Суперконцентрат PESU, также известный как суперконцентрат на основе полиэфирсульфона (PESU), представляет собой гранулированный концентрат, изготовленный из смолы полиэфирсульфона (PESU) в качестве основы с добавлением специфических функциональных добавок и наполнителей. PESU, являясь высокоэффективным термопластом, обладает отличной термостойкостью, стойкостью к химической коррозии, механическими свойствами и хорошей биосовместимостью. Поэтому суперконцентрат PESU имеет широкий спектр применения в различных отраслях.

Характеристики

1. Отличная термостойкость: Суперконцентрат PESU имеет высокую температуру стеклования (около 225 ℃) и температуру тепловой деформации (до 203 ℃ при нагрузке 1,82 МПа), что позволяет использовать его в высокотемпературных средах в течение длительного времени. Он выдерживает многократные высокотемпературные стерилизации, такие как обычная паровая стерилизация и стерилизация оксидом этилена в медицинской отрасли, без значительного изменения характеристик.

2. Хорошие механические свойства: Материал обладает высокой прочностью и жесткостью, предел прочности при растяжении составляет около 80 МПа, а предел прочности при изгибе — около 120 МПа. При этом он также обладает хорошей вязкостью, относительное удлинение при разрыве обычно находится в диапазоне от 50% до 100%. Это позволяет изделиям из суперконцентрата PESU выдерживать большие внешние нагрузки без легкого разрушения или деформации, что делает их пригодными для изготовления различных деталей, требующих определенного уровня механической прочности.

3. Выдающаяся химическая стабильность: Суперконцентрат PESU хорошо устойчив к большинству органических растворителей, кислот, щелочей и т.д., сохраняя стабильные характеристики в различных химических средах. Например, в некоторых видах оборудования для химического производства детали из этого материала могут длительное время находиться в контакте с коррозионными средами без повреждения, обеспечивая более длительный срок службы.

4. Отличные электроизоляционные свойства: Суперконцентрат PESU обладает высоким сопротивлением изоляции и низкой диэлектрической проницаемостью, что позволяет сохранять хорошие электроизоляционные характеристики даже в жестких условиях, таких как высокая температура и влажность. Он может использоваться для изготовления изоляционных деталей в области электротехники и бытовой техники, таких как изоляция проводов и кабелей, корпуса электрооборудования, эффективно предотвращая утечки тока и короткие замыкания.

5. Хорошая перерабатываемость: Суперконцентрат PESU обладает хорошей текучестью и формообразуемостью, его можно обрабатывать различными методами, такими как литье под давлением, экструзия, выдувное формование и т.д., для производства изделий сложной формы. В процессе переработки он быстро формируется с высокой производительностью, при этом геометрическая точность и качество поверхности изделия остаются высокими.

6. Экологичность и нетоксичность: Сам суперконцентрат PESU нетоксичен и соответствует соответствующим экологическим стандартам. Он не выделяет вредных веществ в процессе использования и безопасен для здоровья человека и окружающей среды. Эта характеристика обуславливает его широкое применение в таких областях, как упаковка пищевых продуктов и медицина, где предъявляются высокие требования к гигиене и безопасности.

7. Хорошая прозрачность: Изделия из суперконцентрата PESU обладают определенной степенью прозрачности, коэффициент светопропускания составляет около 80%. Они могут использоваться для изготовления изделий, требующих прозрачности, таких как контейнеры для упаковки пищевых продуктов, оптические линзы и т.д. Они удовлетворяют требованиям к упаковке и оптическим характеристикам, сохраняя при этом хорошие физико-химические свойства.

Типы

Суперконцентрат PESU может иметь несколько типов в зависимости от различных критериев классификации. Ниже приведены некоторые распространенные методы классификации и соответствующие типы:

Function

Суперконцентрат PESU для электротехники и бытовой техники: Обладает отличными электроизоляционными свойствами, термостойкостью и механическими характеристиками, подходит для изготовления электронных и электрических компонентов, таких как розетки, выключатели, каркасы катушек, материалы для корпусов интегральных схем и т.д.

