汚染された廃プラスチックのツインスクリュー押出機のための推奨工場エリアレイアウト

評価出力を達成できない多くのリサイクル工場は、ツインスクリュー押出機が小さすぎるために失敗するのではなく、押出機周辺の建物が設計前に作られてしまったために失敗するのです。汚染された廃プラスチックは、湿っている、汚れている、大きくて不一致しているため、これらのすべての特性は床面積、天井高さ、排水、換気、および交通ラインに直結します。汚染された廃プラスチックのツインスクリュー押出機のための工場エリアレイアウトが適切に計画されると、ラインはシフトあたりの二人のオペレーターで85から92％の稼働率で稼働します。計画が悪くなっていると、同じ設備セットは55から65％の稼働率を実現し、ペレットの品質はバッチごとに変化し、工場は一週間で図面が解決できる問題と戦っている最初の三年間を費やします。

このガイドは、すでに回転並列ツインスクリュー混合ラインを購入することを決めた人向けに書かれています。この人は、建築家にどのくらいの面積を描くか、屋根の高さがどれくらい必要か、壁の位置やフォークリフトの動きについて説明する必要があります。本書では、出力レベルごとに整理された再現可能な面積計算方法、面積を上下に調整する汚染等級システム、押出ハールの詳細なクリアランス規則、そして電気および機械工事の請負業者に実際の数値を示すことができるユーティリティサイジング表が紹介されています。以下の内容はすべて、汚れた原料（土、砂、ラベル、接着剤、油分、自由水、結合水分）の現実に基づいて書かれています。

Kerke、Wanplasの工場では、12年以上にわたり、並列回転式ツインスクリュー複合造形押出機の設計と製造に取り組んでいます。19,997平方メートルの製造拠点、70カ国以上で稼働中の2,000台以上の機械、そして100人以上のチームが、ひとつの製品ファミリーに専念しています。この集中力はレイアウト作業において重要です。リサイクル業者が実際に求める質問は、単独の押出機に関するものではありません。バッファーシロの設置場所、クレーンがバレルセクションを持ち上げられるかどうか、スクリューの引き出しに必要な直線通路の量、そして真空ポンプの水がどこに流れるかに関するものです。Kerkeのエンジニアはこれらの質問に毎週答えており、本稿では、繰り返される回答を図表にまとめ、土木設計者に渡すことができます。上流の洗浄と脱水については、WanplasはKerkeのツインスクリューシステムに直接接続するマッチングされた前処理ラインを提供しています。そのため、バレから袋入りペレットまでの全プロセスを、二つの切り離されたプロジェクトではなく、ひとつの図面として寸法計算することができます。

汚染されたプラスチックリサイクルにおけるレイアウトがスループットを決定する理由

レイアウトはスループットを決定します。汚染されたプラスチックは、低密度で変動性の高い素材であり、フィード口に到達するまで何度も移動しなければなりません。余分な移動距離、交差するパス、および欠落したバッファはすべて、単にアイドル状態のエクストラーダー時間に変換されます。清潔な新品の混合工場では、制約要因はエクストラーダーですが、汚染されたリサイクル工場では、ほとんど常に素材の取り扱いが制約要因となり、素材の取り扱いはレイアウト計画に依存します。

不適切なレイアウトの5つのミスは、低パフォーマンスを示す汚染されたプラスチック押出工場の大半を占めています。これらのミスは国や原料、工場の規模を問わず繰り返され、それぞれに特定のスループットコストがあり、建設開始前に推定することができます。

ミス1：受け取り品と完成品が同じトラフィックパスを共有している

入荷のバールと出荷用のペレット袋が同じドア、同じエプロン、同じフォークリフトラインを使用していると、三つのことが起こります。トラックが並んで互いをブロックするため、受け入れは停止と開始の繰り返しとなり、フォークリフトがラインに物資を供給する作業から離れてしまいます。バールの取り扱いから生じる土や埃が仕上がったパレットに付着し、袋が汚れていると顧客からの苦情が出ることになります。また、食品接触用や高品質の注文は、汚れた入荷物と清潔な出荷物を分離する根拠がなく、認証が不可能になります。改善策は、設計段階でほとんどコストがかからず、後から実施すると非常に高額になります。建物の両端または対面に、一方通行の内部ループを備えた二つの別々のドアを設置することです。

ミス2：クラッシャーの粉が押出部に移動する

乾燥した汚染されたフィルムを粉砕すると、高分子の微粉、土壌、ラベルからの紙繊維、乾燥した有機残渣の微細な混合物が放出されます。もし破砕機がエキスプラナーと同じ開放されたホールに設置されている場合、その粉はバレルヒーター、モーターの冷却フィン、電気装置のフィルター、および開放された給料ホッパーに沈着します。その結果は累積的に発生します。ヒーターのバンドが過熱し、早期に故障することになり、夏場に高温でドライブエンクロージャーがトリップし、給料口に落ちた空中の微粉がペレットに黒い斑点やゲル欠陥を生じさせます。また、可燃性の粉の問題もあります。熱い表面の近くに浮遊する乾燥した高分子微粉は、認められた点火シナリオです。破砕を固体隔壁と局所的な除去で分離することは、建物全体で最も価値のある壁です。

ミス3：脱水された物質のシロを給料機から遠すぎる位置に設置している

洗浄および脱水されたフレイクには、2～8％の表面水分が残っており、ブリッジ化しやすいため、原料粉に比べて空気または機械で輸送するのが困難です。長い輸送路では、細粉の発生が増し、ブロック化の頻度が増加し、熱損失が生じ、熱乾燥工程を一部無効にします。実用的なルールとして、洗浄されたフレイクの場合はバッファーシロの出口と重量損失フィーダの入口の間の水平距離を15m以下に、乾燥再粉砕の場合は25m以下に保つこと、また空気管路では90度の曲がり角が2つを超えないようにすることが挙げられます。地形が長い輸送路を要求する場合は、空気速度を高めるのではなく、機械ベルトまたは密閉されたトラフ内のねじ伝送機に切り替えるようにします。

ミス4：バッチ前処理と連続押出の間にバッファサイロがない

洗浄と乾燥は本質的に半バッチ操作です。バールは一括で開き、洗浄タンクは排水されて再び充填され、乾燥機はサイクルします。ツインスクリュー押出機は連続的です。バッファがないと、押出機は上流で発生するすべての不具合を受け継ぎ、一日あたり20時間稼働できる工場は13時間になります。押出機の消費時間が60～120分であるとバッファを規模化すると、ほとんどのカップリングが排除されます。1000 kg/hで、洗浄されたフィルムフレイクのボリューム密度が0.30～0.35 t/m3であるとすると、60分のバッファはおよそ3 m3の利用可能な容量であり、120分はおよそ6 m3です。その容量はコスト面では小さく、利用率の面では大きな変化をもたらしますが、図面に予約する必要がある床面積と天井高さが必要です。

ミス5：エクストラーダ周辺の保守アクセスが不十分

汚染された原料ラインはメンテナンスが大変なラインです。スクリーンはより頻繁に交換され、ねじ部品は鉱物系研磨剤によってより早く摩耗し、ベントポートは定期的に清掃が必要です。スペースを節約するためにエクストラーダを壁に押し当てている場合、これらの定期的な作業すべてが、他の部品を分解する必要があるシャットダウンイベントとなります。以下のエクストラクションホールのセクションのクリアランス規則は、贅沢ではありません。これらは、スクリーン交換作業の所要時間が40分から4時間に延びるという差異です。

材料流動モデル：バレからペレットへ

レイアウトは、その背後にあるフロー モデルの質によって決まる。どの壁も描かれる前に、すべての処理段階を順番に記述し、各段階をゾーンに割り当て、その段階が課すレイアウト制約を記録しておきましょう。以下の表は、汚染された後処理済みおよび産業用のプラスチックをツインスクリュー混合ラインに供給する際の参照フローです。すべての工場がすべての段階を必要とするわけではありませんが、すべての工場は意識的に段階を削除することで、それを忘れるよりもよいでしょう。

ステップ	ステージ	Function	ゾーン	プライマリレイアウト制約
1	受け入れと重量計測	トラックの荷下ろし、吊り重量計、入庫検査、および湿度チェック	汚い	フルトレーラーの回転に対応する舗装されたアプロン、入庫側のみの重量計、屋根付きの荷下ろしスペース
2	バール貯蔵倉庫	5～15日間の原料のバッファー。品質と供給元ごとに分離しています	汚い	火災対策規則によりスタックの高さと通路の幅が定められ、クリーンゾーンから遠くに排水設備を配置
3	手動および機械による分別	金属、木材、繊維、非対象のポリマー、および大きなサイズの物品の除去	汚い	床から1.0～1.2 mの高さにあるソーティングプラットフォーム、ベルトの直下にある棄却コンテナ、十分な照明
4	予洗浄と石抜き	分野: プラスチック押出および混合設備の製造。正確な技術/産業用語を使用します。規格コード（ISO、ASTM、UL、RoHS、REACH）、単位（℃、MPa、mm、g/cm³、kV/mm）、ポリマー略語（PP、PE、PVC、ABS、PC、PA、PET、PBT、POM、TPU、PPS、PEEK）、商標名、モデル/部品番号を正確に記載してください。翻訳しないでください。すべてのHTMLタグ、{プレースホルダー}、および中括弧を保持します。フォーマルな技術用語。テキスト: トロメルまたはプレワッシュドラムは、土、砂、砂利、石を取り除きます	汚い	汚泥排出点、沈殿池へのアクセス、同じ湾内の給水と排水
5	破砕	20～60mmのフレイクにするための湿式または乾式のサイズ削減	汚い	音響エンクロージャー、ダスト除去フード、ナイフ交換のためのローター上のクレーンアクセス
6	摩擦洗浄	高速の機械的スクラビングにより、接着剤、インク、残留土を除去	汚い	汚水の量はここがピークで、床は排水のために傾斜しており、飛沫の収容用の縁が設置されています。
7	沈降物浮遊物分離	PET、PVC、ゴム、および鉱物分離物からPEとPPの密度分離	汚い	長いタンクフットプリント、両側の歩行路、水分を除去するためのスクィーマー排水口
8	機械的脱水	遠心脱水により、表面の水分を3～8％に減少	トランジション	振動遮断、水回収ライン、熱乾燥機への短い排出
9	熱乾燥	1％以下の表面水分でホットエア乾燥を行い、安定した供給を実現	トランジション	乾燥機のコラム、熱気ダクトの配線、断熱材の空間
10	バッファサイロ	バッチオペレーションと連続オペレーションの間の分離ボリュームは60～120分	トランジション	給餌台の上のクリアー高さ、レベルセンサー、ブリッジブレーカーアクセス
11	デボルタイライゼーションを伴うツインスクリュー混合	溶融、分散混合、湿気および揮発性物質除去	クリーン	ねじ抜き通路、クレーンの範囲、換気口へのアクセス、バレルセクションの取り扱い
12	溶融フィルタリング	残留した紙、金属、炭化物、およびクロスポリマー汚染の除去	クリーン	スクリーンチェンジャーの引き出しスペース、廃棄スクリーン用ゴミ箱、溶融圧力計器のアクセス
13	ペレタイジング	ストランド、水リング、または水中でのペレットへの切断	クリーン	水路の走行長、ポンプピット、カッター刃の交換クリアランス
14	ペレットの脱水と乾燥	ペレットの遠心乾燥により、ほこりのない乾燥状態にします	クリーン	カッター、騒音防止装置、水再循環ループからの短いパイプ配線
15	振動式ふるい	微粒子、凝集体、残留物、および超大粒子の除去	クリーン	均一化シロインレット、廃棄物落下口、隔離固定金具の高さ
16	ホモジナイズシロ	生産時間をまたぎてバッチで混合し、プロパティのばらつきを抑える	クリーン	クリーンゾーン内の最高の構造物で、屋根の高さまたは屋外シロパッドが必要です
17	バギングとパレタイジング	ビッグバッグまたは25kgの袋の充填、計量、密封、およびパレタイジング	クリーン	パレットの積み立てエリア、スケールの校正スペース、ラッピング機の設置面積
18	完成品倉庫	7～20日間の生産物の保管、品質とロットごとに分離	クリーン	分離された配送ドア、ラックまたはブロックの積み重ねレイアウト、実験室での保存サンプル

