Маточник на основе ЭПМ, также известный как маточник на основе этилен-пропиленового сополимера, представляет собой гранулированный концентрат на основе этилен-пропилен-диенового мономера (ЭПМ), синтезированного из этилена и пропилена в качестве основных мономеров, полученный путем добавления смолы-носителя, наполнителей и добавок. Маточник ЭПМ относится к типу пластиковых маточников и состоит из сверхстабильных химических добавок, смол-носителей и диспергаторов. Его суть заключается в равномерном присоединении пигментов, добавок и т. д. к смоле с образованием агрегатов, которые используются для упрощения технологического процесса переработки пластмасс и стабилизации качества продукции.

Характеристики

1. Отличная атмосферостойкость: маточник ЭПМ обладает отличной атмосферостойкостью, высокой устойчивостью к воздействию солнечного света, озона, ветра и дождя, а также не склонен к старению, растрескиванию, затвердеванию и охрупчиванию. Он может сохранять стабильные характеристики в течение длительного времени и подходит для изделий, предназначенных для длительного использования на открытом воздухе.

2. Хорошая стойкость к химической коррозии: материал обладает отличной устойчивостью к различным химическим веществам, таким как кислоты, щелочи, растворы солей и некоторые органические растворители. При контакте с этими химикатами его характеристики легко не изменяются, что позволяет использовать его для изготовления изделий, применяемых в условиях химической коррозии.

3. Высокая эластичность и гибкость: благодаря высокой эластичности и хорошей гибкости материал сохраняет упругость в широком диапазоне деформаций и быстро восстанавливает исходную форму, что делает его пригодным для производства изделий, требующих частого изгиба, растяжения или сжатия, таких как уплотнения, амортизаторы и т. д.

4. Низкая жесткость и гладкость: материал сохраняет хорошую гибкость и эластичность в условиях низких температур, не становится хрупким и обеспечивает стабильные характеристики в широком диапазоне температур. Он может использоваться в холодных регионах или в случаях, когда требуется работа при низких температурах.

5. Отличные электроизоляционные свойства: благодаря хорошим электроизоляционным свойствам материал может использоваться в качестве изоляционного слоя и оболочки для проводов и кабелей, эффективно предотвращая утечку тока и обеспечивая безопасную работу электрооборудования и линий.

6. Хорошая перерабатываемость: материал легко обрабатывается и формообразуется, из него можно изготавливать изделия различных форм с помощью таких методов обработки, как экструзия, литье под давлением и прессование; он обладает хорошей текучестью в процессе обработки, что повышает эффективность производства и снижает затраты на переработку.

7. Экологичность и нетоксичность: материал обычно экологически чистый и нетоксичный, соответствует соответствующим экологическим стандартам и требованиям и может использоваться в областях контакта с человеческим организмом или при высоких экологических требованиях, таких как медицинские изделия, пищевая упаковка и т. д.

8. Высокая наполняемость: материал позволяет вводить большое количество различных наполнителей, таких как карбонат кальция, тальк и т. д., без значительного снижения характеристик, что снижает стоимость материалов и улучшает некоторые свойства изделия, такие как твердость и размерная стабильность.

Типы

ЭПМ — это этилен-пропилен-диеновый мономерный каучук, и обычно маточники на основе ЭПМ можно разделить на следующие типы в зависимости от функции и назначения:

Универсальный маточник: обладает базовыми характеристиками этилен-пропиленового каучука, такими как хорошая атмосферостойкость, стойкость к озону, химическая стойкость и т. д. Он широко применяется в производстве резиновых изделий, таких как автомобильные детали, оболочки проводов и кабелей, уплотнения и т. д., для повышения комплексных характеристик продукции.

Высоконаполненный маточник: в маточник на основе ЭПМ добавляется большое количество наполнителей, таких как карбонат кальция, тальк и т. д. Этот тип маточника позволяет снизить стоимость резиновых изделий при сохранении определенных физических свойств, что делает его подходящим для чувствительных к стоимости применений, таких как строительные гидроизоляционные материалы и общепромышленные резиновые изделия.