Суперконцентрат PESU для автомобильной промышленности: Требуется высокая прочность, жесткость, термостойкость и стойкость к химической коррозии для удовлетворения требований эксплуатации деталей вокруг двигателя автомобиля, корпусов автомобильного электронного оборудования и т.д. в жестких условиях.

Суперконцентрат PESU для медицинской отрасли: Материал должен обладать хорошей биосовместимостью, нетоксичностью, устойчивостью к автоклавированию и химической дезинфекции, широко используется при изготовлении шприцев, систем инфузии, корпусов медицинских приборов, медицинских трубок и т.д.

Суперконцентрат PESU для упаковки пищевых продуктов: Нетоксичен, не имеет запаха, термостоек, влагостоек, обладает хорошими барьерными свойствами. Может использоваться для производства контейнеров для пищевых продуктов, упаковочных пленок, крышек для бутылок и т.д., эффективно защищая качество и безопасность пищевых продуктов.

Классификация по добавкам

Армированный суперконцентрат PESU: Добавление армирующих материалов, таких как стекловолокно и углеродное волокно, значительно повышает механическую прочность, жесткость и размерную стабильность PESU, делая его пригодным для применений с высокими требованиями к механическим характеристикам, таких как изготовление деталей в аэрокосмической отрасли, высокотехнологичном электронном оборудовании и других областях.

Антипиреновый суперконцентрат PESU: Добавление антипиренов придает материалу хорошие огнестойкие свойства, что позволяет удовлетворить требования пожарной безопасности материалов в таких отраслях, как электроника и строительство, снижая риск возгорания.

Ударопрочный суперконцентрат PESU: Добавление модификаторов ударопрочности повышает вязкость и ударную стойкость PESU, снижая вероятность разрушения изделий под воздействием внешних ударов в процессе эксплуатации. Подходит для изготовления деталей, подверженных ударным нагрузкам, таких как детали интерьера автомобиля, спортивный инвентарь и т.д.

Электропроводящий суперконцентрат PESU: Добавление электропроводящих наполнителей, таких как углеродные нанотрубки и металлические порошки, придает суперконцентрату PESU определенную степень электропроводности, что позволяет использовать его для изготовления изделий, требующих антистатической защиты, экранирования от электромагнитных помех и других функций, таких как защитные кожухи электронных устройств и антистатические упаковочные материалы.

Классификация по молекулярной массе

Суперконцентрат PESU с высокой молекулярной массой: Обладает высокой прочностью, термостойкостью и стойкостью к химической коррозии, но относительно сложен в переработке. Обычно используется в специальных областях с экстремально высокими требованиями к характеристикам, таких как аэрокосмическая отрасль, высокотехнологичное медицинское оборудование и т.д.

Суперконцентрат PESU со средней молекулярной массой: Обладает хорошими комплексными характеристиками и отличной перерабатываемостью, является наиболее распространенным типом и широко используется в различных отраслях, таких как электроника, автомобилестроение, медицина, упаковка пищевых продуктов и т.д.

Суперконцентрат PESU с низкой молекулярной массой: Обладает хорошей текучестью и легко перерабатывается, но его механические свойства относительно ниже. Обычно используется в приложениях, требующих высокой перерабатываемости, но не предъявляющих особо строгих требований к механическим характеристикам, таких как некоторые виды пластиковых пленок, лакокрасочные материалы и т.д.

Соотношение компонентов рецептуры

Пропорции различных типов рецептур суперконцентрата PESU могут варьироваться в зависимости от таких факторов, как производитель и конкретные требования к применению. Ниже приведены примеры типичных пропорций рецептур суперконцентрата PESU только для справки:

Армированный суперконцентрат PESU

Смола PESU: 70% - 85%

Стекловолокно: 15% - 30%

Силановый связующий агент (или адгезионный промотор): 0,5% - 2% (используется для улучшения прочности сцепления между стекловолокном и смолой PESU)

Антипиреновый суперконцентрат PESU

Смола PESU: 75% - 90%

Антипирены: 10% - 25%, такие как бромсодержащие антипирены, фосфорсодержащие антипирены или их комбинированные системы.

