Мастербат PPS — это добавка, используемая для пластиков на основе полифениленсульфида (PPS). В качестве несущей смолы используется PPS, в который вводятся различные функциональные добавки (такие как токопроводящие агенты, антипирены, армирующие агенты и т. д.) и другие необходимые компоненты для получения гранулированного продукта посредством процессов смешения, экструзии и грануляции.

Типы

Мастербат PPS, также известный как мастербат на основе полифениленсульфида, классифицируется по следующим типам в зависимости от их функций и областей применения:

Армированный мастербат PPS

Обычно добавляются армирующие материалы, такие как стекловолокно и углеродное волокно. Добавление мастербата PPS со стекловолокном повышает прочность, жесткость и размерную стабильность изделий, что обеспечивает широкое применение в автомобильных деталях, электронном оборудовании и других отраслях, например, в компонентах периферии автомобильного двигателя, корпусах электронных устройств и т. д.; мастербат PPS с добавлением углеродного волокна обладает не только высокой прочностью и жесткостью, но и придает изделию хорошие электропроводные и теплопроводные свойства, что делает его подходящим для компонентов высокотехнологичных электронных устройств, требующих электромагнитного экранирования и эффективного отвода тепла.

Антипиреновый мастербат PPS

Обеспечивает огнестойкость за счет добавления антипиренов. В зависимости от требований к классу огнестойкости типы и содержание вводимых антипиренов могут варьироваться. Этот тип мастербата обладает хорошими антипиренными свойствами и может удовлетворять строгим требованиям к огнестойкости материалов в таких областях, как электроника и аэрокосмическая промышленность. Он используется для изготовления изоляционных слоев проводов и кабелей, корпусов электронных и электротехнических изделий и т. д., эффективно предотвращая возникновение и распространение пожаров.

Износостойкий мастербат PPS

Как правило, добавляются твердые смазочные материалы, такие как дисульфид молибдена и графит, или износостойкие материалы, такие как керамический порошок. Изделия из износостойкого мастербата PPS обладают отличной износостойкостью и свойствами самосмазывания, что позволяет использовать их для изготовления механических компонентов, таких как подшипники, шестерни, ползуны и т. д. Они сохраняют хорошие эксплуатационные характеристики в условиях высокого трения и интенсивного износа, увеличивая срок службы деталей.

Токопроводящий мастербат PPS

Вводятся токопроводящие материалы, такие как технический углерод (сажа), углеродное волокно и металлический порошок, для обеспечения хорошей электропроводности. Преимущественно применяется в электронной промышленности, где требуется антистатическая защита или электромагнитное экранирование, например, в упаковочных материалах для электронных устройств, защитных кожухах печатных плат и т. д., эффективно предотвращая накопление статического электричества и электромагнитные помехи, защищая нормальную работу электронных устройств.

Мастербат PPS с высокой текучестью

Модификация смолы PPS для снижения вязкости расплава и улучшения текучести. Этот тип мастербата подходит для формования изделий сложной формы и тонкостенных деталей, позволяя быстро заполнять полость пресс-формы в процессе литья под давлением, повышая производительность труда и качество продукции. Обычно используется для изготовления мелких прецизионных электронных компонентов и деталей интерьера автомобилей.

Соотношение рецептуры

Пропорции различных типов рецептур мастербата PPS могут варьироваться в зависимости от конкретных требований к эксплуатационным характеристикам, производственных процессов и характеристик сырья. Ниже приведены примеры приблизительных соотношений компонентов для распространенных типов мастербата PPS:

Армированный мастербат PPS

Смола PPS: 60% -80%

Стекловолокно: 20% -40%. Если используется углеродное волокно, обычное количество добавок составляет от 10% до 30%.

Другие добавки (такие как силаны/агенты сцепления, смазочные материалы и т. д.): 0.5% -5%. Агенты сцепления усиливают адгезию между волокнами и смолой, а смазочные материалы улучшают перерабатываемость.

Антипиреновый мастербат PPS

Смола PPS: 70% -90%

Антипирен: 10% -30%. Распространенные антипирены включают бромсодержащие антипирены, фосфорсодержащие антипирены, неорганические антипирены и т. д.

Другие добавки (такие как агенты против стекания, стабилизаторы и т. д.): 0.5% -5%. Агенты против стекания предотвращают образование капель расплава при горении, а стабилизаторы помогают повысить стабильность материалов.