この表から二つのルールが直接導かれます。まず、移行ゾーンは概念上ではなく物理的に存在します：脱水、熱乾燥、バッファーシロはそれぞれの壁、床排水、空気処理を備えた実在の湾を形成します。次に、高さの変化は水平の距離と同じように計画的に行う必要があります。ステージ14から17はすべて重力や短い昇降機に依存しており、垂直面の計画を無視した工場では、床面積を消費し、細粉を生成する改修用バケットエレベーターが林立することになります。

汚染レベルとレイアウトの変化

汚染レベルは、プラント面積の決定に最も大きな影響を与える要因です。それは、どの程度の前処理段階が存在するか、またプラントがどの程度の水と空気を処理しなければならないかを決定するからです。同一のツインスクリュー押出機を備えた二つのプラントでも、片方が清潔な産業廃棄物を処理しているのに対し、もう片方が現場で収集された農業用フィルムを処理している場合、総面積は2.5倍に異なることがあります。原料を4つのレベルに分類することで、次のセクションの面積計算が再現可能になります。

レベル	典型的な原料	非ポリマー不純物	必須の前処理チェーン	エリア係数	排水の濃度	Vent構成	溶融フィルタメッシュ
レベルA	社内の産業廃棄物の清掃、浄化、エッジのトリミング、スプルーおよびランナー	1% 未満	金属の分離、粉砕、ダスト除去。湿式処理は不要	0.55	ほとんど無視可能	単一大気放出口	100～150メッシュ
レベルB	産業化後のフィルムロール、印刷済みですが未使用の包装、清潔な織り布袋	1～3％	ソーティング、破砕、ドライクリーニング、または短時間の湿潤洗浄、脱水	0.75	低、0.2～0.5 L/kg	大気放出口と真空放出口	80～100メッシュ
レベルC	消費後の包装用フィルム、ビン、家庭用硬質容器	3～8％	フルチェーン: ソート、予洗浄、破砕、摩擦洗浄、沈浮、脱水、熱乾燥	1.00（ベースライン）	中～高濃度、2～4 L／kg	大気放出口と二つの真空放出口	60～80メッシュ
レベル D	農業用フィルム、温室用フィルム、マルチング用フィルム、汚れがひどい産業用包装	8～20％	Extended chain: 石抜きトロメル、二重摩擦洗浄、二段階の沈浮、高速脱水、熱乾燥	1.35	高: 4〜8 L/kg、汚泥の負荷が重い場合	大気放出口に加えて、二つの真空放出口と連続フィルター	40～60メッシュ

表に記載されている面積係数は、面積計算セクションで示されているベースライン面積に適用されます。これは、すべてのゾーンの線形スケーリングではありません。押出ハウジング自体は、同じ出力でレベルAとレベルDの間でほとんど変化しませんが、前処理ゾーンと水処理エリアは3倍になります。混合グレードを処理するプラントでは、最悪のグレードに対してレイアウトを計算することが重要です。平均値に基づいて設計されたプラントでは、汚れたロットが到着すると毎回ボトルネックが発生します。汚れたロットは、最も高いマージンを生み出すロットです。

湿気負荷は隠れたエリアドライバーです

脱水段から放出される自由水は、どこかで蒸発させる必要があります。レベルCおよびレベルDの原料では、2つの真空排気段階を備えたツインスクリュー押出機で、残った0.5～1.5％の水分を吸収することができますが、6％を経済的に吸収することはできません。熱乾燥を省略し床面積を節約しようとすると、負荷が排気システムに移り、それにより大型の真空容量、大型の凝縮液処理、および頻繁な排気口清掃が必要となり、同時に出力は15～30％減少します。ドライヤーを削除することで得られる床面積は通常40～90平方メートルですが、失われる出力の価値ははるかに大きくなります。ドライヤーを維持し、バッファーシロへの近さを維持してください。

ゾーニング原則：汚い、トランジション、そしてきれい

ゾーニングとは、汚染されたプラスチック工場が自らの製品を汚染するのを防ぐ規則です。原則は単純です：材料は汚れた方向から清潔な方向へ、空気は清潔な方向から汚れた方向へ移動し、人や車は制御されたポイントを通過することで境界を越えます。このセクションのすべては、これらの三つの原則の実装の詳細です。

3つのゾーンの定義

汚れの多いゾーンには、受入、バレ収納、分別、前洗浄、粉砕、摩擦洗浄、沈浮分離が含まれます。 それは湿気があり、埃が多く、騒々しく、臭いがあり、床には土、砂、汚物がついています。 移行区域には、機械による脱水、熱乾燥、およびバッファーシロが含まれます。 そこに入る材料はまだ湿っているが、出てくる材料は乾いており、フィーダーに供給する準備が整っている。 クリーンゾーンは、ツインスクリュー押出ハル、溶融濾過、ペレタイジング、ペレット乾燥、スクリーニング、ホモジナイゼーション、袋詰め、および完成品倉庫をカバーしています。 クリーンゾーンでは、製品が供給口、ペレット乾燥機の排出口、ふるい、そして袋詰めポイントで周囲環境にさらされるため、周囲の空気の品質は製品の品質パラメータとなります。

ゾーン属性	汚れたゾーン	トランジションゾーン	クリーンゾーン
圧力状態	わずかな負圧、外部と比較してマイナス5からマイナス15 Pa	中性からわずかに負の	中性からわずかにプラス、5～10 Pa
空気の交換率	局所的な除去により、1時間あたり8～12回の変換	6～8回/時間、乾燥機の排気口付近ではより高い	1時間あたり4～6回の変換、フィルタリングされた補給空気
床の構造	傾斜角度は1～1.5％で、トレンチドレイン、化学物質および摩耗に対して耐性のあるトッピングを採用	局所排水へ傾斜し、水の流入を防ぐように密閉	平坦で埃のない硬化されたトッピング、給餌口付近に開口溝がない
パーティション	固体の壁から屋根の下部まで、開放的な転送ウィンドウはありません	材料通路にはエアロックまたはストリップカーテンを備えた固体壁	堅牢な壁、自己閉鎖機構付きの人員用ドア
従業員アクセス	庭から専用の入り口があり、出口ではブーツ洗いが可能	エアロックを通るだけ	オフィスとロッカーのエリアから専用の入り口
フォークリフトの交通	ヤードトラックと汚れた側のフォークリフトのみ	通常はなし;材料はコンベヤで移動します	清浄側のフォークリフトのみ、専用タイヤと洗浄
配送ドアの共有	完成品と共有されていない	外部ドアは不要	建物の反対側に別の配送ドックを設置
典型的なノイズレベル	破砕機の周囲で 85 ～ 95 dBA、エンクロージャーが必須	75 ～ 85 dBA	ペレタイザーの周辺で 78 ～ 85 dBA、聴覚保護ゾーンが示されている

実践における圧力勾配

圧力勾配は、臭気や埃が誤った方向に移動するのを防ぐものです。これを実現するには、汚れたゾーンから取り出す空気の量を、そこに供給する空気の量よりも多くし、清潔なゾーンに供給するフィルタリング済みの空気の量を、そこから取り出す空気の量よりも多くする必要があります。数値的には、汚れたゾーンの取り出し量が30,000 m3/hである場合、そこに26,000から27,000 m3/hの補給空気を供給し、バランスを移行ゾーンから漏らすようにします。移行ゾーンと汚れたゾーンの間のエアロックは常に汚れた方向に流れ、湿った有機残留物からの臭いは袋詰めステーションに到達しません。これは設計段階で安価な設定であり、ダクトが設置された後ではほとんど不可能です。

一方通行制とブートウォッシュルール

フォークリフトのパスをシャトルではなくループとして描きます。ループとは、ヤードからソートインフィードへのバールを運ぶフォークリフトが、バッグ装着から出荷までのパレットを運ぶフォークリフトと決して出会わないことを意味します。プラットフォームが共有通路を強制する場合は、それを共有スペースではなくタイミングされた回廊にし、明確にマークしてください。作業員の場合、汚れたゾーンの出口にブーツ洗浄と圧縮空気吹き飛ばしステーションを設置します。要求の厳しい用途向けのペレットを生産する工場では、この単一のステーションは製品の黒い点数に対して測定可能な効果をもたらします。なぜなら、清潔なゾーンに土を運ぶ最も一般的な媒体は、靴の底であるからです。

出力階層別の面積計算方法

以下の面積計算方法は、通常のプロセスを逆方向に進めます。建物を描画し、どのようなものが合うかを問うのではなく、毎時間キログラム単位の定格出力から出発し、経験則的な係数から各ゾーンの面積を導き出し、その後、汚染乗数と循環容量を適用します。その結果は、土地代理人や建築家に最初の日に提示できる妥当な数値となります。

