pertanian, filam rumah kaca, filam mulsa, kemasan industri yang sangat kotor | 8 hingga 20 persen | Jaringan diperpanjang: tromol penghancuran batu, pencucian gesekan ganda, sink-float dua tahap, pengeringan berkecepatan tinggi, pengeringan termal | 1.35 | Tinggi, 4 hingga 8 L per kg dengan beban lumpur yang berat | Salah satu ventilasi atmosfer dan dua ventilasi vakum, serta filtrasi kontinu | 40 hingga 60 mesh |
Koefisien area dalam tabel diterapkan pada area dasar yang diberikan dalam bagian perhitungan area. Ini bukan skalasi linear dari setiap zona: ruang ekstrusi sendiri hampir tidak berubah antara Tingkat A dan Tingkat D pada output yang sama, sementara zona pra-pengolahan dan area pengolahan air dapat bertambah tiga kali lipat. Ketika pabrik menangani kelas yang bervariasi, perhitungkan tata letak untuk kelas terburuk yang dimaksudkan untuk dijalankan lebih dari 20 persen waktu, bukan untuk rata-rata. Pabrik yang disesuaikan untuk rata-rata akan menjadi hambatan setiap kali lot kotor datang, dan lot kotor adalah lot yang membawa margin terbaik.
Beban kelembaban adalah penggerak area tersembunyi
Air bebas yang keluar dari tahap pengeringan harus diubah menjadi uap di suatu tempat. Pada bahan baku tingkat C dan D, ekstruder gigi kembar dengan dua tahap saluran pengeluaran vakum dapat menyerap 0,5 hingga 1,5 persen kelembaban terakhir, tetapi tidak dapat secara ekonomis menyerap 6 persen. Mencoba melewatkan pengeringan termal untuk menghemat area lantai mengalihkan beban pada sistem saluran, yang kemudian memerlukan kapasitas vakum yang lebih besar, pengolahan kondensat yang lebih besar, dan pembersihan saluran vent yang lebih sering, sementara produksi menurun sebesar 15 hingga 30 persen karena banjir saluran vent membatasi kecepatan gigi. Luas lantai yang dihemat dengan menghapus pengeringan biasanya 40 hingga 90 m2; produksi yang hilang bernilai jauh lebih besar. Simpan pengeringan, dan simpanlah dekat dengan silo penyimpanan.
Prinsip zonasi: kotor, transisi, dan bersih
Zoning adalah disiplin yang menjaga pabrik plastik yang terkontaminasi agar tidak mencemari produknya sendiri. Prinsipnya sederhana: bahan bergerak dalam satu arah dari kotor ke bersih, udara bergerak dalam arah yang berlawanan dari bersih ke kotor, dan orang dan kendaraan hanya dapat melintasi batas melalui titik yang dikontrol. Semua hal lain dalam bagian ini adalah detail implementasi dari tiga pernyataan tersebut.
Tiga Zona yang Didefinisikan
Zona kotor mencakup penerimaan, penyimpanan bal, penyortiran, pembersihan pra-penghalusan, penghancuran, pembersihan gesekan, dan pemisahan float dan sink. Ini lembab, berdebu, berisik, dan berbau, dan lantainya penuh dengan tanah, pasir, dan lumpur. Zona transisi mencakup pengeringan mekanis, pengeringan termal, dan silo penyimpanan. Bahan yang masuk ke dalamnya masih lembab, sedangkan bahan yang keluar dari dalamnya sudah kering dan siap untuk diangkut ke pakan. Zona bersih mencakup ruang ekstrusi ganda, penyaringan cairan, pembuatan pellet, pengeringan pellet, penyaringan, homogenisasi, pengemasan, dan gudang produk jadi. Di zona bersih, produk terpapar lingkungan sekitar di mulut pengisian, pada pengeluaran pengering pelet, pada saringan, dan pada titik pembungkus, sehingga kualitas udara sekitar merupakan parameter kualitas produk.
| Atribut zona | Zona kotor | Zona transisi | Zona bersih |
|---|---|---|---|
| Regime tekanan | Tekanan negatif ringan, minus 5 hingga minus 15 Pa relatif terhadap udara luar | Netral hingga sedikit negatif | Netral hingga sedikit positif, plus 5 hingga plus 10 Pa |
| Kecepatan perubahan udara | 8 hingga 12 perubahan per jam dengan ekstraksi lokal di sumber debu dan bau | 6 hingga 8 perubahan per jam, lebih tinggi dekat dengan saluran pembuangan pengering | 4 sampai 6 perubahan per jam, udara pembuatan yang telah difilter |
| Konstruksi lantai | Berlapis dengan kemiringan 1 hingga 1,5 persen untuk saluran sumur, lapisan yang tahan terhadap bahan kimia dan abrasi | Berbentuk miring ke saluran lokal, terisolasi dari air yang mengalir | Atas yang rata, bebas debu, dan tidak memiliki parit terbuka dekat dengan pengisi |
| Partisi | Dinding yang kokoh ke bagian bawah atap, tidak ada jendela transfer terbuka | Dinding padat dengan airlock atau tira curtain di tempat penyaluran bahan | Dinding padat, pintu personel dengan penutup otomatis |
| Pemegang akses | Masuk khusus dari halaman, cuci sepatu di pintu keluar | Hanya melalui airlock | Masuk khusus dari kantor dan area locker |
| Lalu lintas forklift | Truck halaman dan forklift sisi kotor saja | Umumnya tidak ada; bahan bergerak dengan conveyor | Hanya forklift sisi bersih, ban khusus dan cuci |
| Pintu pengiriman berbagi | Tidak pernah berbagi dengan barang jadi | Tidak diperlukan pintu eksternal | Dock pengiriman terpisah di sisi berlawanan gedung |
| Tingkat kebisingan biasa | 85 sampai 95 dBA di crusher, enklosur wajib | 75 sampai 85 dBA | 78 sampai 85 dBA di pelletizer, zona perlindungan pendengaran ditandai |
Gradien Tekanan dalam Praktik
Gradien tekanan adalah yang menghentikan bau dan debu untuk bergerak ke arah yang salah. Capailah dengan mengekstrak lebih banyak udara dari zona yang kotor daripada yang Anda pasokkan ke sana, dan pasokkan lebih banyak udara yang telah difilter ke zona yang bersih daripada yang Anda ekstrak dari sana. Dalam istilah numerik, jika ekstraksi zona yang kotor adalah 30.000 m3/h, pasokkan sekitar 26.000 hingga 27.000 m3/h udara pengganti di sana, dan biarkan sisa air keluar dari zona transisi. Airlock antara zona transisi dan zona yang kotor selalu mengalir ke arah yang kotor, dan bau dari sisa organik yang lembab tidak pernah mencapai stasiun pengemas. Ini adalah pengaturan yang murah pada tahap desain dan hampir tidak mungkin untuk diperbaiki setelah saluran sudah terpasang.
Lalu lintas satu arah dan aturan cuci boot
Gambarkan jalur forklift sebagai lingkaran, bukan sebagai shuttle. Lingkaran berarti forklift yang membawa balok dari gudang ke area penyortiran tidak pernah bertemu dengan forklift yang membawa pallet dari pengemasan ke pengiriman. Di mana plot memaksa adanya lorong yang digunakan bersama, buatlah sebagai koridor yang teratur, bukan sebagai ruang yang digunakan bersama, dan tandai dengan jelas. Untuk personel, letakkan tempat cuci sepatu dan tempat pengeluaran udara kompres di pintu keluar zona kotor. Di pabrik yang memproduksi pellet untuk aplikasi yang menuntut, stasiun tunggal ini memiliki dampak yang dapat diukur pada jumlah titik hitam dalam produk jadi, karena pengangkut tanah ke zona bersih yang paling umum adalah bagian bawah sepatu.
Metode Perhitungan Area berdasarkan Tingkat Output
Metode perhitungan area di bawah ini mengubah proses yang biasa: bukan dengan menggambar bangunan dan menanyakan apa yang cocok, melainkan dimulai dari kapasitas produksi yang ditentukan dalam kilogram per jam dan menarik area setiap zona dari koefisien empiris, kemudian menerapkan faktor penyerapan kontaminasi dan tambahan sirkulasi. Hasilnya adalah angka yang dapat diterima, yang dapat Anda berikan kepada agen tanah atau arsitek pada hari pertama.
Formulasi Utama
Total luas pabrik dihitung sebagai jumlah dari tujuh zona fungsional, masing-masing dikali koefisien kontaminasi dari bagian sebelumnya:
A(total) = [A(ruang produksi) + A(presekolah) + A(penyimpanan dan penyaringan) + A(ruang ekstrusi) + A(pelletisasi dan penyaringan) + A(produk jadi) + A(fasilitas)] × f(penyebaran kontaminasi) × f(situs)
Di sini, f(kepulan) adalah 0,55 untuk Tingkat A, 0,75 untuk Tingkat B, 1,00 untuk Tingkat C, dan 1,35 untuk Tingkat D. Faktor f(situs) mencerminkan geometri lahan dan bernilai 1,00 untuk lahan berbentuk persegi panjang dengan rasio aspek yang menguntungkan, 1,08 hingga 1,15 untuk lahan yang tidak beraturan yang memaksa aliran berbentuk L atau U, dan 1,20 atau lebih di mana kolom, struktur yang ada, atau aturan setback memecah area yang dapat digunakan. Luas zona di bawah ini sudah termasuk tambahan sirkulasi internal sebesar 15 hingga 20 persen untuk lorong, jalan pejalan kaki operator, dan penempatan pallet, jadi jangan menambahkan sirkulasi dua kali.