Износостойкий мастербат PPS

Смола PPS: 75% -90%

Износостойкие добавки: 10% -25%. Количество добавляемого дисульфида молибдена и графита обычно составляет от 5% до 15%, а количество керамического порошка — от 10% до 20%.

Другие добавки (такие как диспергаторы и т. д.): 0.5% -5%. Диспергаторы обеспечивают равномерное распределение износостойких добавок в смоле.

Токопроводящий мастербат PPS

Смола PPS: 70% -90%

Токопроводящий наполнитель: 10% -30%. Количество технического углерода обычно составляет от 10% до 20%, углеродного волокна — от 10% до 30%, металлического порошка — от 15% до 30%.

Другие добавки (такие как совместители и т. д.): 0.5% -5%. Совместители улучшают совместимость токопроводящих наполнителей со смолой.

Мастербат PPS с высокой текучестью

Смола PPS: 90% -98%

Модификатор текучести: 2% -10%.

Другие добавки (такие как антиоксиданты и т. д.): 0.5% -5%. Антиоксиданты предотвращают окисление и деградацию смолы в процессе переработки.

Данные соотношения рецептур приведены только для справки. В реальном производстве необходимо вносить корректировки и оптимизировать состав на основе конкретных требований к продукту, производственного оборудования и процессов для получения высокоэффективных продуктов мастербата PPS.

Производственный процесс

Процесс производства мастербата PPS обычно включает следующие основные этапы:

Подготовка сырья

Смола PPS: Выбор подходящих гранул смолы PPS на основе требований к эксплуатационным характеристикам продукта, обеспечение соответствия их молекулярной массы, вязкости и других показателей производственным стандартам.

Добавки: Точное дозирование различных добавок согласно рецептуре, таких как армирующие материалы (стекловолокно, углеродное волокно и т. д.), антипирены, износостойкие агенты, токопроводящие наполнители, модификаторы текучести и различные добавки (агенты сцепления, смазочные материалы, агенты против стекания, стабилизаторы, диспергаторы, совместители, антиоксиданты и т. д.). Обеспечение качества и чистоты добавок для предотвращения влияния примесей на характеристики продукта.

Mix

Высокоскоростное смешение: Загрузка смолы PPS и добавок в высокоскоростной смеситель для тщательного перемешивания. Благодаря использованию быстро вращающихся мешалок гранулы смолы и добавки равномерно диспергируются за короткое время, образуя предварительную смесь. Время смешения обычно составляет 10-30 минут в зависимости от рецептуры и характеристик оборудования.

Предварительное смешение: Для некоторых труднодиспергируемых добавок, таких как углеродное волокно, керамический порошок и т. д., может проводиться предварительная обработка смешением. Эти добавки предварительно смешиваются с частью смолы PPS в малом смесительном устройстве, а затем добавляются в высокоскоростной смеситель для смешения с остальными компонентами, что улучшает их диспергируемость в смоле.

Экструзионная грануляция

Экструзия расплава: Загрузка смеси в двухшнековый экструдер. Двухшнековые экструдеры обладают отличными способностями к смешению, сдвигу и транспортировке, что позволяет полностью расплавить и равномерно перемешать материалы при высоких температурах. Материал проходит через несколько температурных зон экструдера от зоны загрузки до зоны экструзии, где температура постепенно повышается. Обычно температура плавления смолы PPS составляет 280-320 °C. В процессе плавления добавки полностью соединяются со смолой PPS, образуя мастербат PPS с заданными свойствами.

Сдвиг и смешение: Конструкция шнека двухшнекового экструдера обеспечивает интенсивное воздействие сдвига и смешения на материал в процессе экструзии. Это усилие сдвига позволяет равномерно диспергировать добавки в матрице смолы PPS, а также обеспечивает необходимую ориентацию и деградацию молекулярных цепей смолы PPS, улучшая перерабатываемость и физические свойства материала. Путем регулировки скорости вращения и конфигурации шнеков можно контролировать степень сдвига и смешения для удовлетворения требований различных продуктов.

Экструзионная грануляция: После тщательного перемешивания расплав экструзируется из головки экструдера в виде непрерывных жгутов или нитей. Затем мастербат PPS получается путем нарезки его грануляторам на частицы определенной длины. Скорость резки и настройка инструмента должны соответствовать спецификациям мастербата для обеспечения однородности размера гранул.