Синергист: 0,5% - 3%, такой как оксид сурьмы (III), используемый в сочетании с антипиренами для повышения огнестойкости.

Ударопрочный суперконцентрат PESU

Смола PESU: 80% - 90%

Модификатор ударопрочности: 10% - 20%, распространенные модификаторы включают термопластичные эластомеры, каучуковые эластомеры и т.д.

Совместитель (компатибилизатор): 0,5% - 3% (используется для улучшения совместимости между смолой PESU и модификатором ударопрочности)

Электропроводящий суперконцентрат PESU

Смола PESU: 80% - 95%

Электропроводящий наполнитель: 5% - 20%, например, количество добавляемых углеродных нанотрубок обычно составляет 1% - 5%, а количество металлического порошка может составлять 5% - 20% в зависимости от типа и требований к характеристикам электропроводящего наполнителя.

Диспергатор: 0,5% - 3% (помогает равномерно диспергировать электропроводящие наполнители в смоле PESU)

Следует отметить, что эти соотношения рецептуры не являются фиксированными и должны оптимизироваться и корректироваться в зависимости от конкретных характеристик смолы PESU, свойств добавок и конечных требований к характеристикам изделия в реальном производстве. Кроме того, разные производители могут использовать различные производственные процессы и вспомогательные добавки, что также может влиять на соотношение компонентов рецептуры.

Производственный процесс

Процесс производства суперконцентрата PESU (полиэфирсульфона) включает несколько этапов, каждый из которых требует строгого контроля для обеспечения качества и характеристик конечного продукта. Ниже приведено подробное описание:

1. Подготовка сырья

Смола PESU: Выбор подходящих марок и спецификаций смолы PESU на основе требований к характеристикам изделия. Как правило, смола PESU требует предварительной сушки для удаления влаги. Условия сушки обычно составляют температуру 150-180 ℃ в течение 3-6 часов, чтобы предотвратить образование пузырей и гидролиз продукта в процессе переработки из-за наличия влаги.

Добавки: Точное взвешивание различных добавок согласно рецептуре, таких как армирующие материалы (стекловолокно, углеродное волокно), антипирены, модификаторы ударопрочности, электропроводящие наполнители и т.д. Одновременно с этим проводится предварительная обработка на основе характеристик добавок. Например, для стекловолокна может применяться поверхностная обработка для повышения его совместимости со смолой PESU; для некоторых порошкообразных добавок можно проводить предварительное смешивание для обеспечения их равномерной дисперсии.

2. Смешивание

Высокоскоростное смешивание: Сушеная смола PESU и предварительно обработанные добавки загружаются в высокоскоростной смеситель. Высокоскоростной смеситель использует быстро вращающиеся мешалки для тщательного перемешивания материалов за короткое время. Время смешивания обычно составляет 5-15 минут, конкретная продолжительность может регулироваться в зависимости от характеристик материала и производительности смесителя. В процессе смешивания можно добавлять некоторые добавки, такие как диспергаторы и смазки, для улучшения эффекта смешивания и текучести материала.

Смешивание: Для некоторых рецептур, требующих высокой однородности смешивания, может использоваться внутренняя смесительная машина (интенсивный смеситель) для дальнейшего перемешивания. Внутренний смеситель оказывает сильное воздействие сдвига и вымешивания на материал за счет вращения и взаимодействия роторов, обеспечивая более равномерную дисперсию добавок в смоле PESU. Температура смешивания обычно контролируется в диапазоне 280-320 ℃ в течение 10-20 минут.

3. Экструзия расплава

Выбор оборудования: Для экструзии расплава обычно используются двухшнековые экструдеры. Двухшнековые экструдеры обладают отличными способностями к смешиванию, пластификации и транспортировке, обеспечивая полное плавление и равномерное смешивание материалов при высоких температурах.

Контроль температуры: Настройка температуры экструдера имеет решающее значение и обычно делится на несколько температурных зон, с постепенным повышением температуры от зоны загрузки до головки экструдера. Температура зоны загрузки контролируется в диапазоне 260-280 ℃, зона сжатия — 280-300 ℃, зона дозирования — 300-320 ℃, температура головки — 320-340 ℃. Различные марки смолы PESU и рецептуры добавок могут требовать соответствующей корректировки температуры.

