Мастербат PVDF является подкатегорией фторопластового мастербата, а его основным компонентом является смола поливинилиденфторида (PVDF). Смола PVDF производится путем гомополимеризации винилиденфторида (VDF) или сополимеризации с другими мономерами, такими как тетрафторэтилен, гексафторпропилен и т. д. Высокое содержание атомов фтора в молекулярной цепи придает материалу уникальные свойства. Мастербат PVDF производится в виде гранулированных продуктов путем смешивания этих смол PVDF со специфическими пропорциями пигментов, диспергаторов и других добавок посредством таких процессов, как экструзия расплава, что обеспечивает настройку цвета и функциональную модификацию.

Характеристика

Химическая стойкость

Практически нерастворим в любых органических растворителях, устойчив к сильным кислотам, щелочам, окислителям и коррозионно-активным химикатам, подходит для жестких условий эксплуатации, таких как химическая и полупроводниковая промышленность.

Атмосферостойкость

Устойчив к ультрафиолетовому излучению и озону, демонстрирует стабильные характеристики при длительном воздействии наружных условий, подходит для таких областей применения, как мембранные конструкции зданий и задние панели фотоэлектрических модулей.

Механические свойства

Обладает высокой прочностью, высокой вязкостью, хорошей ударопрочностью и износостойкостью, подходит для динамических уплотнений и износостойких компонентов.

Электрические характеристики

Обладает отличными изоляционными свойствами и низкой диэлектрической проницаемостью (≤ 8), подходит для сред с высокочастотными и высоковольтными электрическими полями, например, в области электроники и электротехники.

Технологичность

Отличная текучесть, возможность формирования сложных форм посредством таких процессов, как выдувное формование, экструзия, литье под давлением и т. д., с минимальной потерей характеристик в процессе обработки.

Экологичность и безопасность

Соответствует стандартам RoHS, не содержит тяжелых металлов, таких как кадмий, свинец, хром и т. д., может использоваться для применений пищевого класса (например, компоненты медицинских изделий).

Типы

Существует несколько методов классификации мастербата PVDF, ниже приведены некоторые распространенные типы:

Классификация по функции:

Пигментный мастербат: это один из наиболее распространенных типов, который придает изделиям из PVDF различные цвета путем добавления различных пигментов или красителей. Например, красный мастербат PVDF, белый мастербат, синий мастербат и т. д. Эти мастербаты могут удовлетворять цветовым требованиям различных сценариев применения и широко используются для окрашивания изделий из PVDF в таких областях, как строительство, электроника и автомобильная промышленность.

Функциональный мастербат: включает антистатический мастербат, токопроводящий мастербат, огнестойкий мастербат, атмосферостойкий мастербат и т. д. В качестве примера можно привести токопроводящий мастербат PVDF с углеродными нанотрубками, который производится путем предварительного диспергирования углеродных нанотрубок в смоле PVDF, что придает изделию антистатические свойства, электрорассеивание, электропроводность и экранирование от электромагнитных помех.

Классификация по технологии обработки:

Мастербат экструзионного класса: обладает хорошей текучестью и термостабильностью, подходит для процессов экструзионного формования и может использоваться для производства труб, листов, пленок и других изделий из PVDF. В процессе экструзии он может плавно экструдироваться при более низких температурах и давлениях, а изделие обладает высокой размерной точностью и качеством поверхности.

Мастербат литьевого класса: обладает хорошей текучестью, может быстро заполнять полость формы и подходит для процессов литья под давлением. Используется для производства различных пластиковых изделий из PVDF, таких как корпуса электронных компонентов, автомобильные детали, товары народного потребления и т. д. Позволяет производить изделия с хорошим качеством внешнего вида и высокой размерной точностью за более короткий цикл формования.

Мастербат экструзионно-выдувного класса (для пленки): обладает высокой прочностью расплава и гибкостью, может формировать стабильные рукава пленки в процессе выдувания, производя высококачественные пленки PVDF. Эта пленка обладает хорошей прозрачностью, атмосферостойкостью и механическими свойствами, и может использоваться в таких областях, как упаковка, сельское хозяйство и строительство.