Охлаждение и сушка

Охлаждение: Мастербат PPS после нарезки необходимо своевременно охладить, чтобы предотвратить слипание и деформацию гранул. Обычно используется водяное или воздушное охлаждение. Метод водяного охлаждения обеспечивает высокую скорость охлаждения, но может привести к адсорбции влаги на поверхности гранул, требуя последующей сушки; метод воздушного охлаждения является более мягким, поверхность гранул остается сухой, но эффективность охлаждения ниже. В реальном производстве можно выбрать подходящий метод охлаждения или их комбинацию в зависимости от конкретных условий.

Сушка: Для мастербата PPS, полученного методом водяного охлаждения или произведенного во влажной среде, сушка является обязательным процессом. Цель сушки — удаление влаги с поверхности и изнутри гранул, предотвращение появления дефектов, таких как пузыри и серебристые полосы, при последующей переработке, что может повлиять на качество продукта. Обычно используемые методы сушки включают сушку горячим воздухом, вакуумную сушку и т. д. Температура сушки обычно составляет 80-120 °C, а время сушки зависит от содержания влаги в гранулах и характеристик сушильного оборудования, обычно 2-6 часов.

Упаковка и контроль качества

Упаковка: Сухой мастербат PPS упаковывается в герметичные мешки или пластиковые барабаны для предотвращения воздействия влаги, окисления или других загрязнений при хранении и транспортировке. На упаковке должна быть указана модель продукта, спецификации, дата производства, срок годности и другая информация для удобства идентификации и управления.

Контроль качества: Проведение контроля качества произведенного мастербата PPS, включая визуальный контроль (форма гранул, цвет, однородность размера и т. д.), испытания физических свойств (такие как индекс расплава, плотность, прочность на растяжение, прочность на изгиб, ударная вязкость и т. д.) и анализ химических свойств (такие как огнестойкость, электропроводность, содержание компонентов и т. д.). Только продукция, прошедшая контроль качества, может поступать в продажу или использоваться для последующей переработки и производства.

Различные производители могут вносить соответствующие корректировки и оптимизировать свои производственные процессы на основе состояния собственного оборудования, технологического уровня и характеристик продукта, чтобы повысить производительность труда, снизить затраты и улучшить качество продукции.

Производственное оборудование

Основное оборудование для производства мастербата PPS следующее:

1. Высокоскоростной смеситель

Функция: Используется для тщательного перемешивания смолы PPS с различными добавками и обеспечения равномерной дисперсии материала за короткое время благодаря быстро вращающимся мешалкам.

Критерии выбора: Выбор подходящего объема в зависимости от масштаба производства. Обычно для малых производственных линий выбирают модели объемом 50-200 л, а для крупных — 500-2000 л. Также следует учитывать материал и форму мешалок для обеспечения хорошего эффекта смешения и износостойкости.

2. Двухшнековый экструдер

Функция: Является основным оборудованием для производства мастербата PPS, обладает эффективными способностями к смешению, сдвигу и транспортировке. Позволяет полностью расплавить материалы при высоких температурах и достичь равномерного смешения и хорошей дисперсии добавок и смолы PPS за счет вращения и взаимодействия шнеков. Также может в некоторой степени модифицировать материалы.

Критерии выбора: Выбор подходящего диаметра шнека и отношения длины к диаметру (L/D) на основе производственной мощности и требований к продукту. Обычно диаметр шнека составляет 35-120 мм, а отношение L/D — 20-40. Для мастербата PPS с высоким содержанием наполнителя или высокими требованиями к характеристикам можно использовать шнеки с большим отношением L/D для улучшения эффектов смешения и дисперсии. Кроме того, необходимо учитывать такие параметры, как метод нагрева, система охлаждения и мощность привода экструдера.

3. Гранулятор

Функция: Нарезка непрерывных жгутов или нитей материала, экструзированного из двухшнекового экструдера, на гранулы определенной длины для получения готовой формы мастербата PPS.

Ключевые критерии выбора: Выбор типа гранулятора и количества ножей в зависимости от производительности экструдера и спецификаций мастербата. Распространенные типы — горячая и холодная грануляция. Горячая грануляция подходит для случаев, когда требуются высокие требования к внешнему виду и точности размеров гранул, а холодная — для случаев, требующих интенсивного охлаждения гранул. Материал ножей должен обладать хорошей износостойкостью и коррозионной стойкостью для обеспечения качества и стабильности нарезанных гранул.

4. Охлаждающее оборудование

Функция: Охлаждение мастербата PPS после нарезки для предотвращения слипания и деформации гранул, обеспечение внешнего вида и характеристик продукта.