Скорость вращения шнека: Скорость вращения шнека обычно составляет от 100 до 300 об/мин. Слишком высокая скорость может привести к короткому времени пребывания материала и неравномерному смешиванию; слишком низкая скорость снизит производительность. Подходящая скорость вращения шнека должна выбираться на основе характеристик материала и возможностей экструдера.

4. Грануляция

Резка под водой: Расплав, выдавленный из головки экструдера, напрямую попадает в воду, где материал режется на гранулы быстро вращающимся ножом. Гранулы быстро охлаждаются и формируются в воде. Этот метод производит гранулы правильной формы, с гладкой поверхностью и однородным размером частиц, что подходит для крупномасштабного производства высококачественного суперконцентрата PESU.

Воздушное охлаждение и резка: Выдавленный материал сначала охлаждается устройством воздушного охлаждения, а затем режется на гранулы режущим ножом. Этот метод отличается относительно простым оборудованием и низкой стоимостью, но эффективность охлаждения и точность формы гранул ниже, что делает его подходящим для случаев, когда требования к качеству гранул не являются особо высокими.

5. Постобработка

Сушка: Гранулированный суперконцентрат PESU может содержать некоторое количество влаги и требует повторной сушки для обеспечения качества продукта и стабильности при хранении. Условия сушки аналогичны сушке сырья: температура 150-180 ℃, время 3-6 часов.

Сортировка (просеивание): Удаление гранул, не соответствующих требованиям по размеру частиц, с помощью просеивающего оборудования для обеспечения однородности размера гранул продукта.

Упаковка: Годный суперконцентрат PESU упаковывается в герметичные мешки или пластиковые барабаны для предотвращения попадания влаги и загрязнений при хранении и транспортировке.

Производственное оборудование

Оборудование для производства суперконцентрата PESU является ключевым фактором, обеспечивающим качество продукции и эффективность производства. Ниже приведены основные виды производственного оборудования, их характеристики и функции:

Сушилка

Типы: Распространенные типы включают сушилки с циркуляцией горячего воздуха, вакуумные сушилки и т.д.

Функция: Используется для удаления влаги из сырья смолы PESU, предотвращения таких дефектов, как пузыри и гидролиз в процессе переработки, обеспечения качества продукта. Сушилка с циркуляцией горячего воздуха сушит материалы за счет циркуляции нагретого воздуха, подходит для крупномасштабного производства; вакуумная сушилка работает в вакуумной среде, что лучше сохраняет свойства материала и подходит для случаев с высокими требованиями к сушке.

Смеситель

Тип: Высокоскоростной смеситель, ленточный смеситель (шнековый) и т.д.

Функция: Смешивание смолы PESU с различными добавками для достижения предварительной равномерной дисперсии материала. Высокоскоростные смесители создают сильное перемешивающее воздействие за счет быстро вращающихся лопастей, подходят для быстрого смешивания различных материалов; шнековый (ленточный) смеситель подходит для процессов смешивания больших объемов на низких скоростях, обеспечивая однородность смешивания материала.

Внутренний смеситель (интенсивный смеситель)

Тип: Роторный смеситель.

Функция: Дальнейшее вымешивание и перемешивание предварительно смешанных материалов для обеспечения полного и равномерного смешивания добавок со смолой PESU, что повышает однородность и совместимость материалов. Ротор внутреннего смесителя вращается в закрытой камере смешивания, воздействуя на материал высокой температурой, высоким давлением и сильными сдвиговыми усилиями, достигая хорошего эффекта смешивания.

twin screw extruder

Тип: Двухшнековый экструдер прямого вращения (соосный), двухшнековый экструдер встречного вращения.