Tabel Area Dasar berdasarkan Tingkat Output
Tabel berikut adalah dasar untuk bahan baku pasca-konsumen tingkat C, yang mampu beroperasi dalam satu shift tetapi dirancang untuk operasi tiga shift, dengan satu garis komposisi ganda per tingkat. Semua angka dalam meter persegi, kecuali dinyatakan lain.
| Zona | 300 kg/jam | 500 kg/jam | 1000 kg/jam | 2000 kg/jam | Logika skalering |
|---|---|---|---|---|---|
| Lapangan bahan baku dan penerimaan | 150 | 250 | 450 | 850 | 10 hingga 14 hari bahan baku baled dengan berat 0,30 hingga 0,45 t/m3, tinggi tumpukan 4 m, ditambah area parkir truk |
| Zona pengolahan (pengurutan, pencucian, pemecahan) | 180 | 280 | 500 | 900 | Lapangan peralatan ditambah jalur berjalan 1,2 m di kedua sisi setiap mesin basah |
| Pengeringan dan buffer | 90 | 140 | 240 | 420 | Pengeringan, kolom pengering termal, silo penyimpanan, dan dasar platform pengaliran |
| Ruang ekstrusi | 200 | 300 | 480 | 800 | Luas tempat mesin ditambah lorong pengeluaran baut dan lingkup operasi kran |
| Pelletisasi dan pemisahan | 80 | 120 | 200 | 340 | Saluran air, pengering pellet, saringan bergetar, dasar silo homogenisasi |
| Layanan produk jadi | 120 | 200 | 380 | 700 | 10 hingga 15 hari produksi dalam kantong besar dengan kapasitas 0,55 t/m3, tumpukan dua tingkat, dan pengiriman berurutan |
| Ruang utilitas dan bengkel | 60 | 90 | 150 | 260 | Ruang transformator, dasar chiller dan menara pendingin, kompresor udara, ruang pompa vakum, dan meja perawatan |
| Lingkup total (Tingkat C) | 880 | 1380 | 2400 | 4270 | Jumlah dari tujuh zona dengan sirkulasi yang terintegrasi |
| Sama dengan Tingkat A (×0.55) | 485 | 760 | 1320 | 2350 | Rute kering, tidak ada pencucian, pengolahan air minimal |
| Sama dengan Tingkat D (×1.35) | 1190 | 1865 | 3240 | 5765 | Rantai pencucian yang diperpanjang dan pengelolaan limbah dan air yang lebih besar |
| Tinggi terbuka minimum (m) | 6.0 | 6.5 | 7.5 | 9.0 | Di bawah kait kran di ruang ekstrusi; ruang silo mungkin membutuhkan tambahan 1,5 hingga 3 m |
Cara Menggunakan Tabel dengan Benar
Tiga peringatan berlaku. Pertama, angka untuk gudang dan pabrik menyiratkan siklus persediaan 10 hingga 15 hari. Jika pasokan bahan baku Anda berfluktuasi musiman, seperti halnya film pertanian, kalikan angka gudang dengan 2 hingga 3 untuk musim pengumpulan atau rencanakan gudang luar ruangan yang tertutup dengan pemisahan api sendiri. Kedua, angka untuk ruang ekstrusi mencakup satu baris. Sebuah baris kedua tidak akan menggandakan ruangan, karena kran, lorong, dan ruang kontrol digunakan bersama; angka yang realistis untuk baris kedua yang identik adalah 70 hingga 80 persen dari yang pertama. Ketiga, angka untuk utilitas tidak termasuk pabrik pengolahan air limbah luar ruangan, yang untuk Tingkat C dengan kapasitas 1000 kg/jam biasanya membutuhkan tambahan 150 hingga 300 m² area luar untuk tangki, pres kental, dan kabin kontrol.
Contoh Pekerjaan: 1000 kg/jam PP Pasca Konsumen
Sebuah pabrik daur ulang merencanakan 1000 kg/jam bubur PP pasca-konsumen yang dicuci dan dicampur dengan bahan yang mengandung talc untuk proses pengecoran. Bahan baku adalah Tingkat C, lahan berbentuk persegi panjang dengan rasio aspek yang baik, sehingga f(situs) adalah 1,00. Total dasarnya adalah 2400 m², dikalikan dengan 1,00 untuk Tingkat C, menghasilkan 2400 m² luas proses. Tambahkan 250 m² pengolahan limbah luar ruangan, 120 m² fasilitas kantor, laboratorium, dan ruang penyimpanan, serta 400 m² landasan untuk manuver truk, dan kebutuhan lahan menjadi sekitar 3170 m² area yang telah dikembangkan. Dengan memperhitungkan jarak aman, jalan akses kebakaran, dan persediaan 30% untuk jalur kedua, lahan berukuran 4800 hingga 5500 m² adalah target yang tepat. Itulah angka yang harus diberikan kepada agen tanah, dan itu dihasilkan, bukan disangka.
Rencana tata letak dan jarak yang jelas dari ruang ekstrusi
Ruang ekstrusi adalah tempat di mana jarak beberapa ratus milimeter menentukan apakah perawatan membutuhkan waktu 40 menit atau shift penuh. Aturan-aturan di bawah ini bersifat dimensi, berlaku untuk ekstruder ganda paralel berputar bersamaan dari kelas KTE, dan harus ditransfer langsung ke gambar pengaturan umum sebelum peralatan dipesan.
Jarak bebas garis tengah
Setarakan garis tengah ekstruder setidaknya 2,5 m dari dinding terdekat atau penghalang tetap di sisi perawatan, yaitu sisi dari mana klem bagian silinder dilepaskan, pita pemanas diganti, dan port ventilasi dibersihkan. Pada sisi penggerak, 1,5 m sudah cukup untuk perawatan motor dan gearbox jika kran dapat mengangkat motor secara vertikal; tingkatkan menjadi 2,0 m di mana kotak listrik dipasang di dinding di belakang mesin. Biarkan minimal 1,2 m di belakang kabinet kontrol untuk akses pintu belakang dan menarik kabel, dan jangan pernah menempatkan kabinet di tempat di mana jalur pengangkutan flake yang dicuci dapat menetes ke atasnya.
Ruang Penarik Tangki
Aturan yang paling sering dilanggar dalam tata letak pabrik daur ulang adalah ruang pengambilan baut. Untuk menarik sumbu baut untuk inspeksi, penggantian elemen, atau survei kerusakan, Anda membutuhkan ruang lurus yang jelas di depan tabung setidaknya 1,2 kali panjang baut kerja. Panjang baut kerja sama dengan diameter baut kali rasio L/D. KTE-135D yang dikonfigurasi pada 44 L/D memiliki panjang baut kerja sekitar 5,94 m, sehingga jalur yang diperlukan adalah sekitar 7,1 m, dan praktik yang baik adalah menyediakan 8 hingga 10 m untuk memungkinkan penggunaan gerobak dan dua teknisi bekerja dengan nyaman.
| Model | Diameter baut (mm) | L/D yang digunakan untuk perhitungan | Panjang baut kerja (m) | Jalan keluar minimum (m) | Lantai yang disarankan (m) |
|---|---|---|---|---|---|
| KTE-36B | 35.6 | 44 | 1.57 | 1.9 | 2,5 hingga 3,0 |
| KTE-52D | 51.4 | 44 | 2.26 | 2.7 | 3,5 hingga 4,0 |
| KTE-65D | 62.4 | 44 | 2.75 | 3.3 | 4,0 hingga 4,5 |
| KTE-75D | 71.0 | 44 | 3.12 | 3.7 | 4,5 hingga 5,0 |
| KTE-95D | 95.0 | 44 | 4.18 | 5.0 | 6,0 hingga 7,0 |
| KTE-135D | 135.0 | 44 | 5.94 | 7.1 | 8,0 hingga 10,0 |
Ada dua catatan praktis. Pertama, lorong yang dapat ditarik tidak harus menjadi ruang kosong. Ini dapat menjadi jalur utama atau jalur kran, selama tidak ada yang permanen yang dipasang di dalamnya. Rak, tangki air, dan tumpukan palet adalah pelanggaran yang umum. Kedua, jika lahan tidak dapat menampung panjangnya secara penuh, tentukan desain baut split-shaft pada tahap pemesanan, daripada menemukan masalah tersebut selama siklus pemeliharaan pertama.
Kawasan cakram dan tinggi kait
Kran berjalan yang menutupi seluruh panjang ekstruder, pengubah layar, dan peletizer tidak wajib dipasang pada garis dengan kapasitas lebih dari 300 kg/jam. Sesuaikan ukurannya untuk pengangkat tunggal yang paling berat, yang biasanya adalah bagian silinder dengan peralatan pemanas dan pendinginnya, atau gearbox. Panduan kapasitas praktis adalah 2 ton untuk garis KTE-52D hingga KTE-65D, 3 hingga 5 ton untuk KTE-75D hingga KTE-95D, dan 5 hingga 10 ton untuk instalasi KTE-135D. Ketinggian kait harus melewati item tetap tertinggi pada garis, biasanya pengisi sisi atau pengeluaran silo penyimpanan, dengan setidaknya 0,8 m ruang untuk menggantung di atasnya. Itulah persyaratan yang membuat garis 2000 kg/jam menjadi tinggi 9 m.
Pengubah Layar, Pelletizer, dan Orientasi Saluran Air
Letakkan pemindai layar agar papan slide hidrolik dapat bergerak sepanjang jarak penuh tanpa menabrak kolom, dan biarkan zona bersih 1,0 m di sisi pengeluaran untuk tempat penyimpanan layar limbah dan agar operator dapat berdiri dengan aman dari proses pembersihan. Di belakang matriks, jalur pembentukan pellet batang membutuhkan saluran air berukuran 3 hingga 5 m untuk PP dan PE, dan hingga 6 m untuk senyawa yang diisi atau yang menahan panas, diikuti oleh pisau udara dan pemotong. Orientasikan jalur ini secara paralel dengan koridor utama, bukan melintasi koridor tersebut, sehingga pecahan batang dapat dibersihkan tanpa memasuki lalu lintas forklift. Untuk pemotongan dengan cincin air atau di bawah air, ukuran permukaan lebih kecil, tetapi sumur pompa, tangki air, dan pengering batang menjadi kelompok tetap yang membutuhkan 12 hingga 20 m² dan saluran pembuangan sendiri.
Ruang Kontrol dan Pandangan Operator
Letakkan stasiun operator di tempat yang memiliki pandangan langsung ke tiga hal: saluran masuk, permukaan cetakan, dan lubang pengeluaran pelletizer. Dalam proses pengolahan bahan baku yang terkontaminasi, saluran masuk adalah tempat di mana kejadian gelombang, sambungan, dan benda asing pertama kali muncul, dan kamera merupakan pengganti yang buruk untuk pandangan langsung. Ruang kontrol yang ditinggikan dengan luas 12 hingga 20 meter persegi dengan kaca lamine, ventilasi tekanan positif, dan rak kabel khusus menjaga operator dari zona kebisingan sambil mempertahankan pandangan tersebut.
Kerke KTE Series Twin Screw Extruder
Seri KTE adalah platform compounding ganda berputar bersamaan dari Kerke dan keluarga mesin yang menjadi dasar untuk menentukan ukuran sebagian besar aturan tata letak dalam artikel ini. Jangkauan ini mencakup unit laboratorium KTE-16B yang digunakan untuk uji formulasi hingga mesin produksi KTE-135D, dan bahasa desain yang sama berarti pabrik dapat mengembangkan resep pada mesin kecil dan mengevaluasinya pada garis produksi dengan filosofi geometri katup yang sama. Pengumpan yang terpasang dirancang dengan bantuan komputer, menggunakan geometri tipe giling dengan perilaku pembersihan diri yang kuat, dan sepenuhnya dapat dipertukarkan, yang penting dalam daur ulang karena kerusakan elemen akibat abrasi mineral merupakan biaya konsumsi rutin, bukan pengecualian.