Ключевые критерии выбора: Для оборудования водяного охлаждения следует учитывать длину, ширину и глубину ванны охлаждения, а также расход и точность контроля температуры циркулирующей воды. Для оборудования воздушного охлаждения следует обращать внимание на объем воздуха, давление воздуха и конструкцию трубопроводов охлаждения вентилятора для обеспечения равномерного эффекта охлаждения. Для мастербата PPS с особыми требованиями, например, гигроскопичных продуктов, можно использовать специальные охлаждающие среды или методы охлаждения под защитой азота.

5. Сушильное оборудование

Функция: Удаление влаги из мастербата PPS, предотвращение появления дефектов, таких как пузыри и серебристые полосы, при последующей переработке, улучшение качества продукта.

Критерии выбора: Выбор подходящего типа сушильного оборудования в зависимости от масштаба производства и требований к сушке, например, сушильный шкаф с циркуляцией горячего воздуха, вакуумный сушильный шкаф или сушилка псевдоожиженного слоя. Сушильный шкаф с циркуляцией горячего воздуха подходит для малых и средних производств, а вакуумный — для продуктов с высокими требованиями к сушке. Сушилка псевдоожиженного слоя характеризуется высокой скоростью и эффективностью сушки и подходит для крупномасштабного производства. Также следует учитывать такие параметры, как метод нагрева, диапазон контроля температуры и равномерность работы сушильного оборудования.

6. Упаковочное оборудование

Функция: Упаковка высушенного мастербата PPS в герметичные мешки или пластиковые барабаны для предотвращения воздействия влаги, окисления или других загрязнений при хранении и транспортировке.

Критерии выбора: Выбор подходящего упаковочного оборудования в зависимости от спецификаций упаковки и производительности, например, полуавтоматических или полностью автоматических упаковочных машин. Полуавтоматическая машина подходит для производственных линий с низкой производительностью и требует ручного участия для выполнения некоторых операций; полностью автоматическая машина обеспечивает автоматизацию ряда операций от подачи материала, дозирования, упаковки до запечатывания и подходит для крупномасштабного производства. Также необходимо учитывать точность дозирования, качество запечатывания и скорость упаковки упаковочного оборудования.

7. Испытательное оборудование

Функция: Проведение контроля качества произведенного мастербата PPS, включая контроль внешнего вида, испытания физических свойств, анализ химических свойств и т. д., для обеспечения соответствия продукта стандартам качества.

Критерии выбора: Для визуального контроля можно использовать такое оборудование, как оптические или электронные микроскопы, для наблюдения за формой, размером и качеством поверхности гранул. Оборудование для испытаний физических свойств, такое как измерители индекса расплава, плотномеры, машины для испытания на растяжение, машины для испытания на удар и т. д., следует выбирать с подходящим диапазоном и точностью на основе показателей характеристик продукта. Оборудование для анализа химических свойств, такое как элементные анализаторы, инфракрасные спектрометры, термогравиметрические анализаторы и т. д., используется для определения состава, структуры и термической стабильности мастербата. При выборе испытательного оборудования следует учитывать надежность, точность и удобство эксплуатации, а также соответствие соответствующим национальным стандартам и отраслевым нормам.

Соответствующие требования

При производстве мастербата на основе полифениленсульфида (PPS) экструдер должен соответствовать различным требованиям, таким как высокая точность контроля температуры и высокая способность к интенсивному сдвиговому смешению, чтобы обеспечить качество продукта и эффективность производства. Ниже приведены конкретные требования:

1. Контроль температуры

Высокая нагревательная мощность: PPS имеет высокую температуру плавления, обычно около 280 °C -300 °C, поэтому экструдер должен обладать достаточной мощностью нагрева для обеспечения полного расплавления смолы PPS. Обычно используются нагревательные элементы, такие как литые алюминиевые или керамические нагревательные кольца, для быстрого нагрева материалов внутри цилиндра до требуемой температуры.

Точный контроль температуры: Производство мастербата PPS требует чрезвычайно высокой точности контроля температуры, с флуктуациями температуры в пределах ± 2 °C. Это связано с тем, что чрезмерно высокая температура может вызвать деградацию смолы PPS, влияя на характеристики продукта; если температура слишком низкая, это приведет к неполному расплавлению материала, вызывая трудности экструзии и неравномерность поверхности изделия. Экструдеры обычно оснащаются высокоточными датчиками температуры и интеллектуальными системами контроля температуры, которые могут в реальном времени контролировать и точно регулировать температуру каждой зоны нагрева.