Функция: Является одним из ключевых видов оборудования для производства суперконцентрата PESU. Обладает хорошими способностями к транспортировке, смешиванию, пластификации и экструзии, может плавить и пластифицировать смешанные материалы при высоких температурах и равномерно выдавливать материал за счет вращения шнеков. Двухшнековый экструдер прямого вращения обладает сильной способностью к самоочистке и хорошим эффектом смешивания, подходит для производства большинства видов суперконцентрата PESU; двухшнековый экструдер встречного вращения обеспечивает более высокое давление экструзии и подходит для некоторых рецептур, требующих более высокого давления экструзии.

Резка под водой (гранулятор)

Тип: Включает матрицу, режущий механизм, систему циркуляции воды и другие компоненты.

Функция: Прямое введение расплава, выдавленного из головки экструдера, в воду и резка материала на гранулы быстро вращающимся ножом. Гранулы быстро охлаждаются и формируются в воде, производя гранулы правильной формы, с гладкой поверхностью и однородным размером частиц. В настоящее время это относительно передовой метод грануляции, подходящий для крупномасштабного производства высококачественного суперконцентрата PESU.

Гранулятор с воздушным охлаждением

Тип: Существуют различные формы, такие как горячая резка с воздушным охлаждением и холодная резка с воздушным охлаждением.

Функция: Выдавленный материал сначала охлаждается устройством воздушного охлаждения, а затем режется на гранулы режущим ножом. Этот метод отличается относительно простым оборудованием и низкой стоимостью, но эффективность охлаждения и точность формы гранул ниже, что делает его подходящим для случаев, когда требования к качеству гранул не являются особо высокими.

Сушилка (оборудование постобработки)

Тип: Аналогично сушильным машинам на этапе подготовки сырья, таким как сушилки с циркуляцией горячего воздуха, вакуумные сушилки и т.д.

Функция: Повторная сушка суперконцентрата PESU после грануляции для удаления влаги, поглощенной в процессе грануляции, обеспечения качества продукта и стабильности при хранении.

Просеивающая машина (вибросито)

Тип: Вибрационная просеивающая машина, ротационная просеивающая машина и т.д.

Функция: Просеивание суперконцентрата PESU через сита с различными размерами ячеек для удаления гранул, не соответствующих требованиям по размеру частиц, обеспечения однородности размера гранул продукта. Вибрационная просеивающая машина использует вибрационный двигатель для создания высокочастотных колебаний на сите, позволяя быстро просеивать материал; ротационная просеивающая машина просеивает материал через вращающийся барабан и подходит для сортировки гранул с различными диапазонами размеров.

Упаковочная машина

Тип: Автоматическая упаковочная машина, полуавтоматическая упаковочная машина и т.д.

Функция: Упаковка годного суперконцентрата PESU в герметичные мешки или пластиковые барабаны для предотвращения попадания влаги и загрязнений при хранении и транспортировке. Автоматические упаковочные машины могут выполнять автоматическое дозирование, наполнение и запечатывание материала, повышая эффективность и качество упаковки; полуавтоматическая упаковочная машина требует ручного участия для выполнения некоторых операций и подходит для производственных условий с небольшим объемом выпуска.

Соответствующие требования

При производстве суперконцентрата PESU характеристики и параметры экструдера имеют решающее значение для качества продукции и эффективности производства. Ниже приведены конкретные требования:

Требования к характеристикам

Хорошая способность к пластификации: Смола PESU имеет высокую температуру плавления и требует от экструдера обеспечения достаточного нагрева и сдвиговых усилий для полной пластификации. Экструдер должен обеспечивать равномерное смешивание и пластификацию смолы PESU и добавок в расплав с хорошей текучестью в заданном температурном диапазоне, гарантируя однородную структуру материала и отсутствие неплавленых частиц или комков в процессе экструзии.

Точный контроль температуры: Поскольку производство суперконцентрата PESU чувствительно к температуре, экструдер должен иметь точную систему контроля температуры. Возможность контролировать температуру каждой зоны цилиндра с отклонением не более ± 2 ℃ от заданного значения на различных этапах обработки для обеспечения стабильной пластификации и экструзии материалов, предотвращения нестабильности характеристик продукта или дефектов качества из-за колебаний температуры.