Untuk bahan baku yang terkontaminasi, elemen yang paling penting yang dapat dikonfigurasi adalah rasio aspek, struktur silinder, susunan baut, konfigurasi saluran pembuangan atau ventilasi, sistem pemasakan, dan kontrol listrik. Mesin daur ulang bukanlah mesin masterbatch dengan label yang berbeda: biasanya memerlukan L/D yang lebih panjang untuk menampung dua tahap saluran pembuangan vakum, crammer atau pemasakan samping yang dipaksakan untuk flakes dengan kepadatan rendah, liner silinder yang tahan gesekan, dan elemen baut, serta sistem kontrol yang disesuaikan untuk lonjakan kecepatan pemasakan daripada operasi dalam keadaan stabil.
| Model | Diameter baut (mm) | Perbandingan L:D | Kecepatan maksimum mata paku (rpm) | Kapasitas motor utama (kW) | Kelas torsi (N)·m/cm3) | Jangkauan keluaran (kg/jam) | Panjang mesin (m) | Luas tempat (m2) |
|---|---|---|---|---|---|---|---|---|
| KTE-16B | 15.6 | 40 hingga 48 | 600 | 4 | 8 sampai 9 | 1 sampai 10 | 3.0 | 6 |
| KTE-20B | 21.7 | 40 hingga 48 | 600 | 7.5 | 8 sampai 9 | 5 sampai 25 | 3.6 | 8 |
| KTE-26B | 25.6 | 40 hingga 48 | 600 | 15 | 9 sampai 10 | 10 sampai 50 | 4.5 | 11 |
| KTE-36B | 35.6 | 40 hingga 48 | 600 | 30 sampai 37 | 9 sampai 11 | 50 sampai 150 | 6.0 | 16 |
| KTE-52D | 51.4 | 40 hingga 48 | 600 | 55 sampai 75 | 10 sampai 12 | 150 sampai 350 | 8.0 | 24 |
| KTE-65D | 62.4 | 40 hingga 48 | 600 | 90 sampai 110 | 10 sampai 12 | 300 sampai 600 | 9.5 | 32 |
| KTE-75D | 71.0 | 40 hingga 48 | 600 | 132 sampai 160 | 11 sampai 13 | 500 sampai 900 | 11.0 | 42 |
| KTE-95D | 95.0 | 40 hingga 48 | 600 | 250 | 11 sampai 13 | 1000 sampai 1800 | 13.0 | 60 |
| KTE-135D | 135.0 | 40 hingga 48 | 600 | 355 | 11 sampai 13 | 2000 hingga 3500 | 16.0 | 90 |
Jangkauan keluaran sangat bergantung pada bahan dan resep. Film PE pasca-penggunaan yang dicuci dengan dua ventilasi vakum dan penurunan daya sebesar 30 persen akan berada di ujung bawah setiap jangkauan, sementara campuran PP pasca-industri yang terisi sedikit akan mencapai ujung atas. Kolom ruang mesin mencakup rangka dasar ekstruder, gearbox, dan motor saja; tambahkan platform pengisi, pengisi samping, pengubah layar, dan pengolah pelet untuk mendapatkan lingkup peralatan yang sebenarnya, yang biasanya 2,2 hingga 2,8 kali ukuran ruang ekstruder saja.
Industri Aplikasi untuk Platform KTE
Platform KTE Kerke digunakan di seluruh produksi masterbatch, termasuk masterbatch warna, masterbatch pengisi, masterbatch aditif, masterbatch hitam, dan masterbatch tekstil, serta di seluruh proses komposisi plastik, termasuk plastik teknis, plastik biodegradable, komposisi kabel, komposisi PVC, elastomer termoplastik, dan komposisi kayu-plastik. Dalam hal daur ulang khususnya, platform ini menangani daur ulang flake R-PET dan pengkomposian PP dan PE pasca-konsumen, dan keluarga mesin yang sama juga diterapkan dalam pengolahan makanan hewan dan dalam pengolahan HMMA dan protein nabati bertekstur di mana twin-screw co-rotating adalah alat standar. Untuk pabrik bahan baku yang terkontaminasi, konsekuensi praktisnya adalah bahwa mesin yang Anda instalasi untuk PP yang terdaur ulang dapat kemudian diubah konfigurasi menjadi masterbatch yang diisi jika pasar berubah, asalkan tata letaknya masih memiliki ruang jalan dan ruang kepala utilitas yang cukup.
Kerke SE Series Extruder Satu Sikat
Tidak semua tahap dalam pabrik daur ulang membutuhkan mesin ganda. Ekstruder tunggal SE series Kerke, dengan keluaran mulai dari 30 kg/jam hingga 800 kg/jam, mencakup dua peran yang berbeda dalam tata letak limbah plastik terkontaminasi: sebagai tahap kedua dari sistem dua tahap di mana mesin ganda menangani komposisi dan devolatilasi sementara ekstruder tunggal membangun tekanan untuk filtrasi dan pengolahan pelet, dan sebagai unit pengolahan pelet mandiri untuk kelas daur ulang dengan spesifikasi rendah di mana pengurutan dispersif tidak diperlukan.
Implikasi tata letak berbeda dari mesin ganda. Mesin tunggal dengan keluaran yang sama lebih panjang dan lebih sempit, membutuhkan lebih sedikit jarak keluar relatif terhadap panjangnya karena sumbu ekstruder adalah satu, dan menghasilkan energi spesifik yang lebih rendah, sehingga kebutuhan air pendinginnya lebih kecil. Dalam tata letak dua tahap, ekstruder tunggal berdiri tegak atau dengan sudut kecil di bawah keluaran mesin ganda, yang menambah 3 hingga 5 m pada lebar ruang, tetapi menghilangkan tugas pembentukan tekanan dari mesin ganda dan memungkinkan mesin ganda beroperasi dengan kecepatan sumbu yang lebih tinggi dengan kinerja ventilasi yang lebih baik.
| Model | Diameter baut (mm) | Perbandingan L:D | Kapasitas motor (kW) | Jangkauan keluaran (kg/jam) | Luas tempat (m2) |
|---|---|---|---|---|---|
| SE-65 | 65 | 30:1 | 22 | 30 sampai 80 | 10 |
| SE-75 | 75 | 30:1 | 30 | 60 sampai 120 | 12 |
| SE-90 | 90 | 30:1 | 45 | 100 sampai 200 | 16 |
| SE-105 | 105 | 30:1 | 55 sampai 75 | 180 sampai 300 | 20 |
| SE-120 | 120 | 30:1 | 90 | 250 sampai 450 | 26 |
| SE-150 | 150 | 30:1 | 132 | 400 sampai 650 | 34 |
| SE-180 | 180 | 30:1 | 160 sampai 185 | 550 sampai 800 | 42 |
Ketika Layout Dua Tahap Menghasilkan Keuntungan
Pilih konfigurasi dua tahap KTE plus SE ketika bahan baku berada pada tingkat C atau D dan produk tujuan membutuhkan baik devolatilasi dan filtrasi cairan halus. Alasannya adalah mekanis: twin-screw tunggal harus secara bersamaan mengeluarkan gas-gas volatil dan membangun tekanan 80 hingga 180 bar melalui paket saringan halus, dan dua tugas tersebut saling bertentangan. Memisahkan keduanya memungkinkan twin-screw untuk mengeluarkan gas-gas pada tekanan cairan rendah dan memungkinkan twin-screw tunggal untuk membangun tekanan secara stabil. Biaya tata letak adalah ruang yang lebih luas dan satu drive tambahan untuk dipelihara. Manfaat tata letak adalah Anda dapat menjalankan filtrasi dengan saringan 60 hingga 80 mesh pada bahan yang sangat kotor tanpa menimbulkan aliran pada port pengeluaran, yang pada bahan baku tingkat D dapat menjadi perbedaan antara pellet yang dapat dijual dan yang ditolak.
Penghilangan Devolatil dan Penyediaan Kontrol Bau
Sampah plastik yang terkontaminasi tidak hanya berupa plastik. Ini adalah plastik ditambah air, tinta cetak, sisa makanan, deterjen, dan fraksi dengan berat molekul rendah yang menyertainya, dan semuanya itu meninggalkan cairan selama ekstrusi sebagai uap atau gas. Jika tata letak bangunan tidak memberikan jalur yang terdefinisi untuk gas keluar dari pabrik, maka gas itu akan menemukan jalur yang tidak terdefinisi, biasanya langsung ke ruang kontrol atau stasiun pembungkus. Devolatilisasi dan pengendalian bau adalah masalah tata letak terlebih dahulu dan masalah peralatan kedua. Ekstruder menyediakan port ventilasi; bangunan menyediakan ruangan, saluran, pompa, dan unit pengolahan yang membuat port-port tersebut berfungsi.
Pengeluaran Gas Atmosferik sebagai Tahap Pertama
Saluran pembuangan pertama pada twin-screw pengolahan biasanya adalah saluran atmosfer yang ditempatkan di zona tabung awal, seringkali di sekitar posisi tabung 2 atau 3 tergantung pada desain silinder. Fungsinya adalah untuk melepaskan sebagian besar kelembaban yang terkandung dan bahan-bahan volatil yang lebih ringan sebelum cairan dibungkus dengan tekanan oleh elemen terbalik berikutnya. Dalam hal tata letak, bagian tabung awal terletak di atas saluran pembuangan atau penangkap uap, bukan di atas jalan, karena pada saat awal operasi, saluran ini mengeluarkan awan uap dan bau yang terlihat. Sediakan kanopi ekstraksi lokal dengan kecepatan wajah minimal 0,5 m/s di atas saluran, terhubung ke jalur pengolahan yang sama dengan saluran vakuum, dan jangan biarkan saluran pembuangan atmosfer keluar ke udara ruang bersih.