Легко перерабатываемый маточник: благодаря специальной рецептуре и улучшенной технологии переработки ЭПМ обладает лучшими свойствами перерабатываемости, такими как более низкая вязкость по Муни и хорошая текучесть. Этот тип маточника удобен для смешивания, экструзии, формования и других операций при переработке резины, повышая эффективность производства. Он подходит для производства резиновых изделий сложной формы, таких как резиновые фитинги и мелкие резиновые детали.

Маточник с вулканизацией: в зависимости от способа вулканизации его можно разделить на маточники с пероксидной вулканизацией и серной вулканизацией. Маточник с пероксидной вулканизацией имеет преимущества высокой скорости вулканизации и хороших свойств резины, что делает его подходящим для производства высокоэффективных резиновых изделий; маточник с серной вулканизацией отличается низкой стоимостью и отработанной технологией вулканизации и широко используется в производстве обычных резиновых изделий.

Функциональный маточник: в маточник на основе ЭПМ добавляются специальные функциональные добавки, такие как антиоксиданты (ингибиторы старения), антипирены, антистатики и т. д., для придания резиновым изделиям специальных свойств. Например, добавление ингибитора старения повышает стойкость резиновых изделий к старению и продлевает срок службы; добавление антипиренов придает резиновым изделиям огнестойкие свойства, подходящие для условий с высокими требованиями пожарной безопасности; добавление антистатиков устраняет статическое электричество на поверхности резиновых изделий и предотвращает вред от накопления статики.

Соотношение компонентов рецептуры

Ниже приведены приблизительные диапазоны соотношений компонентов рецептуры для различных типов маточников ЭПМ. Фактическая рецептура может варьироваться в зависимости от таких факторов, как производитель и требования к характеристикам продукции:

Универсальный маточник

Каучук ЭПМ: 100 частей — основной компонент маточника, обеспечивающий базовые свойства резины.

Оксид цинка: 3–5 частей — используется в качестве активатора для ускорения реакции вулканизации.

Стеариновая кислота: 1–2 части — помогает улучшить перерабатываемость и совместимость между каучуком и наполнителями.

Технический углерод: 30–60 частей — повышает прочность, износостойкость, электропроводность и другие свойства резины. Выбор типа и размера частиц технического углерода зависит от требований к характеристикам продукции.

Парафиновое масло: 10–30 частей — используется в качестве пластификатора для повышения гибкости и перерабатываемости резины.

Вулканизующий агент: 1–2 части, обычно используется сера и т. д., вызывает реакцию сшивания каучука, формируя трехмерную сетчатую структуру и улучшая свойства резины.

Ускоритель вулканизации: 1–3 части, такие как соли диитиокарбаматов, тиазолы и т. д., для ускорения реакции вулканизации.

Высоконаполненный маточник

Каучук ЭПМ: 60–80 частей — оставляет место для добавления большого количества наполнителей при обеспечении базовых свойств резины.

Оксид цинка: 3–5 частей, выполняет ту же функцию, что и в универсальном маточнике.

Стеариновая кислота: 1–2 части — улучшает перерабатываемость и совместимость.

Карбонат кальция: 80–150 частей — основной наполнитель, значительно снижает стоимость при повышении твердости и размерной стабильности резины.

Тальк: 0–50 частей — может использоваться в сочетании с карбонатом кальция для дальнейшего увеличения степени наполнения и улучшения некоторых свойств, таких как термостойкость и электроизоляция.

Технический углерод: 10–30 частей — используется для умеренного повышения характеристик резины.

Парафиновое масло: 10–20 частей — способствует лучшему диспергированию наполнителей в резине и улучшению перерабатываемости.

Вулканизующий агент: 1–2 части, дозировка определяется системой вулканизации.

Ускоритель вулканизации: 1–3 части, используется в сочетании с вулканизующим агентом для контроля скорости вулканизации.

Легко перерабатываемый маточник

Каучук ЭПМ: 100 частей — выбираются марки каучука ЭПМ с низкой вязкостью по Муни и хорошей текучестью.

Оксид цинка: 3–5 частей — ускоряет реакцию вулканизации.

Стеариновая кислота: 1–2 части — улучшает перерабатываемость.

Технический углерод: 30–50 частей — выбираются подходящая марка и дозировка технического углерода в соответствии с требованиями к характеристикам продукции.