Классификация по смоле-носителю: обычно относится к мастербатам, использующим смолу PVDF различных типов или спецификаций в качестве носителя. Например, мастербаты, изготовленные из смолы PVDF, полученной суспензионной полимеризацией, и смолы PVDF, полученной эмульсионной полимеризацией, могут различаться по характеристикам и применению. Мастербат, приготовленный из смолы PVDF, полученной суспензионной полимеризацией, обычно обладает хорошими механическими свойствами и технологичностью, тогда как мастербат, приготовленный из смолы PVDF, полученной эмульсионной полимеризацией, может иметь уникальные преимущества в некоторых специальных сценариях применения, таких как производство высокоэффективных покрытий или специальных пленок.

Классификация по области применения:

Мастербат для строительной отрасли: разработан в соответствии с потребностями строительной отрасли, обладает отличной атмосферостойкостью, водостойкостью и стойкостью к химической коррозии. Может использоваться для производства листов, профилей, герметиков и других строительных изделий из PVDF, может сохранять стабильные характеристики в наружных условиях в течение длительного времени, продлевая срок службы строительных материалов.

Мастербат для области электроники и электротехники: требуется хорошая электрическая изоляция, термостойкость и механические свойства, используется для изготовления компонентов из PVDF в электронных и электротехнических изделиях, таких как изоляционные слои проводов и кабелей, корпуса электронных компонентов, упаковочные материалы для печатных плат и т. д., чтобы обеспечить безопасную и надежную работу электронного и электротехнического оборудования.

Мастербат для химической промышленности: обладает отличной стойкостью к химической коррозии и термостойкостью, может использоваться для производства компонентов химического оборудования, таких как химические трубопроводы, футеровки реакторов, клапаны и т. д. Может противостоять воздействию различных химических сред, обеспечивая безопасность и стабильность процессов химического производства.

Соотношение рецептуры

Пропорции различных типов рецептур мастербата PVDF могут варьироваться в зависимости от таких факторов, как область применения, требования к характеристикам и технология обработки. Ниже приведены некоторые общие пропорции рецептур для распространенных типов:

Универсальный мастербат PVDF

Смола PVDF: 60% -70%, является основным компонентом мастербата, обеспечивающим базовые физико-химические свойства.

Пластификаторы: 5% -15%, такие как эпоксидированное соевое масло, могут улучшать технологичность обработки и гибкость изделия.

Стабилизаторы: 1% -5%, например, кальций-цинковые стабилизаторы, используются для повышения термостойкости, стойкости к УФ-излучению и окислительной стабильности.

Наполнитель: умеренное количество, такое как карбонат кальция, стекловолокно и т. д., может повышать твердость изделия и снижать затраты.

Пигментный мастербат

Смола PVDF: обычно составляет большую долю, около 70% -85%, в качестве смолы-носителя, переносящей пигменты и придающей мастербату хорошую технологичность обработки.

Пигменты: 10% -20%, регулируются в зависимости от требуемой глубины цвета и концентрации. Например, при приготовлении светлого мастербата дозировка пигмента может составлять около 10%; для приготовления темного мастербата дозировка пигмента может достигать 20%.

Диспергатор: 3% -5%, помогает равномерно диспергировать пигменты в смоле PVDF и улучшать эффект окрашивания.

Другие добавки: в небольших количествах, такие как антиоксиданты, светостабилизаторы и т. д., могут повышать стабильность мастербата в процессе обработки и использования.

Функциональный мастербат

Антистатический мастербат: смола PVDF составляет 60% -70%; антистатик 10% -20%, добавление специфических антистатиков, таких как четвертичные аммониевые соли, полиэфиры и т. д., для придания изделию антистатических свойств; остальное составляют диспергаторы, стабилизаторы и другие добавки, 10% -30%.

Токопроводящий мастербат: смола PVDF 50% -60%; токопроводящий наполнитель 20% -40%, распространенные токопроводящие наполнители включают технический углерод (сажу), углеродное волокно, металлический порошок и т. д., которые придают изделию электропроводность; диспергаторы и другие добавки составляют 10% -30%, что помогает равномерно диспергировать токопроводящие наполнители в смоле.

Огнестойкий мастербат: смола PVDF 60% -70%; антипирен 20% -30%, выбирают подходящие антипирены в соответствии с требованиями к огнестойкости, такие как галогенированные антипирены, фосфорсодержащие антипирены и т. д.; стабилизаторы, смазки и другие добавки составляют 10% -20%, чтобы обеспечить технологичность обработки и стабильность мастербата.

Мастербат экструзионного класса

Смола PVDF: 60% -70%, выбирают марку смолы PVDF, подходящую для процесса экструзии, с хорошей текучестью и термостабильностью.