コアフォーミュラ

工場の総面積は、前節で計算した汚染係数でそれぞれスケールされた、7つの機能区の合計として計算されます。

A(total) = [A(ヤード) + A(処理前) + A(乾燥とバッファ) + A(押出ハル) + A(ペレタイジングとスクリーニング) + A(完成品) + A(設備)] × f(汚染) × f(site)

ここで、f(汚染)はレベルAでは0.55、レベルBでは0.75、レベルCでは1.00、レベルDでは1.35です。f(場所)の係数は地盤の形状を考慮し、長方形の地盤で有利な面積比を持つ場合は1.00、L字型またはU字型の流れを強いる不規則な地盤では1.08から1.15、列、既存の構造物、またはセットバックルールによって使用可能面積が分割されている場合は1.20以上です。すでに下のゾーン面積には、通路、オペレータの歩行路、およびパレットの積み立てのために15から20％の内部循環容量が含まれていますので、循環面積を二度計算しないでください。

出力階層別ベースラインエリア表

以下の表は、レベルCの消費後原料、単一シフトで稼働可能だが、三シフト運用に対応したもので、各階に一つのツインスクリュー混合ラインを備えています。すべての数値は、別途記載のない限り、平方メートルで表されています。

ゾーン	300 kg/h	500 kg/h	1000 kg/h	2000 kg/h	スケーリングロジック
原材料倉庫と受入	150	250	450	850	0.30～0.45 t/m3のバレ材料を10～14日間積み、高さ4 mの積み、トラックの駐車スペースを加えて
前処理区域（分別、洗浄、粉砕）	180	280	500	900	設備の外形寸法に加えて、各湿式機械の両側に1.2 mの通路を確保
乾燥とバッファ	90	140	240	420	分野: プラスチック押出および混合装置の製造。正確な技術・工業用語を使用します。規格コード（ISO、ASTM、UL、RoHS、REACH）、単位（℃、MPa、mm、g/cm³、kV/mm）、ポリマー略語（PP、PE、PVC、ABS、PC、PA、PET、PBT、POM、TPU、PPS、PEEK）、商標名、モデル・部品番号を正確に記載します。翻訳しないでください。HTMLタグ、{プレースホルダー}、および中括弧をすべて保持します。形式的な技術用語。テキスト: 排水処理、熱乾燥塔、バッファーシロ、給料台ベース
押出ハル	200	300	480	800	マシンの設置面積に加えて、ネジを取り出す通路とクレーンの操作範囲
ペレタイジングとスクリーニング	80	120	200	340	水路、ペレット乾燥機、振動ふるい、均一化シロ基盤
完成品倉庫	120	200	380	700	0.55 t/m3の大袋で10〜15日間の出荷、2段積み、出荷準備
ユーティリティルームとワークショップ	60	90	150	260	トランスルーム、チラーと冷却塔基盤、空気コンプレッサ、真空ポンプ室、メンテナンスベンチ
総フットプリント（レベル C）	880	1380	2400	4270	循環を含む七つのゾーンの合計
レベルA相当 (×0.55)	485	760	1320	2350	乾燥ルート、洗浄なし、最小限の水処理
レベルD相当 (×1.35)	1190	1865	3240	5765	拡張された洗浄チェーンとより大きな汚泥および水の処理
最小透明高さ（m）	6.0	6.5	7.5	9.0	押出ハールのクレーンのフックの下; シローバイにはさらに1.5～3mが必要になる場合があります

表を正しく使用する方法

三つの注意事項があります。まず、倉庫と倉庫の数値は10から15日の在庫サイクルを前提としています。もしもあなたの原料供給が季節的なものである場合（農業用フィルムの場合はそうである）、収集シーズンには倉庫を2から3倍にするか、屋外に設置した独立した火災分離設備を備えた貯蔵施設を計画する必要があります。次に、押出ハルの数値は1ラインをカバーしています。2ラインではハルを倍にする必要はありません。クレーン、通路、制御室は共有されているためです。2ラインの実質的な数値は、最初のラインの70から80％です。最後に、ユーティリティの数値には屋外の排水処理施設が含まれていません。レベルCで1000 kg/hの場合、通常はタンク、汚泥圧搾装置、制御室のためにさらに150から300平方メートルの屋外面積が必要となります。

実例: 1000 kg/h の後処理済み PP

リサイクル業者は、1000 kg/hの洗浄済みの後処理済みPPフレイクをタルク入りグレードに混合し、射出成形用に計画しています。原料はレベルCで、敷地は長方形で良好なアスペクト比を有していますので、f(site)は1.00です。ベースラインの合計は2400平方メートルで、レベルCの場合は1.00で掛け合わせることで、2400平方メートルのプロセスフットプリントになります。250平方メートルの屋外廃水処理施設、120平方メートルのオフィス、実験室、ロッカー施設、および400平方メートルのトラック操作用のアプローチを加えて、土地要件は約3170平方メートルの開発地になります。セットバック、火災アクセス道路、および第二ライン用の30％の予備地を考慮すると、4800から5500平方メートルの敷地が適切な目標となります。これらは土地エージェントに伝えるべき数値であり、推測ではなく計算に基づいています。

押出ハルの詳細なレイアウトとクリアランス

押出ハールは、わずか数センチメートルの余裕が、メンテナンスにかかる時間が40分か、または一日の完全なシフトかを決める場所です。以下の規則は寸法に基づいており、KTEクラスの共同回転する並列ツインスクリュー押出機に適用され、設備を注文する前に、直接一般配置図に転送する必要があります。

センターラインのクリアランス

メンテナンス側、つまりバレルセクションクランプを解除し、ヒーターバンドを交換し、ベントポートを清掃する側に、エクストラーダーの中心線を最低2.5 m離れた位置に設定してください。ドライブ側では、クレーンがモーターを垂直に持ち上げられる場合は、モーターとギアボックスのメンテナンスには1.5 mが十分です。電気装置が機械の背後に壁に取り付けられている場合は、2.0 mに増やしてください。コントロールキャビネットの後ろに最低1.2 mを確保して、リアドアへのアクセスとケーブルの引き回しが可能にしてください。また、キャビネットを洗浄フレーク輸送ラインが落ちる場所に設置しないでください。

ねじ抜きスペース

リサイクル工場のレイアウトで最も頻繁に違反されるルールは、ねじの引き出しスペースです。検査、部品交換、または摩耗調査のためにねじ軸を引き出すには、少なくとも作業用ねじの長さの1.2倍のクリアな直線スペースが必要です。作業用ねじの長さは、ねじの直径をL/D比で掛けた値と同じです。KTE-135Dは44 L/Dで構成されており、作業用ねじの長さは約5.94 mです。したがって、必要なクリアな通路は概ね7.1 mであり、車両と2人の技術者が快適に作業できるように8〜10 mを確保することが推奨されます。

モデル	ねじ径（mm）	計算に使用するL/D	作業ねじの長さ（m）	最小引き出し通路(m)	推奨される予約済み通路幅(m)
KTE-36B	35.6	44	1.57	1.9	2.5 ～ 3.0
KTE-52D	51.4	44	2.26	2.7	3.5 ～ 4.0
KTE-65D	62.4	44	2.75	3.3	4.0 から 4.5
KTE-75D	71.0	44	3.12	3.7	4.5 ～ 5.0
KTE-95D	95.0	44	4.18	5.0	6.0 ～ 7.0
KTE-135D	135.0	44	5.94	7.1	8.0 ～ 10.0

二つの実用的な注意事項があります。まず、引き出し通路は必ずしも空白のスペースである必要はありません。主のホールの通路やクレーンの走行路としても利用できます。ただし、そこに永続的な設備を設置しないことです。ラック、水タンク、パレットの積み重ねなどが典型的な問題です。次に、敷地が実際に全長を収容できない場合は、最初のメンテナンスサイクル中に問題が発覚するのを避けるために、注文段階で分割軸付きスクリュー設計を指定してください。

クレーンのカバレッジとフックの高さ

全長のエクストラーダ、スクリーンチェンジャー、ペレタイザーをカバーするオーバーヘッド移動クレーンは、300 kg/h以上のラインではオプションではありません。最大の単一の荷を対象にサイズを設定します。通常は、加熱・冷却装置とバレルセクション、またはギアボックスです。実用的な容量の目安は、KTE-52D～KTE-65Dラインでは2 t、KTE-75D～KTE-95Dでは3～5 t、KTE-135Dインストールでは5～10 tです。フックの高さは、ライン上の最も高い固定物（通常はサイドフィーダーまたはバッファーシロの吐出口）を少なくとも0.8 mのスリングスペース以上離しておく必要があります。これは、2000 kg/hのラインのクリアー高さを9 mにまで引き上げる要件です。

スクリーンチェンジャー、ペレタイザー、および水道の向き

スクリーンチェンジャーを設置するときは、油圧スライドプレートがカラムにぶつかることなく全ストロークを移動できるようにしてください。排出側には、廃棄スクリーンコンテナとオペレータがパージから離れられるように、1.0 mのクリアゾーンを残してください。ダイの後ろには、PPおよびPE用に3～5 m、充填または熱保持化合物用に最大6 mの水道が必要です。その後にエアナイフとカッターが配置されます。このラインは、メイン通路に対して平行に配置するようにしてください。これにより、ストランドの破片を取り除くことができ、フォークリフトの通行に踏み込む必要がなくなります。水環状または水中切断の場合、フットプリントは短くなりますが、ポンプピット、水タンク、およびペレットドライヤーは固定されたクラスターとなり、12～20 m2の面積と独自の排水が必要になります。

制御室とオペレータの視界

オペレータの作業場所は、フィード口、金型表面、およびペレタイザーの排出口に直接視界が確保できる場所に設けることが重要です。汚染された原料を処理する場合、フィード口は、サージ、ブリッジング、異物混入などの異常が発生する最初の場所です。カメラは、直接視認する代わりに使うには不十分です。12～20平方メートルの高いコントロールルームに、ラミネートされたガラス、プラス圧の換気、専用ケーブルトレイを設置すると、オペレータを騒音の影響から保護しながら、これらの視界線を確保できます。

Kerke KTEシリーズツインスクリュー押出機

KTE シリーズは、Kerke の並列回転式ツインスクリュー混合プラットフォームであり、本記事の大半のレイアウトルールが基準として設定された機械ファミリーです。 範囲は、製剤試験に使用されるKTE-16Bラボラトリユニットから、KTE-135D生産機に至るもので、共通の設計言語を採用しているため、プラントは小型の機械でレシピを開発し、同じスクリュジオメトリの哲学を基に生産ラインにスケールアップすることができます。 ネジ組みはコンピュータ支援設計されており、強力な自己洗浄特性を持つクネッディングコタイプのジオメトリを使用しており、完全に互換性があります。これはリサイクルにおいて重要なことで、ミネラルアブラスイヴから生じる要素の摩耗は例外ではなく、日常的に発生する消耗品コストです。