Pembentukan lubang pengeluaran vakum sepanjang tabung
Setelah ventilasi atmosfer, sekrup daur ulang biasanya membawa satu atau dua ventilasi vakum di zona tabung selanjutnya, yang ditempatkan setelah serangkaian blok pengaduk di mana cairan telah diproses dan homogenisasi, tetapi sebelum bagian pembentukan tekanan akhir. Ventilasi vakum pertama menghilangkan sebagian besar volatil residu; ventilasi vakum kedua yang lebih dalam menangani fraksi terakhir yang menentukan kelas bau dari pelet. Geometri menjadi penting untuk tata letak: ventilasi vakum tinggi, mereka membutuhkan jarak vertikal di atas tabung setidaknya 1,2 m untuk pengisi ventilasi dan kaca pengamatan, dan mereka terhubung ke bawah melalui perangkap polimer ke saluran vakum. Kesalahan umum adalah menempatkan rel kran overhead atau platform layanan tepat di tempat ventilasi vakum kedua harus berdiri.
| Posisi ventil pada tabung | Posisi standar (L/D dari pemberian makanan) | Tugas | Ekstraksi udara yang ditangani | Kebutuhan layout |
|---|---|---|---|---|
| Saluran udara | 4 sampai 8 | Kelembaban besar dan bahan volatil ringan, atmosfer | Rendah, hanya ada asap | Kap penutup lokal plus saluran drain, tidak ada jalan di bawahnya |
| Ventilasi vakum 1 | 20 hingga 28 | Devolatilisasi utama di bawah tahap vakum pertama | Menengah | Pengisi ventilasi, perangkat penangkap polimer, jarak vertikal 1,2 m |
| Ventilasi vakum 2 | 34 hingga 42 | Devolatilisasi halus dan pengurangan bau | Menengah hingga tinggi | Pompa vakum yang lebih dalam, perangkat penangkap terpisah, jarak di atas rel kran |
| Port devolatilasi samping | Berubah-ubah | Opsional untuk resep perlakuan yang lebih lama | Rendah | Hanya pada mesin dengan L/D yang panjang, menambahkan satu drop layanan lagi |
Posisi ruang pompa vakum
Ruang pompa vakum harus menjadi ruang terpisah yang tertutup dan ditempatkan di sisi kotor bangunan atau di dinding perbatasan, tidak di dalam zona bersih dan tidak berdekatan dengan garis pembungkusan. Alasannya dua. Pertama, pompa vakum yang menangani uap cairan yang terurai menarik aliran yang korosif dan berbau yang akan mencemari setiap ruangan yang ditempati. Kedua, pompa merupakan sumber kebisingan utama dan sumber panas, dan menutupnya di perbatasan memungkinkan Anda untuk mengekspansi langsung ke unit pengolahan bau dengan saluran terpendek yang mungkin. Sesuaikan ukuran ruangan untuk ukuran pompa plus 1 m di setiap sisi layanan, ditambah ruang untuk pengumpul vakum dan drum pengumpulan kondensat. Jalurkan saluran vakum melalui perangkap polimer sebelum pompa di setiap garis, karena polimer yang terurai yang mencapai pompa vakum adalah kegagalan yang mahal.
Pemetaan Sumber Bau
Sebelum menentukan pengendalian bau, buatlah peta di mana bau tersebut dihasilkan di pabrik, karena mengobati sumber yang salah akan membuang modal. Tabel di bawah ini mencantumkan para pelaku yang biasa terjadi di pabrik bahan baku yang terkontaminasi dan intensitasnya yang diperkirakan, sehingga tata letak dapat menempatkannya dengan benar.
| Sumber bau | Dibuat pada | Intensitas pada sumber | Respon layout |
|---|---|---|---|
| Penguapan flake basah | Tangki perawatan dan buffer | Tinggi, terus menerus | Tutup silo, ekstrak untuk perawatan, dan tetap di sisi angin |
| Kebocoran uap atmosfer | Zona tabung awal | Tinggi saat startup | Canopy lokal, dirawat sebelum dilepas |
| Ventilasi uap vakum | Pengeluaran pompa vakum | Menengah hingga tinggi | Menyalurkan udara dari ruang pompa ke unit pengolahan |
| Air pendingin pelet | Dryer pelet dan tangki air | Menengah | Air dalam siklus tertutup, tangki tertutup, dan pembersihan periodik |
| Sisa dan limbah | Tangki limbah dan sisa | Tinggi jika stagnan | Pemindahan yang sering, wadah tertutup, dan tidak menyimpan di dalam ruangan |
Pilihan Pengolahan Bau
Tiga teknologi umum mencakup berbagai pabrik daur ulang, dan pilihan ini adalah keputusan tata letak dan anggaran, bukan keputusan merek. Penyerapan karbon aktif adalah yang paling sederhana, cocok dengan ukuran yang kecil di samping ruang pompa, dan cocok untuk beban bau menengah hingga tinggi, tetapi membutuhkan penggantian media secara teratur. Scrubber biologis menangani beban tinggi dan terus menerus dengan baik dan biaya operasional yang rendah, tetapi membutuhkan keterkaitan pengolahan air dan lebih banyak ruang lantai. Oksidasi termal, kadang-kadang digambarkan secara longgar sebagai unit RTO, memberikan efisiensi penghancuran tertinggi untuk aliran pasca-konsumen yang paling menantang, dengan biaya input bahan bakar dan ukuran pabrik yang lebih besar. Untuk sebagian besar garis daur ulang Kerke twin-screw hingga 1000 kg / jam, karbon aktif di pengeluaran pompa vakum ditambah kebersihan yang baik di silo sudah cukup; di atas itu, tahap biologis atau termal harus dipertimbangkan pada tahap desain, bukan ditambahkan kemudian.
| Teknologi | Ukuran Lantai | Biaya operasional | Terbaik untuk | Catatan tata letak |
|---|---|---|---|---|
| Penyerapan karbon aktif | Kecil, 4 sampai 10 m² | Menengah, penggantian media | Bau rendah hingga sedang, hingga 1000 kg/jam | Instalasi di samping ruang pompa vakum, mudah untuk saluran |
| Scrubber biologis | Menengah, 20 sampai 50 m² | Rendah, air dan listrik | Beban tinggi terus menerus | Memerlukan keterkaitan pengolahan air dan drainase |
| Unit oksidasi termal | Besar, 40 sampai 90 m² | Tinggi, input bahan bakar | Sekering pasca-konsumsi yang paling buruk | Letakkan di perbatasan, biarkan udara pembakaran dan tumpukan |
Perencanaan Area Filtrasi Melt
Setiap bahan baku yang terkontaminasi membawa partikel padat yang tidak dapat dihilangkan oleh garis pencucian: serat kertas, pasir halus, film yang belum mencair, gel yang terkelompok, karet, kayu, dan sesekali potongan logam. Pemisah melt adalah penghalang terakhir sebelum pelet, dan letaknya menentukan apakah penggantian saringan adalah kegiatan rutin selama sepuluh menit atau gangguan setengah shift dengan polimer panas di lantai. Untuk pencucian dan pengeringan upstream, Wanplas menyediakan garis pengolahan pra-pengolahan yang langsung dialirkan ke sistem gigi ganda Kerke, sehingga tugas pemisahan yang dijelaskan di sini selalu merupakan tahap terakhir di die ekstruder.
Jenis Pengganti Saringan
Tiga kelas pengganti saringan umum mencakup tugas daur ulang. Pengganti saringan slide-plate hidraulik adalah pekerjaan utama: ia menampung paket saringan pada sebuah plat yang dipindahkan oleh cakram hidraulik keluar dari aliran, dan cocok untuk penggantian batch pada bahan baku yang terkontaminasi secara moderat. Filter pita kontinu membawa pita saringan yang tidak berakhir melalui melt, bergerak maju saat bagian yang terlihat tertutup, dan cocok untuk kontaminasi yang tinggi dan stabil di mana berhenti untuk penggantian mahal. Pemisah laser menggunakan disk berputar dengan celah yang dipotong dengan laser untuk menyapu kontaminan ke ruang sampah dan mencapai pemisahan yang paling halus, dengan biaya modal dan biaya operasional yang paling tinggi. Perbedaan letak adalah nyata: pengganti hidraulik membutuhkan langkah slide yang jelas dan tempat sampah saringan di sisi pengeluaran; filter kontinu atau laser membutuhkan tempat sampah dan lorong layanan untuk penggerak, dan pengganti laser membutuhkan enklosur listrik kecil dan sambungan air dingin untuk disk.
| Kelas pemisahan | Mode penggantian | Kontaminasi yang ditangani secara tipikal | Luas lantai yang ditambahkan | Implikasi letak |
|---|---|---|---|---|
| Pengganti saringan slide-plate hidraulik | Manual atau otomatis batch | Tingkat B hingga C | 2 hingga 4 m² untuk tempat sampah dan langkah slide | Langkah slide yang jelas, tempat sampah saringan di sisi pengeluaran |
| Filter pita kontinu | Kontinu | Tingkat C hingga D | 4 hingga 8 m² | Tangki sampah plus jalur penggerak, terhubung ke sistem kontrol |
| Filter laser | Disk berputar otomatis | Tingkat C hingga D, kelas terbaik | 6 hingga 12 m² | Kendaraan listrik, air dingin, jalur layanan disk |
Pemilihan saringan berdasarkan bahan baku
Jumlah saringan adalah jumlah lubang saringan per inci linier dan menentukan kebersihan pellet serta penurunan tekanan di sepanjang paket. Terlalu kasar dan gumpalan dan partikel akan melewati; terlalu halus dan paket akan tertutup dengan cepat, tekanan meningkat dan port ventilasi akan meledak. Saringan yang tepat adalah fungsi dari tingkat kontaminasi dari garis pengolahan sebelumnya, dan tabel di bawah ini adalah titik awal yang digunakan saat merencanakan jalur daur ulang Kerke. Perhatikan bahwa ini adalah target penyaringan di filter pencairan akhir, setelah proses pencucian Wanplas telah menghilangkan sebagian besar kerikil.
| Tingkat bahan baku | Saringan akhir yang dianjurkan | Tekanan di atas paket (bar) | Pedoman frekuensi perubahan | Catatan |
|---|---|---|---|---|
| Tingkat A, post-industri yang bersih | 100 hingga 150 | 60 hingga 100 | Tinggi, jalur panjang | Filtrasi yang baik dengan biaya yang terjangkau, tingkat kegagalan yang rendah |
| Tingkat B | 80 hingga 100 | 80 hingga 120 | Menengah | Kesejajaran kebersihan dengan tingkat kegagalan |
| Tingkat C pasca-konsumen | 60 hingga 80 | 100 hingga 150 | Menengah hingga tinggi | Dua tahap KTE ditambah SE mengurangi beban tekanan |
| Tingkat D, sangat terkontaminasi | 40 sampai 60 | 120 sampai 180 | Tinggi, lebih disarankan untuk terus menerus | Pembersihan terus-menerus atau filter laser sangat disarankan |
Pembuangan layar dan ruang lantai
Paket layar yang tergeser dan proses pembersihan yang menyertainya sangat panas, berbau, dan berbahaya. Oleh karena itu, area langsung di depan pengubah layar harus direncanakan dengan baik, bukan dibiarkan sebagai lantai cadangan. Sisakan zona yang jelas 1,0 m di sisi pengeluaran untuk tempat penyimpanan layar limbah, pastikan lantai tersebut bebas dari saluran pembuangan yang menangkap polimer panas, dan sediakan tempat pembuangan atau tempat penyimpanan baja daripada lubang terbuka. Pada jalur yang lebih dari 500 kg/jam, kereta kecil khusus untuk paket layar yang sudah digunakan menghilangkan mereka dari jalur operator. Kran yang melayani drum juga harus dapat mengangkat badan filter yang berat untuk perawatan, jadi periksa jangkauan kait yang mencakup blok die dan filter, bukan hanya bagian drum.
Penataan Sistem Pemberian
Feeder adalah tempat di mana flake kering dan bersih bertemu dengan twin-screw, dan juga tempat di mana sisi perawatan awal bangunan dan sisi ekstrusi akhirnya terhubung. Jika Anda membuat layout feeder yang salah, Anda akan menciptakan pembentukan jembatan, lonjakan, dan api di lubang pakan; jika Anda membuatnya dengan benar, ekstruder akan berjalan dengan kecepatan propeler yang stabil dengan saluran pengeluaran vakum yang melakukan tugasnya. Sistem pemasakan untuk bahan baku yang terkontaminasi jarang hanya terdiri dari satu hopper: itu adalah platform, pengaduk utama, sering kali pengaduk atau pengaduk samping yang dipaksa, dan kadang-kadang pengaduk samping kedua untuk pengisi.