Парафиновое масло: 20–40 частей — повышает гибкость и текучесть резины, снижает сложность переработки.

Вулканизующий агент: 1–2 части — обеспечивает нормальное протекание реакции вулканизации.

Ускоритель вулканизации: 1–3 части — выбирается ускоритель со средней скоростью вулканизации для удобства контроля в процессе переработки.

Технологические добавки (помощники переработки): 1–5 частей, такие как смазки, диспергаторы и т. д., для дальнейшего улучшения перерабатываемости и обеспечения более плавного поведения резины при смешивании, экструзии, формовании и других процессах.

Вулканизированный маточник

Маточник с пероксидной вулканизацией: 100 частей каучука ЭПМ; 3–5 частей оксида цинка; 1–2 части стеариновой кислоты; 30–60 частей технического углерода; 10–30 частей парафинового масла; 2–7 частей пероксидного вулканизующего агента, такого как ДКП (дикумилпероксид) и т. д.; 0–3 частей сшивающих агентов, таких как ТАИК (триаллилизацианурат), которые могут повысить эффективность сшивания и характеристики вулканизованной резины.

Маточник с серной вулканизацией: 100 частей каучука ЭПМ; 3–5 частей оксида цинка; 1–2 части стеариновой кислоты; соответствующее количество технического углерода (определяется требованиями к характеристикам продукции); 10–30 частей парафинового масла; 1–2 части серы; 1–3 части ускорителей, обычно используемые ускорители включают соли диитиокарбаматов, тиазолы и т. д. Различные ускорители по-разному влияют на скорость вулканизации и свойства вулканизованной резины и могут подбираться и комбинироваться в зависимости от потребностей.

Функциональный маточник

Маточник с ингибитором старения: на основе рецептуры общего маточника добавляется 1–5 частей антиоксиданта (ингибитора старения), такого как антиоксидант RD, антиоксидант 4010NA и т. д., которые могут замедлять старение резины в процессе длительной эксплуатации и продлевать срок службы изделия.

Антипиреновый маточник: 100 частей каучука ЭПМ; 3–5 частей оксида цинка; 1–2 части стеариновой кислоты; соответствующее количество технического углерода (определяется требованиями к характеристикам продукции); 10–30 частей парафинового масла; 10–30 частей антипирена, такого как гидроксид алюминия, гидроксид магния, декабромдифениловый эфир и т. д., которые повышают огнестойкость резины и обеспечивают соответствие соответствующим стандартам пожарной безопасности.

Антистатический маточник: 100 частей каучука ЭПМ; 3–5 частей оксида цинка; 1–2 части стеариновой кислоты; умеренное количество технического углерода (обычно меньше, чем в обычном маточнике); 10–30 частей парафинового масла; 1–5 частей антистатических добавок, таких как четвертичные аммониевые соли, сульфонаты и т. д., которые снижают поверхностное сопротивление резины и предотвращают накопление статического электричества.

Производственный процесс

Процесс производства маточника ЭПМ обычно включает следующие основные этапы:

Подготовка сырья

Каучук ЭПМ: выбираются подходящие марки и сорта каучука ЭПМ на основе требований к характеристикам продукции, проверяются их качество и показатели свойств для обеспечения соответствия производственным требованиям.

Добавки: подготавливаются различные добавки, такие как оксид цинка, стеариновая кислота, технический углерод, парафиновое масло, вулканизующие агенты, ускорители, функциональные добавки и т. д., и точно взвешиваются в соответствии с требованиями рецептуры.

Mixing

Предварительное смешивание: каучук ЭПМ помещается в смеситель или на вальцы для предварительного пластифицирования, чтобы придать ему определенную пластичность и текучесть, что облегчает последующее смешивание с добавками.

Добавление добавок: оксид цинка, стеариновая кислота, технический углерод, парафиновое масло и другие добавки добавляются в смесительное оборудование в порядке рецептуры и тщательно смешиваются с каучуком. В процессе смешивания необходимо контролировать такие параметры, как температура, время и скорость, чтобы обеспечить равномерное диспергирование добавок в каучуке. Для высоконаполненных маточников из-за большого количества наполнителя могут потребоваться специальные процессы или оборудование для смешивания, например, использование двухшнекового экструдера для улучшения эффекта диспергирования наполнителя.