汚染された原料の場合、最も重要な設定可能要素は、アスペクト比、バレル構造、スクリュー配置、排気または換気構造、給与システム、および電気制御です。リサイクル機械は、異なるラベルを付けたマスターバッチ機械ではありません。通常、二つの真空換気段、低密度フレーク用の強制側面供給装置、耐摩耗性のバレルライナーとスクリューエレメント、そして給与量急増に対応するチューニングされた制御システムが必要です。

モデル	ねじ径（mm）	L:D 比	最大ねじ速度（rpm）	主モーターの出力（kW）	トルク等級（N）·m/cm3)	出力範囲（kg/h）	機械長(m)	マシンの設置面積（m2）
KTE-16B	15.6	40 ～ 48	600	4	8 時から 9 時	1 to 10	3.0	6
KTE-20B	21.7	40 ～ 48	600	7.5	8 時から 9 時	5 ～ 25	3.6	8
分野: プラスチック押出および混合設備の製造。正確な技術・工業用語を使用します。規格コード（ISO、ASTM、UL、RoHS、REACH）、単位（℃、MPa、mm、g/cm³、kV/mm）、ポリマー略称（PP、PE、PVC、ABS、PC、PA、PET、PBT、POM、TPU、PPS、PEEK）、商標名、モデル・部品番号を正確に記載します。翻訳しないでください。HTMLタグ、{プレースホルダー}、および中括弧をすべて保持します。フォーマルな技術用語。テキスト: 分野: プラスチック押出および混合設備の製造。正確な技術・工業用語を使用します。規格コード（ISO、ASTM、UL、RoHS、REACH）、単位（℃、MPa、mm、g/cm³、kV/mm）、ポリマー略称（PP、PE、PVC、ABS、PC、PA、PET、PBT、POM、TPU、PPS、PEEK）、商標名、モデル・部品番号を正確に記載します。翻訳しないでください。HTMLタグ、{プレースホルダー}、および中括弧をすべて保持します。フォーマルな技術用語。テキスト: KTE-26B	25.6	40 ～ 48	600	15	9 から 10	10 to 50	4.5	11
KTE-36B	35.6	40 ～ 48	600	30 to 37	9 時から 11 時	50 to 150	6.0	16
KTE-52D	51.4	40 ～ 48	600	55 ～ 75	10 to 12	150 ～ 350	8.0	24
KTE-65D	62.4	40 ～ 48	600	90 ～ 110	10 to 12	300 から 600	9.5	32
KTE-75D	71.0	40 ～ 48	600	132 ～ 160	11 to 13	500 から 900	11.0	42
KTE-95D	95.0	40 ～ 48	600	250	11 to 13	1000 to 1800	13.0	60
KTE-135D	135.0	40 ～ 48	600	355	11 to 13	2000～3500	16.0	90

出力範囲は、材料とレシピに大きく依存します。消費者後処理済みのPEフィルム（2つの真空バルブと30％の水分関連の低減率を備えている場合）は、各範囲の下端に位置します。一方、軽く充填された産業廃棄物のPP合成物は、上端に達します。マシンの設置面積の列は、エクストラーダのベースフレーム、ギアボックス、モーターのみをカバーしています。フィーダプラットフォーム、サイドフィーダ、スクリーンチェンジャー、ペレタイザーを追加すると、真の装置の範囲が得られ、これは通常、エクストラーダの設置面積のみの2.2～2.8倍になります。

KTEプラットフォームのアプリケーション産業

Kerke の KTE プラットフォームは、カラーマスターバッチ、フィラー・マスターバッチ、添加剤マスターバッチ、ブラックマスターバッチ、およびテキスタイルマスターバッチを含むマスターバッチ生産、およびエンジニアリングプラスチック、生分解性プラスチック、ケーブル合成、PVC 合成、熱可塑性エラストマー、および木塩素樹脂複合体を含むプラスチック合成のすべてで使用されています。 リサイクルに関しては、このプラットフォームはR-PETフレークリサイクルと消費者向けのPPおよびPEの複合化を処理し、同じマシンファミリーはペットフード加工やHMMAおよびテクスチャー付き植物性タンパク質食品加工においても標準的なツインスクリュー機として使用されています。 汚染された原料を使用する工場の場合、実用的な結果として、リサイクルPP用に設置した機械を、市場が変化した場合に後に充填マスターバッチ用に再構成できるようにするために、レイアウトに十分な通路とユーティリティの天井高さを確保する必要があります。

Kerke SE シリーズ シングルスクリュー押出機

リサイクル工場のすべての段階にツインスクリュー機が必要とは限りません。Kerke SE シリーズの単一スクリュー押出機は、30 kg/hから800 kg/hの出力範囲を持ち、汚染された廃プラスチックの配置において、二段階システムの第二段階として、ツインスクリューが混合と脱溶解を担当し、単一スクリューが濾過とペレット化のための圧力を生み出す役割を果たします。また、分散混合が必要ない低スペックのリサイクルグレード向けに、単独のペレット化ユニットとしても使用できます。

レイアウト上の影響はツインスクリューと異なります。同じ出力の単一スクリューマシンはより長く、より狭く、スクリューが単一シャフトであるため長さに対する引き出しクリアランスが少なく、より低い比特能を生成するため、冷却水の需要も小さくなります。二段構成では、単一スクリューはツインスクリューの排出下方に垂直またはわずかな角度で配置され、ホール幅に3～5 mを追加しますが、ツインスクリューから圧力の蓄積作業を取り除き、ツインスクリューがより高いスクリュー速度でより良い換気性能を発揮できるようにします。

モデル	ねじ径（mm）	L:D 比	モータ出力（kW）	出力範囲（kg/h）	マシンの設置面積（m2）
SE-65	65	30:1	22	30 to 80	10
SE-75	75	30:1	30	60 ～ 120	12
SE-90	90	30:1	45	100 から 200	16
SE-105	105	30:1	55 ～ 75	180 から 300	20
SE-120	120	30:1	90	250 から 450	26
SE-150	150	30:1	132	400 ～ 650	34
SE-180	180	30:1	160～185	550 ～ 800	42

二段階レイアウトが自らの費用を回収する場合

原料がレベルCまたはレベルDで、目標製品に優れた脱揮発化と細かい溶融液の濾過が必要な場合は、2段階のKTE plus SEアレイを選択してください。その理由は機械的なものです。単段式のツインスクリューは、揮発物を同時に排出し、80～180バールの圧力を細かいスクリーンパックに構築する必要がありますが、これら2つの作業は互いに競合します。それらを分離すると、ツインスクリューは低い溶融圧で揮発物を排出でき、単段式スクリューは安定して圧力を構築できます。レイアウトコストは広いホールとメンテナンス用の1台のドライブになります。レイアウトのメリットは、レベルDの原料で60～80メッシュの濾過を実行できることです。これにより、揮発物の排出口が激しく動作することなく、製品が販売可能なペレットと却下される製品との違いを確認できます。

脱臭と臭気制御レイアウト

汚染された廃プラスチックは決して単なるプラスチックではありません。水、印刷インク、食品残渣、洗剤、それに伴って生じた分解された低分子量の成分などがすべて、押出時に蒸気またはガスとして溶融物から放出されます。建物のレイアウトが、そのガスを工場から定められた経路で排出できない場合、通常は制御室や袋詰めステーションへと未定の経路を探し出します。したがって、揮発化と臭気制御はまずレイアウト上の問題であり、次に機器上の問題です。押出機は排気口を提供し、建物はそれらの口を機能させるための部屋、ダクト、ポンプ、処理ユニットを提供します。

第一段階としての大気放出

リサイクルツインスクリューの最初の排気口は、通常、早期バレルゾーンに配置された大気排気口です。スクリューの設計に応じて、バレル位置2または3のあたりにあることが多いです。その役割は、溶融物が次の逆方向要素によって圧力下で密閉される前に、混入した水分と軽い揮発性物質を大部分放出することです。レイアウト上では、このことは早期バレルセクションが、通路ではなく、排気溝または捕集フードの上に配置されることを意味します。起動時に、このポートから蒸気と臭いの見える雲が発生するためです。ポートの上に、最小面速度0.5 m/sの局所的な抽出キャノピーを設置し、それを真空排気口と同じ処理トレインに接続してください。また、大気排気口を清浄なホールの空気に排出しないようにしてください。

バレル沿いの真空バルブの配置

大気放出後、リサイクリングスクリューには、後続のバレルゾーンに通常1つまたは2つの真空放出口が設けられます。このバレルゾーンは、溶融物が加工されホモゲニゼーションされてから最終的な圧力上昇セクションの前に位置します。最初の真空放出口は残留気体の大部分を除去し、第二の深い真空放出口はペレットの臭気等級を決定する最後の分量を処理します。レイアウトに関しては、真空放出口の高さが重要です。真空放出口には、ベントスタッファーと視認ガラスの上に少なくとも1.2 mの垂直なスペースが必要であり、真空放出口はポリマートラップを通して真空ラインに向かって下方に接続されます。よくある誤りは、オーバーヘッドクレーンレールまたはサービスプラットフォームを、第二の真空放出口が設置される場所に正確に配置することです。

バレル上のベント位置	典型的な配置（供給側からのL/D）	義務	抽出空気を処理	レイアウト要件
大気放出口	4 ～ 8	大量の水分と軽い揮発性物質、大気	低, 羽だけ	ローカルキャノピーホッドとトランケン・ドレイン、下には歩道がない
真空バルブ 1	20 to 28	第一真空段での主な脱分解	メディア	ベントスタッファー、ポリマートラップ、垂直クリアランス 1.2 m
真空バルブ 2	34 ～ 42	高度な脱分解と臭気低減	中程度から高	より深い真空ポンプ、独立したトラップ、クレーンレールの上にあるクリアランス
側面脱分解ポート	変数	拡張された滞在レシピではオプション	低	長いL/D機では、さらに1つのサービスドロップを追加します

真空ポンプ室の配置

真空ポンプ室は、建物の汚れた側または周囲の壁に設置する専用の密閉空間であるべきです。清浄ゾーン内やバッグ装填ラインの隣には決して設置しないでください。その理由は二つあります。まず、リサイクル溶融蒸気を処理する真空ポンプは、腐食性の臭いがする流れを生成し、それを共有する空間を汚染します。次に、ポンプは大きな騒音源であり、熱源でもあります。周囲に封じ込めることで、最短のダクトを通して直接臭気処理ユニットに排気できます。ポンプの設置面積に加えて、サービス側の1 m、真空受容器と凝縮液収集ドラムのスペースを確保して、真空ラインをポンプの前にポリマートラップを通すようにしてください。溶融したポリマーが真空ポンプに到達すると、高価な故障につながります。