Технологические добавки: 5% -10%, такие как смазки, разделительные агенты и т. д., помогают улучшить текучесть и свойства извлечения из формы в процессе экструзии.

Наполнитель: 20% -30%. Добавление подходящих наполнителей, таких как карбонат кальция, тальк и т. д., в соответствии с требованиями к характеристикам изделия может повысить твердость и размерную стабильность изделия.

Стабилизаторы: 1% -3%, повышают термическую и химическую стабильность PVDF в процессе экструзии.

Мастербат литьевого класса

Смола PVDF: 65% -75%, используют смолу PVDF с хорошей текучестью и низкой усадкой при формовании, чтобы удовлетворить требованиям литья под давлением.

Пластификатор: 3% -8%. Умеренное количество пластификатора может повысить гибкость и технологичность обработки смолы, облегчая извлечение изделия из формы.

Смазка: 1% -3%, такие как стеариновая кислота, парафин и т. д., могут снижать трение между смолой и формой, повышать эффективность литья под давлением и качество поверхности изделий.

Другие добавки: 15% -25%, включая наполнители, стабилизаторы, пигменты и т. д., добавляются в соответствии с конкретными требованиями к характеристикам и внешнему виду.

Мастербат экструзионно-выдувного класса (для пленки)

Смола PVDF: 70% -80%, требуется, чтобы смола обладала высокой прочностью расплава и гибкостью для формирования стабильных рукавов пленки.

Пластификатор: 5% -10%, улучшает технологичность обработки смолы и гибкость пленки.

Смазка: 1% -3%, снижает трение смолы в процессе обработки и улучшает качество поверхности пленки.

Антиадгезионный агент: 3% -5%, для предотвращения слипания пленки при намотке и хранении.

Другие добавки, такие как стабилизаторы и антиоксиданты, составляют 2% -10% для повышения атмосферостойкости и стабильности пленки.

Вышеуказанные соотношения рецептур приведены только для справки. В реальном производстве необходимо вносить корректировки и оптимизацию на основе конкретных требований применения, свойств сырья, технологического оборудования и других факторов.

Производственный процесс

Процесс производства мастербата PVDF обычно включает такие этапы, как подготовка сырья, смешивание, экструзия, гранулирование, упаковка и т. д. Ниже приведено подробное описание:

1. Подготовка сырья: Точно выбирают смолу PVDF, добавки и другое сырье в соответствии с типом мастербата. Например, при производстве пигментного мастербата необходимо выбрать правильный пигмент или краситель, а при производстве функционального мастербата следует подготовить соответствующие функциональные добавки, такие как антистатики и антипирены. Сырье должно обладать высокой чистотой, хорошей диспергируемостью и совместимостью со смолой PVDF. В то же время сырье необходимо сушить для удаления влаги, так как влага может влиять на характеристики и обработку мастербата. Обычно температура сушки смолы PVDF составляет 80-120 °C, а время сушки — 2-4 часа.

2. Смешивание: Засыпают подготовленные компоненты в высокоскоростной смеситель согласно соотношению рецептуры для тщательного перемешивания. В процессе смешивания добавка равномерно диспергируется на поверхности частиц смолы PVDF посредством высокоскоростного перемешивания, закладывая основу для последующей обработки. Время смешивания обычно составляет 10-30 минут, в зависимости от характеристик сырья и эффекта смешивания. Для некоторых добавок, которые трудно диспергировать, время смешивания можно соответствующим образом увеличить или добавлять их порциями.

3. Экструзия: Смешанное сырье поступает в экструдер для экструзии расплава. Настройка температуры экструдера имеет решающее значение. Обычно температура постепенно повышается от зоны загрузки к головке, при этом температура зоны загрузки составляет 160-180 °C, температура зоны сжатия — 180-200 °C, температура зоны дозирования — 200-220 °C, а температура головки — 220-230 °C. В процессе экструзии сырье постепенно плавится под действием шнека и дополнительно равномерно смешивается под действием силы сдвига. При этом путем регулировки скорости вращения шнека и противодавления контролируют объем экструзии и эффект смешивания материала, скорость вращения шнека обычно составляет 30-100 об/мин.