Финальное смешивание: в конце процесса смешивания добавляются вулканизующие агенты и ускорители, и смешивание продолжается в течение некоторого времени для равномерного распределения их в каучуке, но следует избегать чрезмерного смешивания, которое может привести к преждевременной реакции вулканизующих агентов.

Экструзионная грануляция

Экструзия: смешанный резиновый материал подается в экструдер, где шнек вращается, подвергая материал экструзии и силам сдвига внутри цилиндра, дополнительно перемешивая его и выдавливая в виде жгутов или гранул. Температура, скорость вращения шнека и давление на головке экструдера оказывают значительное влияние на качество и внешний вид продукции и должны регулироваться в соответствии с характеристиками резинового материала и требованиями к изделию.

Грануляция: экструдированные резиновые жгуты или гранулы гранулируются гранулятором, обычно охлаждаются и формуются с помощью водяного или воздушного охлаждения, а затем нарезаются на частицы определенного размера. В процессе грануляции необходимо контролировать скорость резки и размер гранул, чтобы обеспечить однородность и постоянство размера частиц маточных гранул.

Упаковка

Произведенный маточник ЭПМ обычно упаковывается в полиэтиленовые пакеты или тканые мешки для предотвращения увлажнения, загрязнения и окисления маточника. Для некоторых изделий с высокими требованиями к упаковке может использоваться вакуумная упаковка или упаковка с заполнением азотом для увеличения срока хранения маточника и обеспечения качества продукции.

На протяжении всего производственного процесса необходимо строго контролировать технологические параметры каждого этапа, такие как температура, время, скорость, давление и т. д., а также проводить необходимые проверки качества, такие как визуальный контроль, анализ гранулометрического состава, испытания физических свойств и т. д., чтобы гарантировать соответствие произведенного маточника ЭПМ стандартам качества и требованиям заказчика. Кроме того, следует обращать внимание на чистоту и гигиену производственной среды для предотвращения попадания примесей в маточник и влияния на качество продукции.

Производственное оборудование

Оборудование для производства маточников ЭПМ включает установки для обработки сырья, смешивания, экструзионной грануляции, упаковки и других процессов. Ниже приведено подробное описание:

1. Внутренний смеситель (интенсивный смеситель): используется для предварительного смешивания каучука ЭПМ с различными добавками. За счет вращения и взаимодействия роторов материалы могут быть полностью перемешаны и пластифицированы при высокой температуре и давлении, что эффективно повышает эффективность и качество смешивания и сокращает время смешивания.

2. Вальцы (открытый смеситель): позволяют пластифицировать каучук ЭПМ и также служат дополнительным оборудованием для смешивания после внутреннего смесителя. За счет двух вращающихся навстречу друг другу валов резиновый материал подвергается сдвигу и сжатию в зазоре между валами, обеспечивая дальнейшее равномерное перемешивание. Параметры, такие как расстояние между валами и температура, также могут регулироваться для контроля эффекта смешивания.

3. Двухшнековый экструдер: подходит для смешивания маточников ЭПМ с высокой степенью наполнения или сложными рецептурами. Два шнека зацепляются и вращаются друг относительно друга, позволяя материалу полностью перемешиваться, диспергироваться и транспортироваться в каналах шнеков, обеспечивая хорошее самоочищение и эффект смешивания, что позволяет лучше работать с высоконаполненными материалами и более равномерно диспергировать наполнитель в каучуке.

4. Одношнековый экструдер: используется для экструзии смешанного резинового материала в жгуты или гранулы. Шнек вращается внутри цилиндра, продвигая резиновый материал вперед. За счет нагрева и сдвига материал дополнительно пластифицируется и гомогенизируется. Головку экструдера можно заменять различными матрицами для получения маточников различной формы и размера.

5. Гранулятор: используется в сочетании с экструдером для превращения экструдированного резинового жгута в гранулы. Распространенные типы включают грануляторы с воздушным охлаждением и грануляторы с водяным охлаждением. Гранулятор с воздушным охлаждением охлаждает резиновый жгут воздухом, а затем выполняет грануляцию; гранулятор с водяным охлаждением охлаждает и формует резиновый жгут в воде перед нарезкой на гранулы, что позволяет получать маточные гранулы с однородным размером частиц и хорошим внешним видом.