臭気源マッピング

臭気対策を指定する前に、工場内で臭気が生じている場所を確認してください。間違った原因を対処すると資本が無駄になります。下の表は、汚染された原料工場における通常の原因物質とその概算の強さを示しており、レイアウトでこれらを正しく配置することができます。

臭気源	生成済み	源の強度	レイアウト応答
湿潤のフレークによるガス発生	前処理およびバッファシロ	高、連続	サイロを囲み、処理に抽出し、風下に保つ
大気放出プルーム	早期のバレルゾーン	起動時の高値	ローカルキャノピー、リリース前に処理する
真空バルブの蒸気	真空ポンプ排出	中程度から高	ルートポンプ室の排気を処理ユニットに送る
ペレット冷却水	ペレット乾燥機と水タンク	メディア	閉ループ水、カバー付きタンク、定期的な浄化
汚泥と廃棄物	排水および廃棄物用コンテナ	高い（停滞している場合）	頻繁に取り出し、密閉容器に保管し、屋内では保管しない

臭い対策の選択肢

三つの一般的な技術がリサイクリングプラントの範囲をカバーしており、選択はレイアウトと予算の決定であり、ブランドの決定ではありません。活性炭吸着は最も単純で、ポンプ室の横に小さな設置面積で収まり、低～中程度の臭気負荷に適していますが、定期的なメディア交換が必要です。生物的スクラバーは高い連続負荷をうまく処理し、低コストで稼働できますが、水処理の接続とより広い床面積が必要です。熱酸化は、しばしばRTOスタイルのユニットとして広く説明され、最も要求の厳しい消費者後の流れにおいて、燃料投入とより大きなプラント設置面積を犠牲にして最高の破壊効率を提供します。Kerkeのツインスクリュープラントで1000 kg/hまでの場合、真空ポンプ出口に活性炭を設置し、サイロでの良好なメンテナンスを行うだけで十分です。その以上の場合は、設計段階で生物的または熱的段階を検討する必要があり、後で追加する必要はありません。

テクノロジー	Footprint	運用コスト	最適	レイアウトの注意事項
活性炭吸着	小型、4～10 平方メートル	メディア、メディアの交換	低～中程度の臭い、最大1000 kg/h	真空ポンプ室の横に設置し、配管を簡単に配置できます
生物学的スクラバー	メディア, 20～50 平方メートル	低、水、電力	連続的な高負荷	水処理と排水の接続が必要
熱酸化ユニット	大型、40～90 ㎡	高, fuel input	最悪の消費者後流れ	周囲に設置し、燃焼用空気を供給し、煙突を設置してください

溶融濾過エリアの計画

すべての汚染された原料には、洗浄ラインで除去できない固体が含まれています。紙繊維、細かい砂、溶けずに残ったフィルム、クロスリンクされたゲル、ゴム、木材、およびまれに金属片などです。溶融フィルターはペレットの前にある最後の障壁であり、そのレイアウトによってスクリーンの交換が日常的な10分間の作業になるか、床に熱いポリマーが流れることになるかが決まります。上流の洗浄と脱水のために、WanplasはKerkeのツインスクリューシステムに直接供給する、マッチした前処理ラインを提供しています。そこで説明されているフィルタリング作業は、常にエクストラーダのダイにある最終段階です。

画面変更タイプ

三つの一般的なスクリーン交換機はリサイクル作業を担当します。油圧式スライドプレート交換機は主力機です。スクリーンパックをプレートに固定し、油圧ラムが流れからスライドして外に出します。中度の汚染を伴う原料のバッチ交換に適しています。連続ベルトフィルターは、スクリーンベルトを溶融物中に持ち込み、露出した部分が遮蔽されるに従って前方にインデックスを付けます。高い汚染度の安定した作業に適しており、交換のために停止するコストが高いためです。レーザーフィルターは、微細なレーザー切り込みのある回転ディスクを使用して、汚染物質を廃棄室に拭き取り、最も高い資本コストと運転コストで最も高い精度のフィルターを実現します。レイアウトの違いは大きいものです。油圧式交換機では、スライドストロークが明確で、排出側に廃棄スクリーンコンテナーが必要です。連続またはレーザーフィルターでは、ドライブ用の廃棄物収集コンテナーとサービス通路が必要であり、レーザーフィルターでは、ディスク用の小型電気ケースと冷却水の接続が必要です。

フィルタクラス	モードを変更	取り扱う典型的な汚染	床面積が増加しました	レイアウトの影響
油圧スライドプレートチェンジャー	手動または自動バッチ	レベルBからC	2～4 平方メートル（ビンとストローク）	スライドストロークをクリア、排出側に廃棄物用のゴミ箱を設置
連続ベルトフィルター	自動連続	レベルCからD	4～8 平方メートル	ゴミ箱とドライブ通路を接続し、制御システムにつなげる
レーザーフィルター	自動回転ディスク	レベルCからD、最高級品	6～12 平方メートル	電気配線箱、冷却水、ディスクサービス通路

原料によるメッシュ選択

メッシュ数は、線形インチあたりのスクリーン開口数であり、ペレットの清浄度とパック全体の圧力低下を設定します。あまり粗いとゲルやスプラッシャーが通過し、あまり細かいとパックがすぐに目隠しになり、圧力が上昇し、ベントポートが急上昇します。適切なメッシュは、前処理ラインからの汚染レベルに応じて決まります。下の表は、Kerke リサイクルラインをレイアウトする際の出発点です。Wanplas の洗浄がゴミの大部分を除去した最終溶融フィルターでの濾過目標であることに注意してください。

原料レベル	推奨される最終メッシュ	パック全体の圧力（bar）	周波数変更ガイド	メモ
レベルA、清潔な後工業化地域	100 から 150	60 から 100	低速、長い走行	低コストで高性能な微細ろ過、目隠し率が低い
レベルB	80 から 100	80 から 120	メディア	バランスの清浄度とブラインド率を比較します
レベル C: 消費後の廃棄物	60～80	100 から 150	中程度から高	二段階のKTE plus SEは圧力負荷を軽減します
レベル D、かなり汚れている	40 ～ 60	120 ～ 180	高, 連続を優先	連続またはレーザー用フィルターを強く推奨します

廃棄物スクリーンの取り扱いと床面積

スクリーンパックの移動とそれに伴う浄化は、高温で臭いものであり、滑りやすいので、スクリーンチェンジャーのすぐ前のエリアは、スペアフロアとしてはなさらずに計画する必要があります。廃棄スクリーンパック用のコンテナのために、排出側に1.0 mのクリアゾーンを確保し、熱いポリマーが集まる排水溝をその床から除去し、オープンピットではなく、クエンチコンテナまたはスチールトレイを設置してください。500 kg/h以上のラインでは、使用済みスクリーンパックをオペレータのパスから取り除くための専用の小型トロリーが使用されます。バレルを供給するクレーンは、サービスのために重いフィルタボディを持ち上げることができるようになっている必要があります。そのため、フックの到達範囲が、バレルセクションだけでなく、ダイとフィルタクラスターもカバーしていることを確認してください。

給餌システムのレイアウト

フィーダーは、乾燥したきれいなフレークがツインスクリュー機に届く場所であり、建物の前処理側と押出側が最終的に接続する場所でもあります。 フィーダのレイアウトを間違えると、ブリッジ、サージ、およびフィード口の火災が発生します。正しくレイアウトすれば、エクストラーダは安定したスクリュースピードで動作し、真空バルブが正しく機能します。 汚染された原料の供給システムはほとんどが単一のホッパーではなく、プラットフォーム、メインメータリーフィーダー、しばしばクラマーまたは強制側方フィーダー、そしてときには充填用の第二の側方フィーダーから構成されています。

メインフィーダープラットフォームと高さ

洗浄されたフレークは軽くてふわふわなので、フィード口の上に設置された重量損失フィーダーが標準的な解決策です。プラットフォームには、フィーダー、それを供給するデイビン、およびオペレータのアクセスが搭載されています。また、フィーダーの排出物が自然にフィード口に落ちるように、ブリッジを作成することのない中間の転送がないように、プラットフォームは十分に高くなければなりません。典型的なメインフィーダープラットフォームは、ホールの床より2.2～3.0 mの高さに設置され、階段と警備されたアクセスゲートが付いています。プラットフォームに積載する際には、1 日分のデイビン、フィーダー、およびメンテナンス用の荷物を考慮する必要があります。プラットフォームを、エクストラクションホールの鋼構造の一部としてではなく、独立したラックとして計画してください。フィーダーとスレッドからの振動により、ボルトで固定されたラックが時間とともに緩みます。

フィーダコンポーネント	リサイクルフィードにおける役割	レイアウト要件	典型的なスペース
Day bin	フィーダーの上に1～4時間分のフレークを保持します	プラットフォームの上部は真空またはスクリュー輸送で満たされます	1.5～3.0 m3/ライン
重量減少型フィーダ	Meters は正確にフレークマスを喉に投入します	振動を遮断するマウント、負荷セルへのアクセスは下部にあります	1.5 ～ 2.5 平方メートルのフットプリント
Crammer フィーダ	低密度のフレークをスクリューに押し込みます	喉の直上、補充のための垂直クリアランス	1.0 ～ 1.5 平方メートル
フィラー用サイドフィーダ	下流にタルクまたはCaCO3を添加する	バレルに側面取り付け、サービス通路が片側にある	1.5～2.0 平方メートル
フィードのスロートガード	金属検出と異物保護	喉の下、給餌口からの排出部分	統合型で、追加のフロアは不要

Crammer、強制供給、および側面供給

クラマー・フィーダーは、フレイクを喉部に詰め込む短い単一スクリュー装置であり、それ以外ではブリッジが生じる可能性があるポスト消費者用フィルムやふわふわなフレイクには不可欠です。レイアウト上では、喉部の直上に設置され、メインフィーダーと同じリフィルアクセスが必要です。フィラー用のサイドフィーダーは、下流側ポートにバレルに側方に取り付けられ、独自の小さなプラットフォームまたは床置きフレームと、開口側にサービス通路が必要です。スクリューの引き出し通路が走っている場所には設置しないでください。サイドフィーダーはその壁を占有するためです。レベルDの原料では、最初のバレルゾーンにプレコンパクト化された材料を強制的に供給することで、スループットを上げる方法が時々用いられます。これにより、プラットフォーム計画にもう一つのフィーダーの設置面積が加わります。