Стабильное давление экструзии: Для обеспечения точности размеров и внешнего вида экструдированного суперконцентрата PESU экструдер должен обеспечивать стабильное давление экструзии. В течение всего процесса экструзии колебания давления должны контролироваться в узком диапазоне, обычно требуется, чтобы отклонение давления не превышало ± 5%, чтобы обеспечить равномерную и непрерывную экструзию материала из головки, избегая неравномерной толщины или неровной поверхности экструдированного материала.

Эффективное смешивание и диспергирование: Экструдер должен обеспечивать тщательное смешивание смолы PESU с различными добавками для достижения хорошего эффекта дисперсии. За счет проектирования конструкции шнека и разумной конфигурации смесительных элементов материал подвергается многократному воздействию сдвига, растяжения и смешивания в процессе экструзии, обеспечивая равномерное распределение добавок в матрице PESU, что повышает постоянство характеристик суперконцентрата.

Требования к параметрам

Диаметр шнека: Выбор подходящего диаметра шнека на основе масштаба производства и требований к продукту. Как правило, при крупномасштабном производстве можно выбирать экструдеры с диаметром шнека 65-120 мм; для мелкосерийного производства или лабораторных исследований можно выбрать малый экструдер с диаметром шнека 30-50 мм. Больший диаметр шнека обеспечивает большую производительность экструзии, но также требует большей мощности и большего пространства для оборудования.

Отношение длины к диаметру (L/D): Производство суперконцентрата PESU обычно требует высокого отношения длины к диаметру, как правило, в диапазоне 25-40. Более высокое отношение длины к диаметру благоприятствует полной пластификации, смешиванию и дегазации материалов внутри шнека, повышая качество продукта. Однако большое отношение длины к диаметру также может увеличить стоимость оборудования и энергопотребление, поэтому необходимо оптимизировать выбор на основе конкретных характеристик материала и производственных процессов.

Скорость вращения шнека: Скорость вращения шнека следует регулировать в соответствии с характеристиками материала, спецификацией экструдера и производственными требованиями. Как правило, скорость вращения шнека при производстве мастербача PESU составляет от 100 до 300 об/мин. Более низкие скорости вращения подходят для материалов с высокой вязкостью или добавок, чувствительных к сдвигу, чтобы избежать чрезмерного сдвига и снижения свойств материала; более высокие скорости вращения можно использовать для повышения производительности, однако следует уделять внимание контролю времени пребывания и нагрева материала.

Мощность двигателя: Мощность двигателя экструдера необходимо определять на основе таких факторов, как диаметр шнека, отношение длины к диаметру (L/D), скорость и сложность переработки материала. Как правило, для экструдеров с диаметром шнека 65 мм мощность двигателя обычно составляет около 30–55 кВт; для экструдеров с диаметром шнека 120 мм мощность двигателя может находиться в диапазоне от 75 до 160 кВт. Достаточная мощность двигателя является ключевым фактором обеспечения нормальной работы экструдера и соответствия производственной мощности.

Система нагрева и охлаждения: Система нагрева должна обеспечивать быстрый нагрев цилиндра материала до заданного значения за короткий промежуток времени. Система охлаждения должна своевременно и эффективно контролировать температуру, предотвращая перегрев материала. Мощность нагрева обычно подбирается в соответствии со спецификацией экструдера и требованиями к нагреву материала. На каждые 100 мм диаметра шнека мощность нагрева обычно составляет около 10–15 кВт. В качестве методов охлаждения часто используются воздушное или водяное охлаждение, а холодопроизводительность должна соответствовать требованиям охлаждения материалов при максимальной производственной нагрузке.

Ниже приведены общие настройки параметров экструдера для производства мастербача PESU. В реальном производстве необходимо вносить корректировки на основе конкретных характеристик сырья, требований к продукции и возможностей оборудования:

Параметры температуры

Температура передней секции цилиндра материала обычно устанавливается в диапазоне 320–340 °C. В этом температурном диапазоне смола PESU демонстрирует хорошую текучесть, что обеспечивает лучшее смешивание добавок со смолой и предотвращает разложение материала из-за высокой температуры.