Tinggi Platform Pengaduk Utama
Karena flake yang dicuci ringan dan berongga, pengaduk yang dipasang di platform di atas saluran pemberian adalah solusi standar. Platform membawa pengaduk, tempat penyimpanan sehari yang menyediakannya, dan akses operator, dan harus cukup tinggi sehingga pengadukan pengaduk jatuh secara alami ke saluran tanpa transfer intermediet yang dapat menyebabkan penyumbatan. Platform pengaduk utama biasanya berdiri 2,2 sampai 3,0 m di atas lantai ruang ekstrusi, dengan tangga dan pintu akses yang dilindungi, dan pemuatan platform harus mencakup tempat penyimpanan sehari, pengaduk, dan beban perawatan. Rencanakan platform sebagai bagian dari struktur baja ruang ekstrusi, bukan sebagai rak yang berdiri sendiri, karena getaran dari pengaduk dan putaran akan membuat rak yang dipasang lepas dari waktu ke waktu.
| Komponen pengaduk | Peran dalam pemulihan bahan baku | Kebutuhan layout | Ruang tipikal |
|---|---|---|---|
| Tempat penyimpanan sehari | Menampung 1 hingga 4 jam flake di atas pemasok | Puncak platform, diisi dengan vakuum atau konveyor screw | 1,5 hingga 3,0 m3 per baris |
| Pemasok dengan kerugian berat | Mengukur massa flake dengan akurat ke dalam lubang | Pendukung yang terisolasi dari getaran, akses sel penimbangan di bawah | Luas 1,5 hingga 2,5 m2 |
| Pemasok crammer | Memaksa flake dengan volume rendah ke dalam screw | Terletak langsung di atas lubang, jarak vertikal untuk pengisian ulang | 1,0 hingga 1,5 m2 |
| Pemasok samping untuk bahan pengisi | Menambahkan talc atau CaCO3 di bawah | Pendukung samping pada tabung, jalur layanan di satu sisi | 1,5 hingga 2,0 m2 |
| Pelindung lubang pemasok | Penginderaan logam dan perlindungan terhadap benda asing | Di tenggorokan, di bawah pengeluaran feeder | Terintegrasi, tidak ada lantai tambahan |
Crammer, Pemberian Makan Paksa, dan Pemberian Makan Samping
Feeder crammer adalah perangkat tunggal dengan panjang pendek yang menumpuk flake ke dalam kerongkongan dan sangat penting untuk film pasca-konsumen dan flake yang lembut yang akan terhubung jika tidak. Dalam hal tata letak, ia terletak langsung di atas kerongkongan dan membutuhkan akses pengisian yang sama seperti feeder utama. Feeder samping untuk pengisi dipasang secara lateral pada tabung di port yang berada di bawah aliran, dan perlu memiliki platform kecil sendiri atau kerangka berdiri dengan lorong layanan di sisi terbuka; jangan pasangnya di tempat di mana lorong pengambilan baut berada, karena feeder samping mengisi dinding itu. Pada bahan baku tingkat D, pemberian samping yang dipaksakan dari bahan yang sudah dikompakkan ke zona tabung pertama kadang-kadang digunakan untuk meningkatkan throughput, dan hal itu menambah satu jejak feeder lagi pada rencana platform.
Transportasi dan Pengendalian Debu di Pakan
Memindahkan flake dari silo penyimpanan kering ke bin harian seharusnya dilakukan dengan sistem pneumatik tertutup atau sistem baut tertutup, bukan dengan elevator keranjang terbuka yang menimbulkan debu di ruangan bersih. Pengangkutan tertutup juga menjaga agar flake tetap kering, yang penting karena flake yang lembab di mulut mengurangi efisiensi devolatilasi dan menambah beban saluran udara. Letakkan pengumpul debu di bin penerima pengangkutan, dengan ukuran yang sesuai dengan volume udara pengangkutan, dan arahkan partikel halusnya kembali ke proses atau ke wadah penolakan yang tertutup. Area pemasukan adalah tempat paling umum terjadinya kebakaran di mulut pemasukan dalam daur ulang, jadi pastikan area tersebut bebas dari film yang lepas, sediakan koneksi pemadam kebakaran di mulut, dan jangan pernah menyimpan flake dalam kantong terbuka di platform.
Pemilihan ukuran utilitas dan infrastruktur
Fasilitas adalah bagian dari anggaran pabrik yang mengejutkan para pemulung pertama kali, karena extruder hanya merupakan bagian kecil dari beban yang terhubung. Chiller, pompa vakum, kompresor udara, blower pengangkut, dan pengolahan air limbah semuanya memerlukan daya dan semua membutuhkan ruang, air pendingin, dan saluran pembuangan. Metode di bawah ini mengubah tingkat output menjadi lingkup fasilitas sehingga ruang listrik, stasiun pendingin, dan rumah kompresor dapat diukur sebelum arsitek menggambar dinding.
Pemakaian daya dan perhitungan ukuran transformator
Mulai dari daya motor yang terpasang pada jalur dan peralatan pendukung, kemudian terapkan faktor permintaan karena tidak setiap motor beroperasi dengan beban penuh sekaligus. Faktor permintaan yang realistis untuk jalur daur ulang dengan pengangkutan, pengeringan, dan pengolahan air adalah 0,55 hingga 0,65, dan transformator harus memiliki margin cadangan 25 hingga 30 persen untuk jalur dan arus awal motor di masa depan. Hasilnya adalah kebutuhan kilovolt-ampere transformator yang jauh di bawah jumlah daya label, tetapi nyaman di atas beban operasional yang sebenarnya. Untuk jalur 1000 kg/jam yang dibangun di sekitar KTE-95D, beban terhubung adalah sekitar 320 hingga 360 kW; setelah faktor permintaan dan margin, transformator 400 hingga 500 kVA adalah spesifikasi yang benar, bukan 400 kW atau lebih yang disarankan oleh penjumlahan yang naif.
| Tingkat output | Beban terhubung (kW) | Faktor permintaan yang diterapkan | Transformer (kVA) | Air pendingin (m3/h) | Udara kompresi (Nm3/min) | Luas air limbah (sqm) |
|---|---|---|---|---|---|---|
| 300 kg/jam | 120 sampai 160 | 0.60 | 150 sampai 200 | 8 sampai 12 | 1,0 sampai 1,5 | 80 sampai 150 |
| 500 kg/jam | 200 sampai 260 | 0.60 | 250 sampai 320 | 14 sampai 20 | 1,5 sampai 2,5 | 120 sampai 220 |
| 1000 kg/jam | 320 sampai 380 | 0.62 | 400 hingga 500 | 25 hingga 35 | 2,5 hingga 4,0 | 180 hingga 320 |
| 2000 kg/jam | 560 hingga 680 | 0.65 | 700 hingga 900 | 45 hingga 65 | 4,0 hingga 6,5 | 320 hingga 550 |
Stasiun Air Bersih
Sirkulasi pendingin tabung, kondensor vakum, dan sirkulasi air peletizer semuanya memerlukan kapasitas pendinginan, dan dalam kebanyakan iklim, menara pendingin tertutup dengan pemanas plat adalah pilihan yang efisien. Tentukan ukuran stasiun untuk kebutuhan simultan puncak dari tabel di atas, tambahkan margin 15 persen, dan letakkan di luar ruangan di perbatasan dengan menara di sisi angin dari pengolahan bau agar keduanya tidak bertentangan. Baki pemanas atau dasar menara, skid pompa, dan tangki penyimpanan bersama-sama membutuhkan 15 hingga 40 m² ruang luar atau semi-terbuka tergantung pada tingkatnya, ditambah saluran pembuangan ke sistem air limbah untuk pembuangan. Di dalam ruangan, jalankan pasokan dan pengembalian air bersih dalam saluran atau tray overhead, jangan sebagai selang yang longgar di atas lantai.
Air Kompresi dan Pengangkutan
Air kompresi digunakan untuk kontrol instrumen, crammer dan pemasok paksa, pengangkutan flake pneumatik, dan pisau peletizer. Volume dalam tabel mengasumsikan udara bebas minyak untuk pengangkutan dan pisau peletizer, karena kabut minyak dalam flake yang di-recycle atau pada permukaan pelet adalah kerusakan kualitas. Letakkan kompresor di ruang utilitas atau rumah khusus, dengan receiver di luar zona bersih, dan jalankan lingkaran udara bersih terpisah untuk instrumen terpisah dari lingkaran pengangkutan. Receiver yang disesuaikan untuk 10 hingga 15 menit kebutuhan meredam beban dan memungkinkan kompresor tunggal untuk melayani lebih dari satu garis jika diatur dengan benar.
Air Limbah dan Sludge
Meski pabrik Tingkat C dengan jalur pencucian Wanplas menghasilkan air cuci yang membawa pasir, bahan organik, dan halus, dan air tersebut harus diproses di tempat, hampir di setiap wilayah. Luas luar ruangan dalam tabel mencakup tangki perbandingan, unit pengolahan, pres slam dan kabin kontrol, tetapi tidak mencakup jejak bangunan. Simpan pabrik air limbah di sisi angin dan di bawah zona bersih, berikan akses sendiri untuk truk slam, dan hubungkan saluran pembuangan lantai ruangan, saluran tangki ventilasi tabung, dan sirkulasi air peletizer ke dalamnya melalui jaringan pengumpulan yang tertutup. Salah satu kesalahan tata letak umum adalah merutekan saluran pembuangan lantai zona bersih ke dalam jaringan yang sama dengan saluran pembuangan air cuci zona kotor; pisahkan mereka agar tumpahan zona bersih tidak melebihi kapasitas pengolahan.
Keamanan Api dan Tata Letak Pabrik
Recycling plastik membawa dua risiko kebakaran yang berbeda yang diabaikan oleh tata letak pabrik secara umum: kebakaran balok yang menyala perlahan di gudang, dan kebakaran cepat di mulut pengumpan akibat gas yang terperangkap atau logam. Keduanya dapat dikontrol melalui tata letak, dan keduanya lebih murah untuk dihindari daripada untuk diasur. Catatan berikut adalah panduan tata letak, bukan pengganti kode kebakaran lokal, tetapi mereka adalah elemen yang paling sering tidak ada dalam tata letak pabrik pertama untuk pengolahan plastik.