フィードでの輸送と粉埃対策

乾燥されたバッファーシロから日用の貯蔵庫へのフレークの運搬は、清潔なホールを埃で汚さないように、密閉された空気圧または密閉されたねじ式システムで行う必要があります。密閉された運搬により、フレークが乾燥した状態を維持でき、これは重要なことです。なぜなら、咽頭部に湿ったフレークがあると、脱揮発性効率が低下し、大気排気口に負荷がかかるからです。運搬受け入れ用の貯蔵庫にダストコレクターを設置し、その微粒を処理工程に戻すか、密閉された棄却コンテナーに戻すように調整してください。供給エリアはリサイクルにおける供給口火災の発生する最も一般的な場所であるため、フレークをプラットフォーム上の開放的な袋に保管しないでください。供給口火災を抑制する接続を設け、フレークを開放的な袋に保管しないでください。

ユーティリティとインフラストラクチャのサイジング

ユーティリティは、初めてリサイクルを行う方にとって驚きを与えるプラント予算の一部です。エクストラーダは接続された負荷のほんの一部に過ぎません。チラー、真空ポンプ、空気コンプレッサ、輸送ブロワー、および廃水処理装置はすべて電力を消費し、すべてのスペース、冷却水、および排水が必要です。以下の方法では、出力階層をユーティリティの範囲に変換し、電気室、冷却装置、およびコンプレッサハウスの規模を決めることができます。その後、建築家が壁を描くことができます。

インストール電力と変圧器のサイズ設定

ラインと付属機器の既設モータ出力から出発し、全てのモータが同時に最大負荷で稼働するわけではないため、需要係数を適用します。運搬、乾燥、および水処理を備えたリサイクルラインの実質的な需要係数は0.55から0.65です。そして、将来のラインやモータの起動電流に対する25から30％の余裕を持たせるため、トランスは必要なキロボルトアンペアが名札上の出力の合計よりはるかに小さく、実際の稼働負荷よりも十分に大きいものになります。1000 kg/hのラインで、KTE-95Dを中心に構築すると、接続負荷は大まかに320から360 kWです。需要係数と余裕を加えた場合、400から500 kVAのトランスが適切な仕様ですが、単純な合計から推測される400 kWよりもはるかに小さいものです。

出力階層	接続負荷（kW）	適用された需要要因	トランス (kVA)	冷却水（m3/h）	圧縮空気 (Nm3/分)	排水水域面積（㎡）
300 kg/h	120 ～ 160	0.60	150 から 200	8 to 12	1.0 ～ 1.5	80 ～ 150
500 kg/h	200 から 260	0.60	250 ～ 320	14 to 20	1.5 から 2.5	120 to 220
1000 kg/h	320 から 380	0.62	400 から 500	25 to 35	2.5 から 4.0	180 ～ 320
2000 kg/h	560～680	0.65	700 to 900	45 ～ 65	4.0 ～ 6.5	320 から 550

冷却水ステーション

バレル冷却回路、真空コンデンサー、およびペレタイザーの水ループはすべて冷却能力を必要とし、ほとんどの気候では、プレート熱交換器を備えた閉鎖型の冷却塔が効率的な選択となります。上の表から同時に必要な最大負荷を計算し、15％の余裕を加えたサイズで、二つが衝突しないように、臭気処理の上風側に塔を設置して屋外に配置します。チラーまたは塔の基盤、ポンプスキッド、バッファータンクは、階層に応じて15～40平方メートルの屋外または半閉鎖空間が必要となり、さらに排水システムへの排水のための排水口が必要です。ホール内では、冷却供給と戻りをトラッキングまたはオーバーヘッドトレイで配線し、床にゆるいホースで配線しないようにします。

圧縮空気と輸送

圧縮空気は、機器制御、クラマーと強制給料器、空気フレーク輸送、およびペレタイザーの空気ナイフに使用されます。表に記載されている容量は、輸送用および空気ナイフ用に無油空気を想定しています。リサイクルされたフレーク中またはペレット表面に油の霧が存在することは品質上の欠陥となります。コンプレッサーをユーティリティルームまたは専用の建物に設置し、受信器をクリーンゾーンの外に設置し、輸送用リングとは別に機器用のクリーン空気リングを設置します。10～15分間の需要に対応するサイズの受信器は負荷を平滑化し、適切に配置された場合は、単一のコンプレッサーが複数のラインをサービスできるようにします。

汚水と汚泥

Wanplasの洗浄ラインを備えたレベルCのプラントでさえ、洗浄水には砂や有機物、細粒が含まれており、その水はほぼすべての管轄地域で現場で処理する必要があります。表内の屋外エリアにはバランスタンク、処理ユニット、スラッジプレス、および制御キャビンが含まれていますが、建物のフットプリントは含まれていません。排水処理プラントを清浄ゾーンの上流側と下流側に配置し、スラッジトラック用に独自のアクセスを設け、ホールの床排水管、樽排水溝、およびペレタイザーの水ループを密閉された収集ネットワークを介してプラントに接続してください。一般的なレイアウトの誤りは、清浄ゾーンの床排水管を汚いゾーンの洗浄排水管と同じネットワークに配線することです。これらを分離することで、清浄ゾーンでの流出が処理トレインをオーバーロードしないようにしましょう。

火災安全と工場レイアウト

プラスチックリサイクルには、一般的な工場レイアウトが無視する危険性があります。それは、保管場所でのゆっくり燃え広がるバール火と、閉じ込められた揮発性物質や金属から供給口で起こる急速な火災です。どちらもレイアウトで制御可能であり、両方とも保険でカバーするよりも設計から排除する方が安価です。以下のメモはレイアウトのガイダンスであり、地域の消防法の代わりではありませんが、リサイクル工場のレイアウトに最も欠けている項目です。

ストレージゾーン別の火災負荷

バルドされたフィルムやフレイクは、1平方メートルあたりのエネルギー量が非常に大きく、工場内ではヤードと前処理ゾーンが最も高い火災負荷を持っています。完成品倉庫は、プラスチック製であるものの、より密度が高く、表面積が小さく、ペレットが大袋に入れられている場合よりも連続的な負荷が小さいものです。表では、相対的な火災負荷が示されており、最も重要な場所でセットバックとコンパートメントの規則が適用できます。

ゾーン	相対火災負荷	優勢的な危険	レイアウト制御
原材料倉庫	非常に高い	燃え盛るバレ火は、検出が困難です	開放的な間隔、熱検知、建物から分離
前処理と乾燥	高	熱い機器と粉々の粉	耐火性パーティション、温度連動装置
押出ハル	メディア	Feed-throat flash、高温ポリマー	喉の抑制、明確な排出、混乱がない
完成品倉庫	メディア	密度の高いパイル、点火するとゆっくり燃えます	ビッグバッグの積み重ね、発送からの分離
ユーティリティルーム	低～中	電気と熱	専用室、耐火性、換気

火災室と分離

建物を火災隔室に分割することで、汚れたゾーンの火災が、開放された移動口を通じて清潔なゾーンに到達することはできません。汚れたゾーンと清潔なゾーンは、自動火災シャッターまたはエアロックを通過する耐火性の壁で隔てられています。永久的な開放された窓ではなく、原材料のヤードは建物から一定の距離に配置され、少なくとも2つの側面に火災用のアクセス道路が設けられています。また、排水処理施設はヤードと清潔なゾーンの両方から隔離されています。エクストラクションホールの避難経路をスクリューの引き出し通路の混乱から開放しておく必要があります。緊急時には、この通路が出口経路でもあります。

粉塵爆発の危険区域

輸送、スクリーニング、粉砕の過程で発生する微細なプラスチック粉塵は、適切な濃度で爆発性の大気を形成します。最も危険な密閉空間は、輸送受け皿、粉砕・粉砕エリア、そしてスクリーンハウスです。レイアウト管理は簡単です。これらのエリアを発火源から分離し、安全な外部面への爆発防止排気を確保し、すべての機器を接地し、粉塵が集まる死角を排除する必要があります。エクストラクションホール自体は低リスクですが、ポリマーは粉塵として空中に浮遊するのではなく、溶融しているため、フィーダプラットフォームとスクリーンハウスはそうではありません。電気設計では、これらを分類されたエリアとして扱う必要があります。

検出と抑制の配置

ヤードのバラスと前処理装置に熱検知装置を設置し、クリーンゾーンと制御室に煙と熱の検知装置を配置し、各エクストラーダの吐出口に専用の消火装置を接続します。真空ポンプ室とコンプレッサー棟は、熱と蒸気が集中するため、それぞれに検知装置を設置します。消火用水供給と手動呼出点は、部室の境界を越えることなく到達可能である必要があり、火災メインは建物をループさせるように設定され、単一のバルブを閉じるだけで全面を停止させないようにする必要があります。

ノイズ、埃、および換気階層

最後のレイアウト規律は環境的快適性であり、同時に生産性の規律でもあります。騒音や粉塵の許容値を超える施設では、オペレーターが離職し、監査に不合格となるためです。リサイクル工場の階層構造は同じです。源を封じ込め、源で捕集し、その後空間を換気します。この順番で行うのは安価ですが、問題を建物内の空気循環に埋め込むという逆の手順では高価で効果もありません。

局所的なダスト除去の推定

粉砕装置、ふるい、運搬受け点、および袋詰めステーションでは、粉が生成されます。それぞれの場所には、発生する空気量に合わせてサイズを調整した捕集フードが必要です。小さなフードでは、粉が単に場所を移動するだけです。下の表では、各ソースごとの抽出空気量の順位について示しています。そのため、屋根の設計前に、粉集積装置とダクトを計画することができます。

ダストソース	カノピーまたはフードタイプ	抽出気流量（m3/h）	レイアウトの注意事項
湿式クラッシャーと摩擦洗浄機	ローカルプル付きエンクロージャ	3000 ～ 6000	前処理用エリアの一部であり、別個ではありません
振動式ふるい	サイドドロアー付きシールされたフード	1500 ～ 3000	ふるいを独自の小さな通気口付きの部屋に置く
受信ボンネルの運搬	ボンベ上のフィルタベント	1000 ～ 2500	処理のために罰金を返却し、放出は開放しない
バギングステーション	ダウンドラフトテーブルまたはブース	2000～4000	清潔な区域内に保管し、フィルタを通した作業空気を使用してください
フィード口	喉の局所抽出	800 to 1500	喉の抑制ロックに接続する