4. Гранулирование: Жгут, экструдированный из головки экструдера, охлаждается и формируется посредством водяного или воздушного охлаждения, а затем поступает в гранулятор для гранулирования. Скорость инструмента и длина резки гранулятора определяют размер и форму частиц мастербата. Обычно размер частиц мастербата контролируется на уровне около 2-5 мм, формируя однородную цилиндрическую или сферическую форму.

5. Упаковка: После гранулирования материнские гранулы просеивают для удаления частиц с некондиционным размером, а затем упаковывают. В процессе упаковки следует обращать внимание на предотвращение попадания влаги и загрязнения мастербата. Обычно используются герметичные мешки или пластиковые барабаны для упаковки, на упаковке должна быть указана модель продукта, спецификации, дата производства и другая информация.

В производственном процессе различных типов мастербата PVDF могут быть некоторые различия. Например, при производстве токопроводящего мастербата, чтобы обеспечить равномерную дисперсию токопроводящих наполнителей, может потребоваться использование специального оборудования для диспергирования или добавление диспергирующих агентов на этапе смешивания; при производстве мастербата экструзионно-выдувного класса требования к гранулометрическому составу и текучести расплава мастербата более строгие, и необходимо вносить точные корректировки в процессах гранулирования и экструзии.

Производственное оборудование

Оборудование для производства мастербата PVDF включает в себя преимущественно оборудование для обработки сырья, смешивания, экструзионно-грануляционное оборудование, вспомогательное оборудование и т. д. Ниже приведено подробное описание:

1. Оборудование для обработки сырья

Сушилка: используется для удаления влаги из смолы PVDF и другого сырья. Распространенными являются сушилки с циркуляцией горячего воздуха, вакуумные сушилки и т. д. Сушилка с циркуляцией горячего воздуха нагревает и сушит материалы посредством циркуляции горячего воздуха, подходит для крупномасштабного производства; вакуумная сушилка сушит материалы в вакуумной среде, что может эффективно предотвращать окисление материала и подходит для сырья с высокими требованиями к сушке.

Просеивающая машина: просеивает сырье для удаления примесей и частиц с размерами, не соответствующими требованиям. Вибрационное сито является распространенным просеивающим оборудованием, которое использует вибрационный двигатель для создания вибрации сетки сита, обеспечивая просеивание и фракционирование материала.

2. Оборудование для смешивания

Высокоскоростной смеситель: это устройство для предварительного смешивания смолы PVDF с добавками. Оно обеспечивает равномерное смешивание материалов за короткий промежуток времени посредством высокоскоростных вращающихся мешалок и обладает характеристиками высокой эффективности смешивания и хорошего эффекта смешивания.

Двухпланетарный смеситель: для некоторых рецептур, требующих более равномерного смешивания и более высоких требований к силе сдвига, более подходит двухпланетарный смеситель. Его мешалка вращается и одновременно совершает планетарное движение, позволяя материалам полностью смешиваться в сложных полях течения, особенно подходит для добавок в малых количествах, требующих равномерной дисперсии.

3. Экструзионно-грануляционное оборудование

Одношнековый экструдер: имеет простую конструкцию и легкость эксплуатации, подходит для производства универсального мастербата PVDF с низкими требованиями к смешиванию материала. Состоит из шнека, цилиндра, системы нагрева и охлаждения, трансмиссии и т. д. Материал постепенно плавится и экструзируется под действием шнека.

Двухшнековый экструдер: обладает отличными возможностями смешивания, сдвига и транспортировки, может равномерно диспергировать добавки в смоле PVDF и обычно используется при производстве высокоэффективного функционального мастербата PVDF. Два шнека двухшнекового экструдера зацепляются друг с другом, и точная обработка материалов достигается за счет различных комбинаций шнеков и скоростей.

Гранулятор: используется совместно с экструдером для превращения экструдированных жгутов в гранулы. Распространенными являются грануляторы горячей резки и холодной резки. Гранулятор горячей резки непосредственно режет материал на частицы режущим инструментом во время экструзии, форма частиц относительно правильная; гранулятор холодной резки сначала охлаждает и формирует экструдированный материал перед резкой, что подходит для случаев с высокими требованиями к внешнему виду частиц.

4. Вспомогательное оборудование

Система охлаждения: включает чиллеры, градирни и другое оборудование, используемое для охлаждения цилиндра экструдера, форм и гранул после гранулирования. Чиллер отводит тепло посредством циркуляции холодной воды, обеспечивая нормальную работу оборудования и эффект охлаждения материалов; градирня используется для охлаждения циркулирующей воды, чтобы ее можно было повторно использовать.