Beban Kebakaran Berdasarkan Zona Gudang
Film dan flake yang dibalut menyimpan energi yang besar per meter persegi, dan halaman dan zona pemprosesan memiliki beban kebakaran tertinggi di pabrik. Gudang barang jadi, meskipun juga terbuat dari plastik, adalah produk yang lebih padat dan memiliki luas permukaan yang lebih rendah, serta beban kontinu yang lebih rendah jika pellet disimpan dalam kantong besar daripada dalam keadaan lepas. Tabel di bawah ini memberikan beban kebakaran relatif sehingga aturan jarak aman dan kompartemen dapat diterapkan di tempat yang paling penting.
| Zona | Beban kebakaran relatif | Bahaya dominan | Kontrol tata letak |
|---|---|---|---|
| Halaman bahan baku | Sangat tinggi | Kebakaran balok yang menyala, sulit dideteksi | Jarak terbuka, deteksi termal, terpisah dari bangunan |
| Pemprosesan dan pengeringan | Tinggi | Peralatan panas dan flake yang lepas | Dinding tahan api, penguncian suhu |
| Ruang ekstrusi | Menengah | Pembakaran cepat, polimer panas | Penghalang mulut, pengeluaran yang jelas, tidak berantakan |
| Layanan produk jadi | Menengah | Tumpukan padat, terbakar lambat jika terbakar | Tumpukan kantong besar, terpisah dari pengiriman |
| Ruang utilitas | Rendah hingga sedang | Elektrik dan termal | Ruang khusus, tahan api, ventilasi |
Ruang Terpisah dan Terpantau
Pisahkan bangunan menjadi ruang terpisah agar api di zona kotor tidak dapat mencapai zona bersih melalui jalur transfer terbuka. Zona kotor dan zona bersih harus dipisahkan oleh dinding tahan api dengan material yang melewati jendela otomatis atau ruang udara, tidak pernah jendela terbuka permanen. Lapangan bahan baku harus berada pada jarak tertentu dari bangunan, dengan jalan akses api di setidaknya dua sisi, dan pabrik air limbah harus dipisahkan dari lapangan bahan baku dan zona bersih. Jaga jalur evakuasi ruang ekstrusi bebas dari kerumitan lorong pengeluaran, karena dalam keadaan darurat, lorong itu juga merupakan jalur keluar.
Area Risiko Kebakaran karena Ledakan Debu
Debu plastik halus dari pengangkutan, penyaringan, dan penggilingan membentuk atmosfer yang mudah terbakar pada konsentrasi yang tepat, dan ruang tertutup yang paling berisiko adalah tempat penyimpanan pengangkutan, area penggilingan dan penyaringan, dan rumah penyaring. Kontrol tata letak sederhana: menjaga area ini terpisah dari sumber api, menyediakan ventilasi pengurangan ledakan ke permukaan luar yang aman, menyegel semua peralatan, dan menghindari celah kosong di mana debu menumpuk. Ruang ekstrusi itu sendiri berisiko rendah karena polimer dalam keadaan cair, bukan berupa debu yang terhirup, tetapi platform pengangkutan dan rumah penyaring tidak, dan mereka harus diperlakukan sebagai area terpantau dalam desain listrik.
Posisi deteksi dan penekanan
Letakkan deteksi panas di bale-bale di halaman dan di peralatan pengolahan pra-pemrosesan, deteksi asap dan panas di zona bersih dan ruang kontrol, serta koneksi penekanan saluran pakan khusus di setiap saluran ekstruder. Ruang pompa vakum dan rumah kompresor memiliki deteksi sendiri karena mereka mengkoncentrasikan panas dan uap. Suplai air penekanan dan titik panggilan manual harus dapat dicapai tanpa melintasi batas ruangan, dan saluran utama api harus mengelilingi bangunan sehingga penutupan satu katup tidak akan menghalangi seluruh bagian.
Hierarki kebisingan, debu, dan ventilasi
Disiplin terakhir adalah kenyamanan lingkungan, dan ini juga merupakan disiplin produktivitas, karena pabrik yang melampaui batas kebisingan atau batas debu akan kehilangan operator dan gagal dalam pemeriksaan. Hierarki ini sama di setiap pabrik daur ulang: mengontrol sumber, menangkap pada sumber, kemudian mengatur ventilasi ruangan. Melakukannya dalam urutan tersebut murah; melakukannya sebaliknya dengan menyembunyikan masalah dalam perubahan udara bangunan mahal dan tidak efektif.
Perkiraan Ekstraksi Debu Lokal
Debu dihasilkan pada peralatan penggilingan, saringan, titik penerima pengangkutan, dan stasiun pembungkus, dan masing-masing membutuhkan penutup penangkap yang sesuai dengan volume udara yang dikeluarkan. Penutup yang terlalu kecil hanya memindahkan debu dari satu tempat ke tempat lain. Tabel di bawah ini menunjukkan ukuran angka aliran udara ekstraksi per sumber sehingga pengumpul debu dan saluran dapat direncanakan sebelum atap ditarik.
| Sumber debu | Tipe kanopi atau penutup | Aliran udara ekstraksi (m3/h) | Catatan tata letak |
|---|---|---|---|
| Mesin pemecah basah dan pembersih gesekan | Kendaraan dengan tarikan lokal | 3000 hingga 6000 | Sebagian dari kandang pengolahan pra-pemrosesan, bukan terpisah |
| Saring vibrasi | Kaput hidangan yang tertutup dengan pengambilan samping | 1500 hingga 3000 | Letakkan saringan di ruangan kecil yang memiliki ventilasi sendiri |
| Konveyor untuk tempat penerimaan | Saringan udara pada kotak | 1000 hingga 2500 | Kembalikan denda untuk diproses, tidak ada pembuangan terbuka |
| Stasiun pengisian | Meja atau booth downdraft | 2000 hingga 4000 | Simpan di zona bersih, udara pembersihan yang difilter |
| Menyusui tenggorokan | Ekstraksi lokal di tenggorokan | 800 hingga 1500 | Terhubung dengan penguncian penekanan tenggorokan |
Kantong kebisingan dan zona perantara
Crusher dan pelletizer adalah item yang paling keras, dan keduanya lebih merespon ruang tertutup daripada jarak jauh, karena menggandakan jarak hanya menurunkan tingkatnya beberapa desibel, sementara ruang akustik dengan ketebalan 30 mm dapat mengurangi 15 hingga 20 dBA pada sumbernya. Tutup crusher di zona kotor sebagai bagian dari perabotannya, tutup pelletizer di zona bersih dengan panel yang dapat dilepas untuk akses batang, dan letakkan kompresor udara dan pompa vakum di ruangan masing-masing sehingga suara mereka tidak menambah kebisingan di ruangan. Di antara zona kotor yang bising dan ruang kontrol, gunakan penyimpanan atau koridor sebagai peredam daripada dinding tipis yang berbagi, dan biarkan operator berada di ruang kontrol dengan tekanan positif untuk sebagian besar shift.
Hierarki ventilasi dalam praktek
Gunakan gradien tekanan dari bagian zonasi di sini sebagai tulang punggung ventilasi: ekstraksi lebih banyak daripada yang disuplai di zona kotor, suplai udara yang telah difilter ke zona bersih, dan biarkan zona transisi berada di antara keduanya. Sesuaikan sistem dari tingkat perubahan udara yang sudah diberikan, lalu tambahkan volume ekstraksi lokal dari tabel debu di atas, karena ekstraksi lokal adalah tambahan untuk ventilasi ruangan, bukan pengganti untuknya. Udara pengganti yang telah difilter ke zona bersih harus setidaknya memiliki efisiensi kelas EU menengah agar permukaan pelet tetap bersih, dan exhaust dari zona kotor harus melewati pengolahan bau yang dijelaskan sebelumnya sebelum keluar dari bangunan. Fasilitas yang disusun dengan cara ini memenuhi target ventilasi dengan volume udara total yang lebih kecil daripada yang mencoba mengecilkan masalah kegagalan penahan.
Kebutuhan untuk Rekomendasi Model dan Tata Letak
Tabel di bawah ini mengkonversi empat skenario pelanggan umum menjadi pemilihan mesin Kerke yang konkret, ditambah area bangunan dan item konfigurasi utama yang menyertainya. Ini adalah jembatan antara metode perhitungan area dan pesanan pembelian yang sebenarnya, dan ini adalah cara tercepat untuk memeriksa rencana sebelum perencanaan teknis yang rinci dimulai.
| Skenario pelanggan | Tingkat bahan baku | Konfigurasi Kerke yang disarankan | Luas bangunan yang disarankan | Tinggi ruang ekstrusi yang jelas | Item konfigurasi utama |
|---|---|---|---|---|---|
| 500 kg/jam pengkomposian film pasca-industri | Tingkat B | KTE-65D pada 44 hingga 48 L/D, satu tahap dengan proses pembentukan pellet | Total sekitar 1050 m² (1380 m² pada dasarnya) × 0.75) | 6,5 m | Pemotong Crammer, satu lubang atmosfer dan satu lubang vakum, pengganti layar plat hidrolik dengan ukuran 80 hingga 100 mesh, kran 3 ton |
| 1000 kg/jam post-consumer PP menjadi bahan injeksi yang diisi | Tingkat C | KTE-95D pada 48 L/D, satu tahap dengan pemotongan permukaan die berbentuk lingkaran air | Tidak kurang dari 2400 m² total plus 250 m² pengolahan air di luar | 7,5 m | Pengaliran berat utama, pengaliran samping untuk talc, dua saluran vakum dengan pemasok saluran, filter sabuk terus menerus pada 80 mesh, kran 5 t |
| 2000 kg/jam film pertanian, sangat kotor | Tingkat D | KTE-135D pada 48 L/D dalam susunan dua tahap dengan tahap kedua SE-180 | Tidak kurang dari 5765 m² total plus 400 m² pengolahan air di luar | 9,0 m | Crammer plus pengisian paksa, dua saluran vakum, disk berputar atau filter terus menerus pada 40 hingga 60 mesh, ruang pompa vakum khusus, kran 10 t |
| Pengembangan dan komposisi ulang batch kecil dengan berbagai kelas | Sampling dari Tingkat A hingga Tingkat C | Unit produksi KTE-36B atau KTE-52D plus ekstruder laboratorium KTE-20B | Tidak kurang dari 700 hingga 900 m², termasuk laboratorium 60 m² | 6,0 m | Elemen baut yang mudah diganti, proses pembentukan pellet untuk pergantian cepat, dua pengumpan tambahan, bank silo homogenisasi kecil untuk pencampuran batch |
| Hanya pemisahan pellet tahap kedua, kelas daur ulang dengan spesifikasi rendah | Tingkat A ke Tingkat B | SE-150 atau SE-180 dengan pengubah layar hidrolik | Luas sekitar 500 hingga 700 sqm | 6,0 m | Pengisi makanan paksa, saluran udara tunggal, layar dengan ukuran 60 hingga 80 mesh, bak air kompak, dan kelompok pemotong |
Baca tabel ini sebagai titik awal, bukan sebagai resep yang tetap. Dua variabel yang mempengaruhi rekomendasi dengan cepat adalah tingkat kelembaban yang masuk ke extruder, yang menentukan apakah satu saluran vakuum sudah cukup atau dua saluran diperlukan, dan frekuensi pergantian, yang menentukan apakah pembuatan pellet dari benang dengan pembersihan yang lebih mudah lebih disukai daripada pemotongan dengan wajah die yang memiliki throughput yang lebih tinggi. Para insinyur Kerke biasanya meminta deskripsi sampel bahan baku, spesifikasi produk target, dan pola perubahan sebelum menyelesaikan salah satu pilihan ini.