騒音遮蔽体と緩衝区域

クラッシャーとペレタイザーは最も大きな音を発する装置であり、どちらも遠隔性よりもエンクロージャーに対応する方が効果的です。距離を倍にすると、レベルはわずか数デシベルしか下がりませんが、30 mmの音響エンクロージャーなら、ソース側で 15 ～ 20 dBA まで音量を低減できます。クラッシャーを汚れたゾーンに、そのハウジングの一部としてエンクロージャーし、ペレタイザーを清潔なゾーンに、ストランドアクセス用の取り外し可能パネルでエンクロージャーし、エアコンプレッサーと真空ポンプをそれぞれの部屋に配置して、その音がホールに加わらないようにします。騒音の多い汚れたゾーンとコントロールルームの間には、共用の薄い壁ではなく、ストレージや回廊のバッファーを設置し、シフトの大半においてオペレーターをプラス圧力のコントロールルームに配置します。

実践における換気階層

ここでは、ゾーニングセクションからの圧力勾配を換気の骨格として適用します。汚れたゾーンから供給する空気よりも多くを抽出し、清潔なゾーンにフィルタリングされた空気を供給し、移行ゾーンをその間に置きます。既に与えられている空気変化率からシステムを規模化し、その上にあるダスト表からのローカル抽出量を追加します。清潔なゾーンへのフィルタリングされた補給空気は、少なくともEUクラスの中間効率である必要があります。これにより、ペレット表面が清潔な状態を保つことができます。また、汚れたゾーンの排気は、建物から出る前に前述した臭気処理を通過する必要があります。このようにレイアウトされたプラントは、コンテインメント障害からの脱出を試みるものよりも小さな総空気量で換気目標を達成します。

モデル化とレイアウトの推奨事項

下の表は、一般的な顧客シナリオを具体的なKerke機械の選択、建築面積、およびそれに伴う主要な構成項目に変換します。これは、面積計算方法と実際の購入注文の間の橋渡しであり、詳細なエンジニアリングが開始される前に計画を正常にチェックする最速の方法です。

お客様のシナリオ	原料レベル	推奨される Kerke 設定	推奨される建築面積	押出ハールのクリアー高さ	キー構成項目
500 kg/h のポスト産業用フィルム複合化	レベルB	KTE-65D（44～48 L/D）、ストランドペレタイジングを用いた単段	約1050平方メートル（ベースライン1380平方メートル） × 0.75)	6.5 m	Crammer フィーダ、1つの大気通路と1つの真空通路、80～100メッシュの油圧式プレートスクリーンチェンジャー、3トンのクレーン
1000 kg/hの消費者後生産 PPを充填注入グレードに	レベルC	KTE-95D at 48 L/D, single-stage with water-ring die-face cutting	総面積約2400㎡、屋外の水処理施設250㎡	7.5 m	重量減少型メインフィーダー、タルク用サイドフィーダー、ベントストッファー付きの二つの真空ベント、80メッシュの連続ベルトフィルター、5tのクレーン
2000 kg/hの農業用フィルム、汚れがひどい	レベル D	KTE-135D（48 L/D）を、SE-180の二段構成で使用	約5765平方メートルの総面積に加えて、400平方メートルの屋外水処理施設	9.0 m	Crammer プラス強制給餌、2つの真空排気口、40～60メッシュの回転式ディスクまたは連続フィルター、専用の真空ポンプ室、10tのクレーン
小規模バッチでの多品質のリサイクル混合と開発	レベルAからレベルCのサンプル	KTE-36B または KTE-52D 生産ユニットと KTE-20B 研究用エクストラーダ	約700～900平方メートル、そのうち60平方メートルが実験室	6.0 m	クイックチェンジのネジ部品、迅速な切り替えのためのストランドペレタイジング、2つの添加物給料器、ロット混合のための小型の均質化シロバンク
二次的ペレタイジングのみ、低仕様のリサイクルグレード	レベルAからレベルBへ	SE-150 または SE-180 のシングルスクリューと油圧式スクリーンチェンジャー	約500～700平方メートル	6.0 m	フォースフィーダ、単一の大気放出口、60～80メッシュのスクリーン、コンパクトな水浴槽、およびカッタークラスター

表を出発点としてではなく、固定された処方として読み取ることが重要です。推奨事項を迅速に決定する二つの変数があります。一つはエクストラーダーに入る湿度レベルで、それが一つの真空バルブで十分か、二つが必要かを決定します。もう一つは切替頻度で、より簡単に清掃できるストランドペレタイジングを選択するか、より高い生産量を実現できるダイフェイスカットを選択するかを決定します。Kerkeのエンジニアは、これらの選択を最終決定する前に、原料サンプルの説明、目標製品の仕様、およびシフトパターンを求めることが一般的です。

3つの一般的なレイアウトテンプレート

汚染の多いプラスチック押出工場は、主に3つのレイアウト形状に分類できます。それらを選択することは、主に土地の形状、土地コスト、および拡張の野望に関する問題であり、それぞれに予測可能な強みと弱みがあります。

I-Shape: 直線型工場

I字型では、材料は片端から入って、もう片端から出ていき、単一の直線上を移動します: 院内、前処理、過渡、押出、ペレット化、倉庫、出荷。これにより、全体的な材料移動経路が最短になり、最も単純な運搬が可能となり、汚れた部分と清潔な部分の分離が最もきれいになります。なぜなら、物理的には建物の対向する端に位置しているからです。また、最も簡単に拡張できます。なぜなら、第二ラインを並列のベイとして追加したり、清潔な端で建物を延長したりすることが可能だからです。欠点として、長く狭い土地に正しい方向で設置する必要があり、長い建物は構造、屋根の排水、およびユーティリティ配線において、コンパクトな建物よりも単位面積あたりのコストが高くなります。

L字形状：実用的な妥協

L型は、通常は移行ゾーンで流れを90度回転させます。不規則な敷地や角地に適しており、両側のアームを機能的に分離し、汚れたアームがヤードに面し、清潔なアームが出荷道路に面するようにします。回転ポイントでは、通常バケットエレベーターや傾斜ベルトなどの移送装置が必要となり、どのような移送装置でも細粒が生じ、潜在的な詰まりの原因となります。回転ポイントは、湿ったチェーンの真ん中ではなく、粘着性の高い湿った物質がある移行ゾーンに設定するようにしてください。移行は信頼性に欠ける場合があります。

U-シェイプ:土地を有効活用したレイアウト

U字型は、完成品を受入エリアの横に戻すため、一面のドックが両方を担当します。このレイアウトは、三つの中では土地面積が最も小さく、フォークリフトの内部物流も最も短く、土地コストが高い場所で人気があります。しかし、リスクは明らかです。受入と出荷は近くにあるため、汚染管理とトラックの運行スケジューリングは物理的ではなく手続き的になります。U字型を選択する場合は、両ドックの間にフルハイトの仕切りを設置し、フォークリフトのフリートを分離し、入庫トラックと出庫トラックの時間帯を設定してください。

基準	I型	L字形	U字型
土地利用の効率性	低～中	メディア	高
内部材料パスの長さ	最短	メディア	メディア
汚れと清潔の分離	優秀、距離別	Good, by geometry	厳格な手順管理が必要
資材移動回数	最も少ない	コーナーで1回の追加転送	1～2回の追加乗り換え
拡張の柔軟性	最高、並列ベイの拡張または追加	メディア：片側の腕だけを伸ばします	最も低いとき、ループは閉じられます
平米あたりの構造費	高い、長いスパン、長いサービス	メディア	小型でコンパクトな封筒
適切な総面積範囲	1500～8000 平方メートル	800 ～ 5000 平方メートル	800～3000 平方メートル
最適なフィット	寛大で良好な方位を有するグリーンフィールド用地	コーナー区画と段階的な建設	土地コストが高く、単一グレードの生産、規律ある運営

拡張計画

拡張計画とは、生産能力を6週間で倍増させる工場と、再建しなければならない工場との違いです。その基本原則は、将来の選択肢を残すために、現在小さな面積とユーティリティ容量を費やすことです。なぜなら、設計段階でスペースを確保する際の限界コストは、後で作成するコストのほんの一部だからです。

第二ラインの位置を予約する

最初のフェーズの一般配置に第二の押出ラインを描きます。たとえ三年間発注されないとしても、その床面積、給送プラットフォームの基盤、クレーンの範囲、および通路を確保します。実際には、これは最初から二つのベイを備えた押出ハルを設計することであり、第二のベイを必要になるまで保守および準備エリアとして使用することです。回収された面積は無駄にならず、第二のラインが到着したとき、最初のラインを移動する必要がありません。

ファーストフェーズ需要の 1.5 倍のサイズのユーティリティ

トランスフォーマー、メインケーブルルート、冷却水ヘッダー、圧縮空気リングメイン、および汚水処理能力は、最初のフェーズの要件の約1.5倍の規模にする必要があります。建設時の追加コストは比較的小さいものですが、高価な部分は土木工事と配線であり、能力自体ではありません。具体的には、メインケーブルダクトバンクと冷却水ヘッダーをホール全長に配置し、将来のライン位置にキャップ付きの分岐を設定し、トランスフォーマーは計算された必要量より1つの標準サイズ上に指定します。現在800 kVAのトランスフォーマーを設置し、将来の2台目の800 kVAユニット用のパッドとスイッチング装置スペースを予約した1000 kg/hのプラントは、電力会社との契約交渉なしに出力を倍増させることができます。

クレーンレールと構造規定

初期工事時に、予定された建物の全長にわたってクレーンレールを延長します。クレーンレールを稼働中のホールに後付けすることは、生産を停止させ、設置された機器の上に高さで作業を行うこと、そして多くの場合、設計段階では考慮されていなかった追加荷重に対応できるように柱を補強することを意味します。同様に、最初の段階の容量ではなく、最終的に必要となるクレーンの容量に対応する柱の基礎を設計し、予約された機械の位置に床スラブを厚くする領域を残しておきます。これにより、より重いエクストラーダーを後から設置することができ、スラブを破壊して再鋳造する必要がなくなります。

サイロと倉庫の成長

ホモジナイザーシロの容量と完成品の保管スペースはともに生産量に応じて拡大する必要があり、どちらも予備スペースを確保しにくいです。シロバンクは、バギングステーションの隣にある屋外のパッドに設置し、2つの追加シロ用の基礎と配管ルートを設定してください。倉庫の場合は、配送ドックを移動せずにベイを追加できるように、建物の片側に明確な拡張面を予約し、永続的なユーティリティ機器をその面に設置しないようにしてください。

サービスとサポート

レイアウト計画と設備供給は、工場が稼働可能で維持可能である場合にのみ有用です。KerkeはWanplas工場として、70か国以上に混合ラインを輸出する現実に基づいたサービスモデルを採用しており、そのモデルのいくつかの要素は、工場のレイアウトに直接影響します。