Температура средней секции цилиндра материала обычно контролируется в диапазоне 330–350 °C. Эта зона является основной зоной пластификации материала, и более высокие температуры способствуют полной пластификации смолы PESU, повышая подвижность сегментов молекулярных цепей внутри материала и улучшая его однородность.

Температура задней секции цилиндра материала устанавливается в диапазоне 300–320 °C. Относительно низкая температура на этом этапе предназначена для предотвращения преждевременного плавления материалов вблизи загрузочного отверстия, обеспечения стабильной подачи материала в шнек, а также снижения воздействия высоких температур на механические компоненты в задней части цилиндра.

Температура головки: обычно от 320 до 330 °C. Стабильность температуры головки критически важна для качества поверхности и точности размеров экструдированного материала. Этот температурный диапазон обеспечивает расплавленному материалу необходимую текучесть при экструзии в головке, облегчая формование.

Параметры скорости вращения шнека

На этапе начальной отладки скорость вращения шнека можно установить в диапазоне 100–150 об/мин. В этот период материал следует подавать в экструдер медленно, чтобы наблюдать за пластификацией материала, давлением экструзии и предварительным качеством продукции, что позволит своевременно выявлять проблемы и вносить корректировки, например, проверять возможность равномерной пластификации материала, наличие локального перегрева или недостаточной пластификации.

В процессе нормального производства скорость вращения шнека можно постепенно увеличивать до 150–300 об/мин в зависимости от требований к производительности и качеству продукции. При производстве стандартного мастербача PESU с определенными требованиями к производительности можно выбрать более высокую скорость вращения; для некоторых видов мастербача PESU со специальными добавками или высокими требованиями к свойствам продукции может потребоваться выбор более низкой скорости вращения, чтобы обеспечить достаточное время пребывания материала в шнеке и достичь полного смешивания и пластификации.

Параметры давления

Противодавление: Противодавление обычно контролируется в диапазоне от 1 до 5 МПа. Оптимальное противодавление способствует улучшению качества пластификации и однородности материалов, обеспечивая большее сжатие и сдвиг внутри шнека. При производстве высокоэффективного мастербача PESU может потребоваться более высокое противодавление для обеспечения достаточного смешивания добавок со смолой PESU; для рецептур, чувствительных к сдвигу, более низкое противодавление предпочтительнее во избежание негативного влияния чрезмерного сдвига на свойства материала.

Давление экструзии: Давление экструзии обычно составляет от 10 до 30 МПа. На давление экструзии влияют различные факторы, такие как вязкость материала, скорость вращения шнека и конструкция головки. В процессе производства необходимо вносить корректировки в зависимости от конкретных условий для обеспечения качества и стабильности экструдированного материала. Слишком высокое давление экструзии может привести к утечке материала из головки или повышенному износу компонентов оборудования; слишком низкое давление экструзии может привести к недостаточной плотности или дефектам, таким как пузырьки в экструдированном материале.

Параметры скорости подачи

Скорость подачи должна соответствовать скорости вращения шнека и производительности экструдера. В реальном производстве обычно придерживаются принципа обеспечения непрерывной и стабильной подачи материала в экструдер без перегрузки или разрыва потока материала. Как правило, для малых экструдеров скорость подачи может составлять от 1 до 5 кг/ч; для больших экструдеров скорость подачи можно регулировать в диапазоне от 10 до 50 кг/ч и выше в зависимости от масштабов производства. В процессе производства необходимо точно контролировать скорость подачи, регулируя скорость или частоту подачи питателя на основе характеристик материала, скорости вращения шнека и фактической работы экструдера.

Применение

Мастербач PESU (полиэфирсульфон) обладает превосходной термостойкостью, химической стойкостью, механическими и электрическими свойствами, что обуславливает широкий спектр его применения в различных отраслях. Ниже приведены основные области применения:

Электронная и электротехническая промышленность

Корпусирование интегральных схем: Мастербач PESU обладает хорошей термостойкостью и электроизоляционными свойствами, что позволяет выдерживать высокотемпературные условия процесса корпусирования интегральных схем, обеспечивая при этом электрическую изоляцию между чипом и внешней средой, повышая надежность и стабильность упаковки.