Tiga Template Layout Umum
Sebagian besar pabrik ekstrusi plastik terkontaminasi terbagi menjadi salah satu dari tiga geometri rencana. Memilih antara keduanya terutama merupakan masalah bentuk lahan, biaya tanah, dan ambisi ekspansi, dan masing-masing memiliki set kekuatan dan kelemahan yang dapat diprediksi.
I-Shape: Pabrik dengan Garis Lurus
Dalam bentuk I, bahan masuk dari satu ujung dan keluar dari ujung lainnya dalam satu garis lurus: gudang, pengolahan pra-penanganan, transisi, ekstrusi, pembentukan pellet, gudang, pengiriman. Ini memberikan jalur bahan total terpendek, pengangkutan paling sederhana, dan pemisahan paling bersih antara ujung yang kotor dan bersih, karena secara fisik berada di ujung yang berlawanan dari bangunan. Ini juga dapat diperluas dengan mudah, karena garis kedua dapat ditambahkan sebagai pelataran paralel atau bangunan dapat diperpanjang di ujung yang bersih. Kekurangan dari bentuk ini adalah membutuhkan lahan yang panjang dan sempit dengan orientasi yang tepat, dan bangunan yang panjang lebih mahal per meter persegi dalam struktur, drainase atap, dan distribusi utilitas dibandingkan dengan bangunan yang kompak.
L-Shape: Kompromi yang Praktis
Bentuk L mengubah aliran melalui 90 derajat, biasanya di zona transisi. Ini cocok untuk lahan yang tidak beraturan dan berbentuk sudut, menjaga kedua lengan tetap berfungsi secara terpisah, dan memungkinkan lengan yang kotor menghadap halaman, sementara lengan yang bersih menghadap jalan pengiriman. Titik peralihan memang menambahkan transfer, biasanya elevator keranjang atau pita miring, dan setiap transfer menghasilkan denda dan menciptakan potensi penyumbatan. Letakkan peralihan di zona transisi, bukan di tengah rantai basah, di mana bahan basah yang lengket membuat transfer tidak dapat diandalkan.
Bentuk U: Tata Letak yang Efisien dalam Ruang
Sekarang, bentuk U membawa barang jadi kembali ke samping area penerimaan, sehingga satu sisi dermaga dapat digunakan untuk kedua area tersebut. Bentuk ini memiliki kebutuhan lahan terkecil dari ketiga bentuk tersebut dan jalur logistik internal terpendek untuk armada truk gandengan, sehingga bentuk ini menarik di lokasi dengan biaya lahan yang tinggi. Risiko yang jelas adalah: penerimaan dan pengiriman berada dekat satu sama lain, sehingga pengendalian kontaminasi dan jadwal lalu lintas menjadi prosedural dan bukan fisik. Jika bentuk U dipilih, pastikan ada partisi setinggi penuh antara kedua dermaga, armada truk gandengan yang terpisah, dan slot waktu untuk truk masuk dan keluar.
| Kriteria | Bentuk I | Bentuk L | Bentuk U |
|---|---|---|---|
| Efisiensi penggunaan lahan | Rendah hingga sedang | Menengah | Tinggi |
| Jarak jalur material internal | Terpendek | Menengah | Menengah |
| Pisah antara barang yang bersih dan kotor | Bagus, berdasarkan jarak | Baik, berdasarkan geometri | Membutuhkan kontrol prosedural yang ketat |
| Jumlah transfer bahan | Terendah | Satu transfer tambahan di sudut | Satu atau dua transfer tambahan |
| Kemampuan ekspansi | Tertinggi, memperpanjang atau menambahkan ruang paralel | Sedang, memperpanjang satu lengan saja | Terendah, lingkaran ditutup |
| Biaya struktural per meter persegi | Tinggi, jembatan yang panjang dan layanan yang lama | Menengah | Rendah, lingkaran yang kompak |
| Jangkauan area total yang sesuai | 1500 hingga 8000 meter persegi | 800 hingga 5000 meter persegi | 800 hingga 3000 meter persegi |
| Pilihan terbaik | Lokasi lahan baru dengan lahan yang luas dan terorientasi dengan baik | Lahan sudut dan konstruksi berurutan | Biaya tanah yang tinggi, produksi tingkat satu, operasi yang disiplin |
Perencanaan ekspansi
Perencanaan ekspansi adalah perbedaan antara pabrik yang meningkatkan produksi dua kali dalam enam minggu dan pabrik yang harus direkonstruksi. Prinsip dasarnya adalah menghabiskan jumlah area dan kapasitas utilitas yang kecil sekarang untuk menjaga opsi masa depan terbuka, karena biaya marginal untuk menyediakan ruang pada tahap desain adalah seperseribu dari biaya pembuatan nanti.
Reservasi posisi garis kedua
Tarik garis ekstrusi kedua pada susunan umum tahap pertama, bahkan jika tidak akan dipesan selama tiga tahun. Reservasi luas lantai, dasar platform pengumpan, cakupan kran, dan lorong. Dalam praktiknya, ini berarti merancang ruang ekstrusi dengan dua ruang dan menggunakan ruang kedua sebagai area pemeliharaan dan penyimpanan sampai diperlukan. Luas yang direcover tidak terbuang, dan ketika garis kedua tiba, instalasi tidak memerlukan pemindahan garis pertama.
Ukuran utilitas pada 1,5 kali permintaan tahap pertama
Transformer, jalur kabel utama, header air pendingin, jaringan udara kompresi, dan kapasitas pengolahan air limbah harus disesuaikan dengan sekitar 1,5 kali kebutuhan tahap pertama. Biaya tambahan pada konstruksi relatif kecil karena bagian yang mahal adalah pekerjaan sipil dan rute, bukan kapasitas itu sendiri. Secara khusus, jalankan bank jalur kabel utama dan header air pendingin sepanjang panjang ruangan dengan cabang yang ditutup di posisi garis masa depan, dan spesifikasikan transformator satu ukuran standar di atas kebutuhan yang dihitung. Pabrik 1000 kg/jam yang menginstal transformator 800 kVA saat ini dan menyimpan ruang pad dan panel pengatur untuk unit 800 kVA kedua dapat meningkatkan produksi tanpa negosiasi peningkatan utilitas.
Rail crane dan provisi struktural
Perpanjang jalur kran sepanjang panjang bangunan yang direncanakan, termasuk ruang yang disimpan, pada konstruksi awal. Retrofit jalur kran ke dalam ruangan yang beroperasi berarti menutup produksi, bekerja di ketinggian di atas peralatan yang terpasang, dan sering memperkuat kolom yang tidak pernah dirancang untuk beban tambahan. Demikian pula, desain fondasi kolom untuk kapasitas kran yang mungkin terjadi daripada kapasitas tahap pertama, dan biarkan area lantai yang lebih tebal pada posisi mesin yang disimpan agar ekstruder yang lebih berat dapat diinstal nanti tanpa memecah dan merekostasi lantai.
Peningkatan silo dan gudang
Homogenisasi kapasitas silo dan area produk jadi perlu meningkat dengan produksi, dan keduanya mudah untuk tidak di-reservasi. Rencanakan bank silo di atas pad luar yang berdekatan dengan stasiun pembungkus, dengan fondasi dan rute pipa untuk dua silo tambahan. Untuk gudang, reservasi wajah ekspansi yang jelas di salah satu sisi bangunan di mana ruang dapat ditambahkan tanpa memindahkan pangkalan pengiriman, dan hindari menempatkan peralatan utilitas permanen di samping wajah itu.
Pelayanan dan Dukungan
Perencanaan layout dan pemasokan peralatan hanya berguna jika pabrik dapat dioperasikan dan tetap berjalan. Kerke, sebagai pabrik Wanplas, beroperasi dengan model layanan yang dibangun berdasarkan kenyataan ekspor lini pengemasan ke lebih dari 70 negara, dan beberapa elemen dari model tersebut secara langsung mempengaruhi cara penataan pabrik.
Pengujian Sebelum Pengiriman
Setiap mesin dipasang dan diuji di pabrik Kerke sebelum dikirim, dan pelanggan diundang untuk hadir. Untuk proyek bahan baku yang terkontaminasi, versi uji yang paling berharga adalah uji dengan bahan yang telah dicuci milik pelanggan, bukan dengan resin murni. Mengirim 300 hingga 500 kg flake yang telah dicuci dan mewakili sebelum uji coba di pabrik memungkinkan konfigurasi screw, penataan ventilasi, dan spesifikasi screen untuk di verifikasi terhadap bahan baku yang sebenarnya, dan sering kali mengubah satu atau dua keputusan konfigurasi sebelum mesin itu meninggalkan China. Selain itu, juga menghasilkan data tekanan dan torsi pembersihan yang nyata yang dapat digunakan untuk menyelesaikan daftar beban listrik dan penentuan ukuran utilitas dalam rencana.
Instalasi, pengaturan, dan pelatihan
Ingininer Kerke melakukan perjalanan ke lokasi untuk pemasangan dan pengaturan. Tata letak mempengaruhi kecepatan proses tersebut: pabrik yang sudah menaburkan fondasi yang benar, mengalirkan air pendingin dan udara kompresi ke posisi mesin, memasang kran, dan meninggalkan lorong pengambilan baut yang bersih dapat dipasang secara mekanis dalam beberapa hari. Pabrik yang harus improvisasi akses akan kehilangan waktu. Pelatihan operator dan pemeliharaan diberikan selama pengaturan dan mencakup pengoperasian elemen baut, penggantian layar, pembersihan port ventilasi, interpretasi gaya dan tekanan, serta fungsi manajemen resep dari sistem kontrol.
Spare Part dan Dukungan yang Terus-menerus
Komitmen layanan Wanplas berlaku di semua pabriknya, termasuk Kerke. Komitmen ini mencakup penggantian suku cadang gratis sebesar USD 500 per tahun, penggantian suku cadang yang rusak selama masa garansi, jaminan transportasi, jaminan kapasitas produksi, dan komitmen standar kualitas. Untuk pabrik daur ulang, daftar prioritas praktis untuk suku cadang di tempat adalah elemen sekrup di posisi yang paling banyak digunakan, set sekrup pengganti layar, pita pemanas, termokopel, dan palu pengisi saluran keluar. Sediakan gudang suku cadang yang dapat dikunci dengan luas 15 hingga 30 meter persegi di dalam zona bersih, dengan rak untuk elemen sekrup yang disusun secara teratur agar perbaikan dapat dilakukan sebelum mesin dibuka.