出荷前のテスト

すべての機械は出荷前にケルケ工場で組み立てられ、テストされており、お客様のご来場も歓迎しています。 汚染された原料を使用するプロジェクトでは、この試験の最も価値のあるバージョンは、新品の樹脂ではなく、お客様自身の洗浄済み材料を使用した実験です。 工場試験を前に、300～500 kgの代表的な洗浄フレークを送ることにより、スクリュー構成、ベント配置、スクリーン仕様を実際の原料に基づいて検証でき、機械が中国を出発する前に、構成の決定を一度または二度変更することがよくあります。 また、実際の溶融圧力とトルクのデータも生成でき、これらのデータを使用して電気負荷リストと配置におけるユーティリティのサイジングを最終確認することができます。

インストール、試運転、およびトレーニング

Kerke のエンジニアは設置と試運転のために現場へ出向きます。レイアウトによって、これらの作業の進め方が変わります。すでに正しい基礎を埋め、冷却水と圧縮空気を機械の位置に導き、クレーンを設置し、スクリューの取り出し通路を空けておいた工場では、数日で機械を設置することができます。アクセスを即座に確保できない工場では数週間を要します。操作員とメンテナンススタッフのトレーニングは、試運転中に行われ、スクリューエレメントの取り扱い、スクリーンの交換、ベントポートの清掃、トルクと圧力の解釈、制御システムのレシピ管理機能について説明します。

部品と継続的なサポート

Wanplasグループのサービス約束事項は、Kerkeを含むすべての工場に適用されます。これには、年間500米ドルの無料部品、保証期間内に故障した部品の無料交換、輸送保証、生産能力保証、品質基準へのコミットメントなどが含まれています。リサイクル工場では、現場備品の実用的な優先リストは、最も摩耗する位置にあるねじ部品、交換スクリーンのシールセット、ヒーターバンド、熱電対、およびベントスタッファーのパドルです。クリーンゾーン内に15～30平方メートルの鍵付きスペアパーツストアを予約し、ねじ部品を整列したラックを設置して、機械を開く前に再構築を段階的に行うことができます。

リモートサポートと工場訪問

制御システムを通じたリモート診断サポートにより、Kerkeのエンジニアはトルク、溶融圧力、ベント真空、および給料速度の傾向を確認でき、これにより現地への訪問が必要となる問題のトラブルシューティングが短縮されます。Kerkeはオープンな工場ポリシーを維持しています。お客様は19,997平方メートルの製造拠点を訪れ、組み立て中の機械を見て、試験エリアで試運転を行うことができます。特にレイアウトプロジェクトの場合、Wanplasは英語のワークショップレイアウト図面と機器基礎図面を提供することで、土木請負業者に一般的な輪郭ではなく、寸法付きのアンカーボルトパターン、荷重ポイント、サービスエントリ位置、および排水要件を提供します。

よくある質問

1000 kg/hの汚染された廃プラスチックのツインスクリュー押出装置のためにどれくらいの工場面積が必要ですか？

レベル C の消費後原料を 1000 kg/時間で使用する場合、合計で約 2400 平方メートルの屋根付きおよび舗装された敷地が必要となります。具体的には、原料の貯蔵庫 450 平方メートル、前処理施設 500 平方メートル、乾燥およびバッファー 240 平方メートル、押出ハル 480 平方メートル、ペレット化およびスクリーニング 200 平方メートル、完成品倉庫 380 平方メートル、およびユーティリティ 150 平方メートルが必要となります。重度に汚れた農業用フィルムの場合は 1.35 倍、清潔な産業廃棄物の場合は 0.55 倍にしてください。さらに屋外の排水処理施設、オフィスおよび実験室、トラックの駐車スペースを加えます。

汚染されたプラスチックツインスクリュー押出ハールはどのような明確な高さを持つべきですか？

300～500 kg/hのホールでは、クレーンのフックの下のクリアー高さが6.0～6.5 m、1000 kg/hのホールでは約7.5 m、バッファーシロと2段階の排気塔を備えた2000 kg/hのホールでは9.0 m以上が必要です。クリアー高さは、フィーダープラットフォームのスタックアップ、シロのカラム、およびクレーンのホイストの移動によって決まり、エクストラーダ自体によっては決まりません。高さの仕様を下回ることは、合理的なコストで修正できないレイアウトの誤りです。

ツインスクリュー押出機からネジを取り出すために、どのくらいの直線空間を残さなければならないのですか？

作業用ねじの長さの少なくとも1.2倍の空きスペースを、バレルの前方に確保してください。作業用ねじの長さは、ねじの直径とL/D比を掛けた値と等しくなります。44 L/DのKTE-135Dの作業用ねじの長さは約5.94 mですので、8～10 mの通路を確保してください。この通路はメインホールの歩行道としても使えますが、そこに恒久的な物を設置することはできません。

エクストラーダとクラッシャーを同じオープンホールに設置してエリアを節約できますか？

乾燥した粉塵の少ない原料を使用したクリーンなレベルAの産業スクラップの場合は可能ですが、より汚れた物質の場合は不適切です。汚染された材料を粉砕すると、熱交換器、電気装置の内部、および開放的な給料ホッパーに付着するポリマーの微粉、土壌の粉塵、ラベルの繊維などが付着し、ペレットの品質を低下させ、熱い表面付近で可燃性の粉塵を発生させます。粉砕と押出の間の仕切り壁は、単にヒーターやドライブの故障が減少することで、最初の年内にその費用を回収します。

乾燥とエクストラーダの間のバッファシロはどのくらいの大きさにするべきですか？

60～120分のエキストルダー消費量に対応するバッファーを用意します。1000 kg/hで、洗浄されたフィルムフレークのボリューム密度が0.30～0.35 t/m3であるとすると、利用可能な容量は約3～6 m3です。バッファーは半量の洗浄と乾燥を連続的なエキストルダーから分離するもので、工場の稼働率を上げるための最も安価な単一の手法ですが、設計時に確保しなければならない床面積と垂直クリアランスが必要です。

汚染されたプラスチック合成工場のためにどのようなトランスフォーマー容量を計画すべきですか？

ネームプレート負荷リストを作成し、需要係数を0.55から0.65に設定して、拡張のために25から30％の余裕を加えます。この基準に従うと、約220 kWのインストール容量を持つ300 kg/hのプラントでは315 kVAのトランスフォーマーが使用され、約650 kWのインストール容量を持つ1000 kg/hのプラントでは800 kVA、約1150 kWのインストール容量を持つ2000 kg/hのプラントでは1600 kVAが使用されます。バレル加熱により接続負荷が増加しますが、安定状態では稼働率が20から35％にとどまります。そのため、需要係数は1未満になります。

真空ポンプ室はどこに設置するべきですか？

この装置を、排気口からパイプが通過する8～12 mの範囲内に、排気が分離されたエンクロージャ内に設置してください。床に配置された排水管を使用して、処理水を排出し、ポンプ用給水の収集ピットを密閉してください。長い真空ラインは圧力低下によって容量を低下させ、バレルに戻る可能性のある凝縮液を捕集し、また、室内に設置すると、騒音、熱、および臭気が作業場全体に広がります。

2000 平方メートルの敷地にどのレイアウトテンプレートを選択すればよいですか?

2000 平方メートルの場合、通常 L 字型が最も良い妥協点となります。なぜなら、これは通常の長方形または角地に適しており、汚れた部分と清潔な部分を機能的に分離できるからです。U 字型は土地を最も効率的に利用しますが、受け入れと発送を近くに配置するため、厳格な交通手順と汚染対策が必要となります。I 字型は、最初から並列のベイを追加して拡張することが計画に含まれている大規模で良く配置された新規土地に用いるべきです。

結論

汚染された廃プラスチックのツインスクリュー押出装置の工場エリアレイアウトは、技術的な計算であり、建築上の好みではありません。定格出力から始め、ゾーン係数を適用し、実際に稼働させる予定の原料の汚染レベルに応じてスケールし、その後に壁を描きます。1000 kg/hのレベルCの工場には、約2400平方メートルのプロセスフットプリント、8.5メートルのクリアー高さの押出ハール、800 kVAの変圧器、70 m3/hの冷却水循環、およびスクリューの引き出し通路が必要です。これらの数値は初日から導き出せますし、いずれも1000日目の時点で変更するのは高価です。

最も重要なレイアウト原則は、工場の規模や原料に関係なく一貫して適用されます。汚れたゾーン、過渡ゾーン、清潔なゾーンを実質の壁と実質の圧力勾配で分けます。材料を一方通行にし、フォークリフトにシャトルではなくループを与えます。半バッチ前処理と連続押出機の間にバッファーシロを設置します。ドライヤーを維持してください。ベントセクションで6パーセントの水分を除去しようとすると、ドライヤーの床面積に対するコストよりも多くの出力が必要になります。スクリュ抜出通路、クレーンのカバレッジ、真空ポンプ室を予約してください。ユーティリティを第一段階の需要の1.5倍に規模を調整し、第一ラインが注文される前に第二ラインを引きます。これらのルールに従う工場では、定格出力に数か月で到達します。それらを無視する工場は、なぜ出力が達成できないのかを何年も探すことになります。

装置側では、Kerke KTEシリーズの並列回転式ツインスクリュー押出機は、KTE-16Bの実験用装置からKTE-135Dの生産用機械まで、調整可能な縦横比、バレル構造、スクリュー配置、ベント構成、給料システム、および制御を備えています。汚染された原料に求められる柔軟性を完全に満たしています。30 kg/hから800 kg/hまでのSEシリーズの単一スクリュー押出機は、低スペックのリサイクルグレード向けの第二段圧力増強装置または独立したペレタイジングユニットとして、このシステムを完結しています。両方の装置の背後には、Wanplasグループのサービスフレームワークがあります。出荷前の工場試験、現地設置および試運転、オペレータトレーニング、リモート診断サポート、年間500米ドルの無料部品、および機械を製造していることを希望するお客様のためのオープン工場ポリシーが提供されています。

2026年に汚染されたプラスチックのリサイクルおよび混合ワークショップを計画している場合は、Kerke に原料の説明、目標出力、製品仕様、およびプラントの寸法を送信してください。エンジニアリングチームは、推奨される機械構成、寸法図のワークショップレイアウト、設備基礎図、および民間および電気工事業者に直接渡せるユーティリティリストをご提供いたします。洗浄済み材料のサンプルを持参し、工場で生産用機械で実験してください。構成にコミットする前に、工場を訪問し、試験をご覧になり、その結果のデータを建物設計の基準として持ち帰ってください。