Измерительное оборудование: такое как электронные весы, расходомеры и т. д., используемое для точного измерения количества вводимого сырья различных видов, чтобы обеспечить точность рецептуры. Электронные весы обладают характеристиками высокой точности и быстрого измерения, обычно используются для измерения твердого сырья; расходомеры используются для измерения расхода жидких добавок и обеспечения точной дозировки.

Упаковочное оборудование: завершает процесс упаковки мастербата, обычно включает автоматические упаковочные машины, запечатывающие машины и т. д. Автоматические упаковочные машины могут обеспечивать автоматическое дозирование, наполнение и упаковку материалов, повышая эффективность и качество упаковки; запечатывающая машина используется для герметизации упакованных изделий, чтобы обеспечить герметичность упаковки.

Связанные требования

Экструдер является ключевым оборудованием для производства мастербата PVDF. Ниже приведены некоторые требования к экструдеру:

Хорошая способность пластификации

Смола PVDF имеет высокую температуру плавления и вязкость, требует от экструдера обеспечения достаточного нагрева и силы сдвига для достижения хорошей пластификации. Поэтому экструдер должен иметь разумную конструкцию шнека и систему нагрева, чтобы обеспечить полное плавление смолы PVDF и достижение однородного состояния пластификации в процессе экструзии.

Обычно отношение длины к диаметру (L/D) шнека экструдера должно быть достаточно большим, обычно от 20 до 30, чтобы увеличить время пребывания материала в цилиндре и улучшить эффект пластификации. В то же время степень сжатия шнека также должна быть оптимизирована в соответствии с характеристиками PVDF, обычно от 3 до 5, для обеспечения эффективного сжатия и пластификации материала.

Точный контроль температуры

PVDF чувствителен к температуре обработки, чрезмерная температура может легко привести к разложению смолы и изменению цвета, влияя на характеристики мастербата; если температура слишком низкая, это вызовет плохую пластификацию материала и затруднит экструзию. Поэтому система нагрева и охлаждения экструдера должна обладать способностями точного контроля температуры.

Цилиндр экструдера обычно использует сегментированный метод нагрева и охлаждения, который обычно делится на 3-5 зон нагрева. Каждая зона нагрева оснащена независимым датчиком температуры и контроллером, которые могут точно контролировать температуру каждой зоны. Точность контроля температуры должна достигать ± 1 °C. Кроме того, требуются эффективные устройства охлаждения, такие как системы воздушного или водяного охлаждения, для обеспечения своевременного охлаждения при слишком высокой температуре, гарантируя, что процесс экструзии протекает в стабильном температурном диапазоне.

Стабильное давление и расход экструзии

Чтобы обеспечить стабильность качества мастербата PVDF, экструдер должен обеспечивать стабильное давление и расход экструзии. Стабильное давление экструзии позволяет равномерно экструдировать материалы в форме, избегая таких проблем, как неравномерный выход и неравномерный размер частиц; стабильный расход помогает контролировать скорость производства и постоянство продукта.

Конструкция шнека и приводная система экструдера должны обеспечивать стабильную транспортировку материала и снижать колебания давления и расхода. Как правило, использование высокоэффективных двигателей и редукторов в сочетании с передовыми системами управления позволяет достичь точного контроля скорости вращения шнека, тем самым обеспечивая стабильность давления и расхода экструзии. В то же время экструдер также должен быть оснащен датчиками давления и системами контроля расхода для мониторинга и корректировки параметров давления и расхода в процессе экструзии в реальном времени.

Отличные характеристики смешивания и диспергирования

Для равномерного смешивания и диспергирования различных добавок в маточной смеси на основе PVDF экструдер должен обладать хорошими характеристиками смешивания и диспергирования. Это требует наличия у шнека разумной конструкции и конфигурации секций, обеспечивающих интенсивное воздействие сдвига и перемешивания, что позволяет полностью диспергировать добавки в смоле PVDF.

Например, установка секций смешивания и диспергирующих элементов на шнеке, таких как зубчатые смесительные блоки, штифтовые шнеки и т. д., может повысить эффективность смешивания материалов. Кроме того, двухшнековые экструдеры обычно превосходят одношнековые по характеристикам смешивания и диспергирования благодаря взаимному зацеплению и сдвиговому воздействию между двумя шнеками, что делает их более подходящими для производства высокопроизводительной маточной смеси PVDF, содержащей несколько добавок.