6. Режущее устройство (ножи): установлено на грануляторе и используется для нарезки резинового жгута на частицы заданного размера. Материал и конструкция режущего инструмента оказывают значительное влияние на качество среза. Острые ножи обеспечивают гладкий срез и правильную форму частиц, а скорость и шаг ножей могут регулироваться в соответствии с требованиями к размеру маточных гранул.

7. Весовое оборудование: включает электронные весы, дозирующие весы и т. д., используемые для точного взвешивания различных видов сырья. Высокая точность весового оборудования обеспечивает точность рецептуры, что стабилизирует качество продукции. Электронные весы позволяют быстро и точно взвешивать небольшие дозы добавок, а дозирующие весы используются для взвешивания и дозирования больших объемов сырья.

8. Упаковочное оборудование: например, автоматические упаковочные машины, обеспечивают автоматическое дозирование, наполнение и запечатывание упаковки маточника. Это повышает эффективность упаковки, снижает ошибки ручных операций и обеспечивает единообразие качества упаковки. В зависимости от спецификации и требований к упаковке можно выбирать различные типы автоматических упаковочных машин, такие как вертикальные или горизонтальные упаковочные машины.

9. Транспортное оборудование: включает ленточные конвейеры, шнековые конвейеры и т. д., используемые для транспортировки сырья, резиновых материалов и готового маточника в процессе производства. Материалы могут перемещаться с одного этапа на другой, обеспечивая автоматизацию производственного процесса, повышая эффективность производства и снижая трудоемкость ручного труда.

10. Испытательное оборудование: такое как разрывная машина для резины, твердомер, анализатор размера частиц и т. д., используемое для тестирования физических свойств и гранулометрического состава маточника ЭПМ. Разрывная машина позволяет испытывать механические свойства маточника, такие как прочность на растяжение и удлинение. Твердомер используется для измерения твердости маточника, а анализатор размера частиц точно анализирует гранулометрический состав маточника, чтобы гарантировать соответствие качества продукции стандартным требованиям.

Соответствующие требования

Экструдер играет ключевую роль в производстве маточников ЭПМ, и ниже приведены некоторые требования к экструдеру:

Конструкция шнека

Отношение длины к диаметру (L/D): как правило, требуется большее отношение длины к диаметру, обычно от 20 до 30. Более длинный шнек обеспечивает более длинный путь транспортировки и смешивания материала, позволяя каучуку ЭПМ равномерно смешиваться с добавками, а также облегчая пластификацию и дегазацию материала.

Глубина витков: глубина витков должна проектироваться в соответствии с рецептурой и технологическим процессом производства маточника ЭПМ. Для высоконаполненных маточников ЭПМ требуются более глубокие витки шнека для размещения большего количества материала и обеспечения равномерного диспергирования наполнителя в матрице каучука; для рецептур с низким наполнением или высокими требованиями к силе сдвига глубину витков можно уменьшить, чтобы увеличить эффект сдвига на материал и улучшить качество смешивания.

Структура шнека: используется градиентная или ступенчатая структура шнека. Градиентный шнек подходит для производства большинства маточников ЭПМ, постепенно сжимая и сдвигая материал в шнеке, обеспечивая плавный переход от твердого состояния к расплаву; ступенчатые шнеки более подходят для некоторых специальных маточников ЭПМ, таких как рецептуры с большим количеством низкоплавких добавок, позволяя быстро пластифицировать материал на меньшем расстоянии.

Способность к смешиванию и диспергированию

Сдвиговые элементы: шнек экструдера должен быть оснащен соответствующими сдвиговыми элементами, такими как смесительные блоки (кулачки), зубчатые диски и т. д. Эти сдвиговые элементы создают сильные эффекты сдвига и растяжения, полностью перемешивая каучук ЭПМ с добавками, диспергируя агрегированные частицы добавок в матрице каучука, повышая качество и однородность характеристик маточника.