Корпуса электронных компонентов: Корпуса для изготовления таких электронных компонентов, как резисторы, конденсаторы, индуктивности и т.д. Оболочка из мастербача PESU обладает отличной механической прочностью и огнестойкостью, что защищает внутренние компоненты от внешних физических повреждений и электрических помех. Кроме того, она обеспечивает хороший эффект пожаробезопасности в случае возгорания, снижая риск пожара.

Изоляционный слой проводов и кабелей: В качестве изоляционного материала для проводов и кабелей мастербач PESU обладает хорошими изоляционными свойствами и стойкостью к химической коррозии, что обеспечивает безопасную эксплуатацию проводов и кабелей в различных условиях окружающей среды и предотвращает такие аварии, как утечка тока и короткие замыкания.

Автомобильная промышленность

Компоненты автомобильных двигателей: Благодаря высокой термостойкости и механической прочности мастербача PESU он может использоваться для изготовления некоторых компонентов автомобильных двигателей, таких как кожух двигателя, впускной коллектор, корпус турбокомпрессора и т.д. Эти компоненты должны выдерживать высокотемпературные и высоконагруженные условия во время работы автомобиля. Компоненты из мастербача PESU могут соответствовать требованиям к их характеристикам и повышать надежность и эффективность двигателя.

Электрическая система автомобиля: В электрической системе автомобилей мастербач PESU может использоваться для изготовления таких компонентов, как разъемы, розетки, переключатели и т.д. Его отличные электрические характеристики и химическая стойкость обеспечивают стабильную работу этих компонентов в сложной электрической среде автомобиля, предотвращая возникновение электрических неисправностей и коррозии.

Медицинская промышленность

Медицинские изделия: Мастербач PESU обладает хорошей биосовместимостью и химической стабильностью и может использоваться для изготовления различных медицинских изделий, таких как шприцы, системы инфузий, гемодиализаторы, хирургические инструменты и т.д. Эти устройства требуют прямого контакта с тканями человека и биологическими жидкостями, а изделия из мастербача PESU могут соответствовать требованиям биобезопасности, не оказывая вредного воздействия на организм человека.

Корпуса медицинского оборудования: Используются для изготовления корпусов медицинского оборудования, такого как рентгеновские аппараты, компьютерные томографы (КТ), аппараты ультразвуковой диагностики и т.д. Оболочка из мастербача PESU обладает хорошими механическими свойствами и качеством поверхности, что защищает прецизионные компоненты внутри оборудования, а также легко очищается и дезинфицируется, соответствуя гигиеническим требованиям медицинской среды.

Аэрокосмическая промышленность

Интерьерные детали самолетов: Мастербач PESU может использоваться для изготовления интерьерных деталей самолетов, таких как подлокотники сидений, багажные полки, панели стен кабины и т.д. Он обладает такими характеристиками, как малый вес, высокая прочность и огнестойкость, что позволяет снизить вес самолета, повысить топливную эффективность и обеспечить безопасность и комфорт интерьерных деталей во время полета.

Компоненты авиационных двигателей: В авиационных двигателях мастербач PESU может использоваться для изготовления некоторых высокотемпературных и коррозионностойких компонентов, таких как лопатки двигателя, вкладыши камеры сгорания и т.д. Эти компоненты должны работать в экстремальных условиях высоких температур и давлений, а высокие характеристики мастербача PESU могут соответствовать жестким требованиям авиационных двигателей, повышая их производительность и надежность.

Другие области применения

Формование волокон: Мастербач PESU может использоваться для производства высокоэффективных волокон, например, для изготовления защитной одежды, фильтрующих материалов, аэрокосмических тканей и т.д. Волокна PESU обладают отличной термостойкостью, химической стойкостью и механическими свойствами, сохраняя стабильные характеристики в жестких условиях окружающей среды.

Применение в виде пленок: Производимая пленка из PESU обладает отличными электроизоляционными свойствами, термостойкостью и химической стойкостью, что позволяет использовать ее в качестве изоляционной пленки в электронной и электротехнической промышленности, а также в качестве упаковочной пленки для солнечных элементов.