Dukungan jarak jauh dan kunjungan ke pabrik
Dukungan diagnostik jarak jauh melalui sistem kontrol memungkinkan para insinyur Kerke untuk meninjau tren pada torsi, tekanan pencairan, vakum ventilasi, dan kecepatan pemberian bahan, yang memperpendek pemecahan masalah pada masalah yang biasanya memerlukan kunjungan ke lokasi. Kerke juga menerapkan kebijakan pabrik yang terbuka: pelanggan diundang untuk mengunjungi pabrik produksi seluas 19.997 meter persegi, melihat mesin yang sedang dipasang, dan menjalani uji coba di area uji. Untuk proyek desain khusus, Wanplas dapat menyediakan gambar desain workshop dalam bahasa Inggris dan gambar dasar peralatan, sehingga kontraktor sipil menerima pola baut penahan yang sudah diukur, titik beban, posisi masuk layanan, dan persyaratan drainase, bukan hanya garis besar umum.
Pertanyaan yang Sering Diajukan
Berapa luas pabrik yang saya butuhkan untuk pabrik ekstrusi gigi kembar plastik limbah terkontaminasi dengan kapasitas 1000 kg/jam?
Untuk bahan baku pasca-konsumsi dengan kapasitas 1000 kg/jam, rencanakan sekitar 2400 m² total lahan yang tertutup dan beralas: sekitar 450 m² gudang bahan baku, 500 m² persiapan, 240 m² pengeringan dan penyimpanan sementara, 480 m² ruang ekstrusi, 200 m² pembuatan pelet dan penyaringan, 380 m² gudang produk jadi, dan 150 m² fasilitas umum. Perkaliankan dengan 1,35 untuk film pertanian yang sangat kotor dan 0,55 untuk limbah industri yang bersih, kemudian tambahkan pengolahan air limbah di luar ruangan, ruang kantor dan laboratorium, serta tempat parkir truk.
Berapa tinggi yang jelas harus dimiliki ruang ekstrusi gigi kembar plastik yang terkontaminasi?
Ruang dengan kapasitas 300 sampai 500 kg/jam bekerja pada ketinggian bersih 6,0 sampai 6,5 m di bawah kait kran, ruang dengan kapasitas 1000 kg/jam membutuhkan sekitar 7,5 m, dan ruang dengan kapasitas 2000 kg/jam dengan silo penyimpanan dan tumpukan ventilasi dua tahap membutuhkan 9,0 m atau lebih. Ketinggian bersih dipengaruhi oleh tumpukan platform pemasok, kolom silo, dan perjalanan kran, bukan oleh ekstruder itu sendiri. Menyediakan ketinggian yang tidak sesuai adalah kesalahan tata letak yang tidak dapat diperbaiki dengan biaya yang wajar.
Berapa banyak ruang lurus yang harus saya tinggalkan untuk menarik baut dari ekstruder gigi ganda?
Reservasi setidaknya 1,2 kali panjang paku kerja sebagai ruang lurus yang jelas di depan silinder, di mana panjang paku kerja sama dengan diameter paku kali rasio L/D. KTE-135D dengan L/D 44 memiliki panjang paku kerja sekitar 5,94 m, sehingga harus disediakan jalur bebas hambatan sepanjang 8 hingga 10 m. Jalur ini dapat berfungsi sebagai jalan utama, tetapi tidak boleh ada instalasi permanen di dalamnya.
Bisakah saya menempatkan crusher dan extruder di halaman terbuka yang sama untuk menghemat area?
Mungkin untuk limbah industri tingkat A yang bersih dengan bahan baku kering dan berdebu rendah, dan merupakan keputusan yang buruk untuk bahan yang lebih kotor. Penghancuran material yang terkontaminasi akan melepaskan partikel polimer, debu tanah, dan serat label yang akan mengotori pemanas, kotak listrik, dan hopper bahan baku terbuka, merusak kualitas pelet, dan menciptakan paparan debu yang mudah terbakar di dekat permukaan yang panas. Dinding pemisah antara penghancuran dan ekstrusi biasanya membayar diri sendiri dalam satu tahun pertama hanya melalui penurunan kegagalan pemanas dan penggerak.
Seberapa besar silo buffer antara proses pengeringan dan ekstruder?
Sesuaikan ukuran buffer untuk konsumsi ekstruder selama 60 hingga 120 menit. Dengan kapasitas 1000 kg/jam dan kepadatan bulklingkungan 0,30 hingga 0,35 t/m3 untuk flakes film yang telah dicuci, itu setara dengan volume yang dapat digunakan sekitar 3 hingga 6 m3. Buffer memisahkan proses pencucian dan pengeringan dalam tahap semi-batch dari ekstrusi kontinu dan merupakan intervensi tunggal yang paling murah yang tersedia untuk meningkatkan penggunaan pabrik, tetapi memerlukan ruang lantai dan jarak vertikal yang harus disediakan selama desain.
Kapasitas transformator apa yang harus saya rencanakan untuk pabrik penggabungan plastik yang terkontaminasi?
Buat daftar beban label, terapkan faktor permintaan 0,55 hingga 0,65, lalu tambahkan 25 hingga 30 persen ruang untuk ekspansi. Berdasarkan itu, pabrik 300 kg/jam dengan sekitar 220 kW yang terpasang menggunakan transformator 315 kVA, pabrik 1000 kg/jam dengan sekitar 650 kW yang terpasang menggunakan 800 kVA, dan pabrik 2000 kg/jam dengan sekitar 1150 kW yang terpasang menggunakan 1600 kVA. Pemanasan drum meningkatkan beban yang terhubung, tetapi beroperasi hanya dengan beban 20 hingga 35 persen dalam keadaan stabil, itulah sebabnya faktor permintaan berada di bawah 1.
Di mana ruangan pompa vakum harus ditempatkan?
Letakkan unit ini berdekatan dengan ruang ekstrusi, dalam jarak 8 hingga 12 m dari jalur pipa dari port ventilasi, di dalam ruang yang terpisah dengan ventilasi dan saluran pembuangan lantai yang dialiri oleh air limbah proses dan sumur pengumpulan yang tertutup untuk air layanan pompa. Garis vakum yang panjang kehilangan kapasitas melalui penurunan tekanan dan menampung kondensat yang dapat kembali ke tabung, sementara instalasi di dalam ruangan menyebarkan suara, panas, dan bau di seluruh ruang kerja.
Template layout mana yang harus saya pilih untuk lahan 2000 m²?
Pada luas 2000 meter persegi, bentuk L biasanya merupakan kompromi terbaik, karena dapat menyesuaikan dengan lahan persegi panjang atau sudut yang biasa, sambil menjaga perbedaan fungsional antara bagian yang kotor dan bersih. Bentuk U menggunakan lahan dengan paling efisien, tetapi memaksa penerimaan dan pengiriman yang dekat, yang membutuhkan prosedur lalu lintas dan kontaminasi yang ketat. Simpan bentuk I untuk lahan hijau yang lebih besar dan terorientasi dengan baik, di mana perluasan dengan penambahan dermaga paralel merupakan bagian dari rencana sejak awal.
Kesimpulan
Penataan area pabrik untuk ekstrusi plastik kembar yang terkontaminasi adalah perhitungan teknis, bukan preferensi arsitektur. Mulailah dari output yang ditentukan, terapkan koefisien zona, skala dengan tingkat kontaminasi bahan baku yang sebenarnya Anda ingin jalankan, dan baru kemudian buat dinding. Pabrik Tingkat C dengan kapasitas 1000 kg/jam membutuhkan sekitar 2400 meter persegi ruang proses, tinggi 7,5 meter di ruang ekstrusi, transformator 800 kVA, sirkulasi air pendingin 70 m3/jam, dan lorong pengeluaran katup yang tidak boleh diblokir oleh siapa pun. Angka-angka tersebut dapat dihitung pada hari pertama, dan setiap satu dari mereka mahal untuk diubah pada hari seribu.
Prinsip-prinsip tata letak yang paling penting konsisten di antara berbagai ukuran pabrik dan berbagai bahan baku. Tempatkan zona kotor, zona transisi, dan zona bersih dengan dinding yang nyata dan gradien tekanan yang nyata. Berikan jalur satu arah untuk bahan dan berikan loop untuk pallet truck, bukan shuttle. Tempatkan silo penyimpanan di antara proses pre-treatment semi-batch dan ekstrusi kontinu. Jaga keringan, karena mencoba menghilangkan kelembaban 6 persen di bagian saluran ventilasi akan menimbulkan biaya output yang jauh lebih tinggi dibandingkan dengan biaya keringan dalam hal luas lantai. Simpan lorong pengambilan screw, cakupan kran, dan ruang pompa vakum. Ukur fasilitas utilitas dengan 1,5 kali permintaan fase pertama dan buat jalur kedua sebelum jalur pertama dipesan. Pabrik yang mengikuti aturan ini mencapai output yang ditentukan dalam beberapa bulan; pabrik yang melompati aturan ini menghabiskan bertahun-tahun untuk mencari tahu mengapa mereka tidak bisa.
Di sisi peralatan, seri Kerke KTE dari ekstruder ganda paralel berputar meliputi seluruh rentang mulai dari unit laboratorium KTE-16B hingga mesin produksi KTE-135D, dengan rasio aspek yang dapat dikonfigurasi, struktur tabung, pengaturan propeler, konfigurasi saluran pembuangan, sistem pemasukan, dan kontrol, yang persis sesuai dengan fleksibilitas yang dibutuhkan bahan baku yang terkontaminasi. Seri SE ekstruder tunggal dari 30 kg/jam hingga 800 kg/jam menyempurnakan gambaran ini sebagai pembangun tekanan tahap kedua atau unit pembuatan pelet mandiri untuk kelas daur ulang dengan spesifikasi yang lebih rendah. Di belakang keduanya terdapat kerangka layanan grup Wanplas: pengujian pabrik sebelum pengiriman, instalasi dan pengaturan di tempat, pelatihan operator, dukungan diagnostik jarak jauh, suku cadang gratis sebesar USD 500/tahun, dan kebijakan pabrik terbuka untuk pelanggan yang ingin melihat mesin-mesin yang sedang dibangun.
Jika Anda berencana untuk membangun pabrik pengolahan dan penggabungan plastik yang terkontaminasi pada tahun 2026, kirimkan kepada Kerke deskripsi bahan baku, target output, spesifikasi produk, dan dimensi lahan. Tim teknik akan memberikan konfigurasi mesin yang direkomendasikan, tata letak pabrik yang diukur, gambar dasar peralatan, dan daftar utilitas yang dapat Anda berikan langsung kepada kontraktor sipil dan listrik. Bawalah sampel bahan yang telah dicuci dan jalankan di mesin produksi di pabrik sebelum Anda memutuskan konfigurasi. Anda juga dapat mengunjungi pabrik, menyaksikan uji coba, dan membawa data yang dihasilkan sebagai dasar untuk desain bangunan Anda.