Конструкция зоны смешивания: создается специальная зона смешивания для дальнейшего усиления эффекта перемешивания материалов путем изменения структуры шнека или установки специального смесительного устройства на цилиндре. Например, использование штифтовых шнеков, статических смесителей и т. д. может создавать сложные потоки материала в зоне смешивания, увеличивать взаимодействие между материалами и повышать однородность смешивания.

Контроль температуры

Способ нагрева: оснащается эффективной и равномерной системой нагрева; распространенные методы включают электронагрев, нагрев термомаслом и т. д. Электронагрев имеет преимущества быстрой скорости нагрева и точного контроля температуры; нагрев термомаслом обеспечивает более равномерное распределение температуры, что подходит для больших экструдеров или применений, требующих высокой однородности температуры. Нагревательные устройства должны быстро нагревать шнек и цилиндр до заданной температуры и поддерживать стабильность температуры в процессе производства.

Система охлаждения: Оснащена эффективной системой охлаждения для предотвращения деградации материала или изменения его свойств из-за перегрева при экструзии. Системы охлаждения обычно используют водяное или воздушное охлаждение для охлаждения шнеков и цилиндров через трубы с охлаждающей водой или вентиляторы. Система охлаждения должна автоматически регулировать интенсивность охлаждения в зависимости от температуры материала, обеспечивая экструзию в подходящем температурном диапазоне.

Точность контроля температуры: Требуется высокая точность контроля температуры, как правило, в пределах ± 2 ℃. Точный контроль температуры имеет решающее значение для обеспечения стабильного качества ЭПМ-мастербаатча. Чрезмерная или недостаточная температура может повлиять на пластификацию каучука, диспергируемость добавок и физические свойства мастербаатча.

Контроль давления

Стабильное давление в головке: Способность поддерживать стабильное давление в экструзионной головке имеет решающее значение для обеспечения точности размеров и качества поверхности экструдированных изделий. Стабильное давление в головке обеспечивает правильную форму и однородный размер экструдированного мастербаатча, предотвращая такие дефекты, как неравномерная толщина и пузырьки. Путем регулировки таких параметров, как скорость шнека, температура цилиндра и размер фильеры, давление в головке можно контролировать в подходящем диапазоне.

Диапазон регулирования давления: Имеет широкий диапазон регулирования давления для удовлетворения требований различных рецептур и производственных процессов. Например, при производстве высоконаполненного ЭПМ-мастербаатча требуется более высокое давление для продавливания материала через фильеру; при производстве низковязкого или низкозаполненного мастербаатча требуется более низкое давление. Экструдер должен иметь возможность гибко регулировать давление в соответствии с фактическими условиями производства, обеспечивая бесперебойную работу.

Объем производства и эффективность

Производственная мощность: Выбирайте экструдеры с соответствующей производительностью на основе масштаба производства и рыночного спроса. Как правило, производительность экструдера должна соответствовать проектным требованиям производственной линии и обеспечивать достаточное количество ЭПМ-мастербаатча за заданное время. В то же время экструдер должен обладать определенным резервом мощности для возможности увеличения выпуска продукции при необходимости.

Уровень автоматизации: Имеет высокий уровень автоматизации, например, использование современных систем управления для автоматической регулировки и мониторинга таких параметров, как скорость шнека, температура и давление. Высокоавтоматизированные экструдеры позволяют снизить ошибки ручного управления, повысить эффективность производства и стабильность качества продукции, а также облегчают управление и оптимизацию производственного процесса.

Материалы и коррозионная стойкость

Материал шнека и цилиндра: Шнек и цилиндр обычно изготавливаются из высокопрочных, износостойких и коррозионностойких легированных сталей, таких как 38CrMoAlA. Эти материалы обладают хорошей износостойкостью и коррозионной стойкостью, выдерживают высокие температуры, высокое давление и силы сдвига при экструзии ЭПМ-каучука и добавок, что продлевает срок службы оборудования. В то же время для повышения твердости поверхности и коррозионной стойкости шнеков и цилиндров могут применяться процессы поверхностной обработки, такие как азотирование и хромирование.