Быстрый нагрев и охлаждение: В процессе производства иногда требуется быстрая корректировка температуры, например, при запуске и остановке для очистки. Поэтому система нагрева экструдера должна обладать способностью к быстрому повышению температуры для сокращения времени подготовки производства; в то же время система охлаждения также должна быстро реагировать, обеспечивая быстрое охлаждение и предотвращая деградацию материала из-за длительного пребывания при высоких температурах.

2. Способность к сдвиговому смешению

Высокопрочный шнек: Смола PPS имеет высокую вязкость расплава и требует от экструдера обеспечения сильного усилия сдвига для достижения хороших эффектов смешения и дисперсии. Обычно используется шнек с большим отношением длины к диаметру (L/D), типичное значение L/D составляет 30-40, чтобы увеличить время пребывания и частоту сдвиговых воздействий на материал внутри шнека. Также важна конструкция витков шнека. Использование специальных смесительных элементов, таких как штифтовые шнеки, барьерные шнеки и т. д., может усилить эффекты сдвига и смешения, позволяя равномерно смешивать смолу PPS с различными добавками (такими как наполнители, добавки и т. д.).

Износостойкость и коррозионная стойкость: Из-за коррозионной активности PPS и значительного износа шнека и цилиндра в процессе смешения необходимо использовать износостойкие и коррозионностойкие материалы, такие как нитрированная сталь, твердое хромирование или напыление карбида вольфрама для шнека и цилиндра, чтобы продлить срок службы оборудования и обеспечить стабильность качества продукта.

3. Контроль давления

Стабильное поддержание давления: В процессе экструзии мастербата PPS необходимо поддерживать стабильное давление экструзии для обеспечения точности размеров и качества внешнего вида продукта. Гидравлическая или механическая трансмиссионная система экструдера должна обладать хорошей стабильностью давления и способностью поддерживать флуктуации давления в узком диапазоне при различных скоростях производства и вязкостях материала. Обычно флуктуации давления не должны превышать ± 5%.

Высокое выходное давление: Для преодоления высокой вязкости расплава PPS и сопротивления экструзионных форм экструдеры должны обладать способностью к высокому выходному давлению. Максимальное давление экструзии обычно должно достигать 30-50 МПа, чтобы обеспечить плавное прохождение материала через головку и форму с образованием однородного мастербата.

4. Транспортировка материала

Равномерность и стабильность: При производстве мастербата PPS требуется равномерная и стабильная транспортировка материала в экструдере во избежание накопления или разрыва материала. Это требует адаптации конструкции шнека к характеристикам смолы PPS, обеспечивая устойчивое движение материала вперед по каналу шнека. В то же время питательное устройство должно обладать функциями точного дозирования и подачи, например, использование весовых дозаторов с потерей веса или объемных дозаторов, которые могут точно контролировать количество подаваемого материала в соответствии с требованиями производственного процесса, обеспечивая стабильность процесса экструзии.

Предотвращение деградации материала: Смола PPS склонна к деградации при высоких температурах, поэтому при транспортировке материала важно минимизировать время пребывания материалов в зонах высоких температур. Скорость вращения шнека и конструкция цилиндра экструдера должны быть разумно оптимизированы, чтобы обеспечить быстрое прохождение материалов через экструдер, избегая локального перегрева и застоя материалов внутри цилиндра.

5. Автоматическое управление

Комплексный мониторинг параметров: Продвинутая система автоматизированного управления имеет решающее значение для производства мастербата PPS. Система должна обеспечивать мониторинг в реальном времени различных рабочих параметров экструдера, включая температуру, давление, скорость вращения шнека, расход материала и т. д., а также предоставлять обратную связь оператору или системе автоматического управления. Благодаря анализу и корректировке этих параметров в реальном времени можно своевременно обнаруживать нештатные ситуации в производственном процессе и принимать соответствующие меры для их устранения, обеспечивая стабильность процесса производства и постоянство качества продукции.

Диагностика неисправностей и предупреждение: Система автоматизированного управления также должна обладать функциями диагностики неисправностей и предупреждения, позволяющими осуществлять мониторинг ключевых компонентов и систем экструдера в реальном времени. При обнаружении скрытых неисправностей должны своевременно подаваться сигналы тревоги и предоставляться соответствующие рекомендации по устранению неполадок. Кроме того, система может прогнозировать возможные отказы оборудования на основе анализа исторических данных, проводить техническое обслуживание и профилактику заблаговременно, предотвращая влияние отказов оборудования на производство.