Меры антикоррозионной защиты: Поскольку при производстве ЭПМ-мастербаатча могут использоваться коррозионно-активные добавки, такие как некоторые ускорители вулканизации, антиоксиданты и т.д., необходимо принимать соответствующие меры антикоррозионной защиты для цилиндра, головки, загрузочного устройства и других частей экструдера. Например, на внутреннюю стенку цилиндра устанавливаются вкладыши из коррозионностойких сплавов, а в головке и загрузочном устройстве используются коррозионностойкие покрытия или материалы, чтобы предотвратить коррозию оборудования и влияние на нормальное производство и качество продукции.

Применение

ЭПМ-мастербаатч — важный полимерный материал с широким применением в различных областях. Ниже приведены некоторые основные направления применения:

Резиновые изделия

Шины: ЭПМ-мастербаатч может использоваться для изготовления таких компонентов шин, как боковина и внутренний слой. Он обладает хорошей стойкостью к старению, озоностойкостью и химической коррозионной стойкостью, что повышает срок службы и безопасность шин. В то же время высокая эластичность и низкое сопротивление качению ЭПМ-мастербаатча помогают снизить расход топлива и выбросы углекислого газа транспортными средствами.

Резиновые шланги: ЭПМ-мастербаатч может использоваться в качестве одного из основных сырьевых материалов при производстве резиновых шлангов. Он обеспечивает отличную маслостойкость, водостойкость и стойкость к высоким и низким температурам, что делает шланги пригодными для различных условий эксплуатации, таких как топливные трубки автомобильных двигателей, трубы системы охлаждения и гидравлические шланги в промышленности.

Уплотнения: ЭПМ-мастербаатч широко используется для изготовления различных уплотнений, таких как сальники и прокладки для автомобильных двигателей, а также уплотнительные кольца промышленного оборудования. Его хорошая эластичность и герметизирующие свойства эффективно предотвращают утечку жидкостей и газов, обеспечивая нормальную работу оборудования.

Модификация пластмасс

Повышение ударной вязкости: Добавление ЭПМ-мастербаатча в пластмассы значительно повышает их ударную вязкость и стойкость к ударным нагрузкам. Например, добавление подходящего количества ЭПМ-мастербаатча в полипропилен (PP) значительно улучшает его низкотемпературную ударопрочность и расширяет область применения в холодных регионах и зонах с высокими требованиями к вязкости.

Улучшение перерабатываемости: ЭПМ-мастербаатч снижает вязкость расплава пластмасс, улучшает их текучесть при переработке, делает процессы экструзии, литья под давлением и другие операции более плавными, снижает количество дефектов переработки и повышает эффективность производства и качество продукции. В то же время он также улучшает глянцевитость поверхности и внешний вид пластмасс.

Провода и кабели

Изоляционный слой: ЭПМ-мастербаатч обладает хорошими электроизоляционными свойствами, водостойкостью и стойкостью к старению, являясь одним из идеальных материалов для изготовления изоляционных слоев проводов и кабелей. Он эффективно предотвращает утечку тока и коррозию проводов и кабелей под воздействием внешних факторов, обеспечивая безопасную и надежную работу кабельных изделий.

Оболочка: Добавление ЭПМ-мастербаатча в материал оболочки проводов и кабелей повышает механическую прочность, износостойкость и химическую стойкость оболочки, защищая токопроводящие жилы и изоляционные слои внутри кабеля от внешних механических повреждений и химических веществ, что продлевает срок службы кабельных изделий.

Другие области применения

Строительные материалы: ЭПМ-мастербаатч может использоваться для производства гидроизоляционных мембран, герметиков и других строительных материалов. Его отличная атмосферостойкость и водонепроницаемость эффективно защищают здания от воздействия дождевой воды, влаги и т.д., повышая гидроизоляционные свойства и долговечность зданий.

Медицинские изделия: Благодаря отличной биосовместимости и химической стойкости ЭПМ-мастербаатч может использоваться для изготовления некоторых компонентов медицинских изделий, таких как медицинские катетеры, уплотнения и т.д. Он отвечает строгим требованиям безопасности и надежности материалов для медицинских изделий, обеспечивая качество и безопасное использование медицинской техники.

Обувные материалы: При производстве обувных материалов ЭПМ-мастербаатч может использоваться для изготовления таких компонентов, как подошвы и стельки. Он обеспечивает хорошую эластичность, износостойкость и противоскользящие свойства подошв, повышая комфорт и срок службы обуви.