Применение

Мастербат PPS обладает отличными эксплуатационными характеристиками и поэтому широко используется в различных отраслях. Ниже приведены некоторые основные области применения:

Электронная и электротехническая промышленность

Разъемы: Мастербат PPS обладает хорошими диэлектрическими свойствами, термостабильностью и механической прочностью, что позволяет удовлетворять требованиям к разъемам в различных сложных условиях эксплуатации, обеспечивая стабильность и надежность передачи сигнала.

Розетки и выключатели: Их огнестойкость и дугозащитные свойства делают их идеальными материалами для изготовления таких электротехнических компонентов, как розетки и выключатели, что позволяет эффективно предотвращать возгорания электрооборудования и повышать безопасность его эксплуатации.

Каркасы катушек: Мастербат PPS сохраняет хорошую размерную стабильность при высоких температурах, выдерживает напряжения в катушках во время намотки и эксплуатации, обладает отличными изоляционными свойствами для предотвращения коротких замыканий в катушках и повышения производительности и надежности электронных устройств.

Автомобильная промышленность

Компоненты двигателя: такие как впускной коллектор, дроссельная заслонка, кожух двигателя и т. д. Мастербат PPS сохраняет стабильные характеристики в условиях высоких температур, высокой влажности и воздействия различных химических сред. Он обладает хорошей стойкостью к маслам, коррозионной стойкостью и механической прочностью, что позволяет снизить вес двигателя, повысить топливную экономичность и обеспечить нормальную работу двигателя.

Автомобильные электронные компоненты: используются для изготовления корпусов электронных блоков управления (ECU), корпусов датчиков и т. д. для автомобилей. Электромагнитная экранирующая способность и хорошие диэлектрические свойства мастербата PPS эффективно защищают электронные компоненты от внешних электромагнитных помех, обеспечивая стабильную работу автомобильных электронных систем.

Компоненты автомобильных фар: Мастербат PPS может использоваться для изготовления таких компонентов автомобильных фар, как отражатели и патроны ламп. Он обладает высокой глянцевитостью, хорошей термостойкостью и размерной стабильностью, сохраняя форму и характеристики неизменными в высокотемпературной среде, возникающей при длительной эксплуатации автомобильной лампы, одновременно обеспечивая оптические характеристики фары.

Аэрокосмическая промышленность

Внутренние компоненты самолета, такие как каркасы сидений, багажные полки, внутренние панели и т. д. Компоненты, изготовленные из мастербата PPS, обладают преимуществами малого веса, высокой прочности и хорошей огнестойкости, что позволяет снизить общий вес самолета, повысить топливную эффективность и обеспечить безопасность пассажиров.

Компоненты авиационных двигателей: Мастербат PPS также используется в некоторых некритичных компонентах авиационных двигателей, таких как фиксированные части лопастей вентилятора и изоляционные детали отсеков двигателя. Он выдерживает высокие температуры и вибрации во время работы авиационных двигателей, обладает хорошей износостойкостью и усталостной прочностью, повышая надежность и срок службы двигателя.

Промышленный сектор

Механические детали: могут использоваться для изготовления различных механических деталей, таких как шестерни, подшипники, кулачки и т. д. Мастербат PPS обладает высокой твердостью, износостойкостью и свойствами самосмазывания, что позволяет снизить коэффициент трения между механическими деталями, уменьшить износ, повысить эффективность и надежность механических передач и продлить срок службы механических деталей.

Химические трубопроводы и клапаны: Благодаря отличной химической коррозионной стойкости мастербата PPS он может использоваться для изготовления компонентов оборудования, таких как химические трубопроводы, клапаны и корпуса насосов. Он устойчив к воздействию различных сильных кислот, щелочей и органических растворителей, обеспечивая безопасную и стабильную работу химических производственных процессов.

Фильтровальные материалы: Волокна из мастербата PPS могут использоваться для производства высокотемпературных фильтровальных материалов для очистки промышленных отходящих газов, сточных вод и в других областях. Они обладают хорошей термостойкостью и химической стабильностью, эффективно фильтруя пыль и примеси в условиях высоких температур, высокой влажности и высокой коррозионной активности, защищая окружающую среду и оборудование.