Коррозионная стойкость и износостойкость

PVDF обладает определенной степенью химической коррозионной активности, а в процессе экструзии возникает интенсивное трение между материалом и шнеком, цилиндром и другими элементами. Поэтому детали, контактирующие с материалом, такие как шнек и цилиндр экструдера, должны обладать хорошей коррозионной стойкостью и износостойкостью.

Обычно шнеки и цилиндры изготавливаются из коррозионностойких легированных сталей и проходят поверхностную закалку, такую как твердое хромирование, азотирование и т. д., для повышения их коррозионной стойкости и износостойкости, а также увеличения срока службы оборудования. При выборе материалов для шнеков и цилиндров также необходимо учитывать их совместимость со смолой PVDF во избежание химических реакций в процессе переработки, которые могут повлиять на качество продукции.

Применение

Маточная смесь PVDF обладает различными превосходными свойствами, такими как стойкость к химической коррозии, термостойкость, атмосферостойкость, электроизоляционные свойства и т. д. Поэтому она имеет широкую область применения в различных отраслях. Ниже приведены некоторые основные области применения:

Провода и кабели

Изоляционный слой: маточная смесь PVDF может использоваться для производства изоляционных слоев проводов и кабелей. Благодаря отличным электроизоляционным свойствам, стойкости к химической коррозии и термостойкости она эффективно защищает проводники внутри проводов и кабелей, предотвращает утечки тока и короткие замыкания, а также адаптируется к различным жестким условиям эксплуатации, таким как высокая температура, влажность, химическая коррозия и т. д.

Оболочка: оболочка из маточной смеси PVDF обладает отличными механическими свойствами, износостойкостью и атмосферостойкостью, что защищает провода и кабели от внешних механических повреждений, ультрафиолетового излучения и климатических изменений, увеличивая срок их службы. Провода и кабели с оболочкой из PVDF широко используются в специальных условиях эксплуатации, таких как нефтехимическая, горнодобывающая, металлургическая и другие отрасли промышленности.

Краски и покрытия

Архитектурные покрытия: маточная смесь PVDF может использоваться в качестве добавки в архитектурных покрытиях, что значительно повышает атмосферостойкость, коррозионную стойкость и самоочищающиеся свойства покрытий. Наружные стены зданий, покрытые составом на основе PVDF, длительное время противостоят воздействию природных факторов, таких как ультрафиолетовое излучение, кислотные дожди и солевой туман, сохраняя хороший внешний вид и эксплуатационные характеристики, а также снижая затраты на обслуживание зданий.

Промышленные покрытия: при нанесении покрытий на поверхность промышленного оборудования, такого как мосты, суда и машины, маточная смесь PVDF способствует улучшению адгезии, износостойкости и стойкости к химической коррозии покрытий, обеспечивая сохранение хороших защитных свойств оборудования в жестких промышленных условиях, снижая коррозию и повреждения оборудования и повышая его надежность и срок службы.

Литиевые батареи

Связующее: маточная смесь PVDF является распространенным материалом для связующего при производстве литиевых батарей. Она обеспечивает прочное скрепление активных материалов электродов, токопроводящих добавок и других компонентов в стабильную структуру электрода, повышает электропроводность и механическую прочность электрода, а также гарантирует стабильность и безопасность батареи в процессе заряда и разряда.

Покрытие мембраны: маточная смесь PVDF также может использоваться для подготовки покрытий сепараторов литиевых батарей. Нанесение покрытия из PVDF на поверхность сепаратора позволяет повысить его стойкость к проколу, термическую стабильность и смачиваемость электролитом, тем самым улучшая характеристики и безопасность батареи, предотвращая внутренние короткие замыкания и увеличивая срок службы батареи.

Литье под давлением

Компоненты химического оборудования: используя стойкость маточной смеси PVDF к химической коррозии и термостойкость, методом литья под давлением можно изготавливать такие компоненты химического оборудования, как трубопроводы, клапаны и корпуса насосов. Эти компоненты могут стабильно работать в агрессивных средах, таких как сильные кислоты и щелочи, снижая риск коррозии и утечек оборудования и повышая безопасность и надежность химического производства.

Электронные и электротехнические компоненты: в области электронного и электротехнического оборудования маточная смесь PVDF может использоваться для литья под давлением при производстве компонентов со специальными требованиями, таких как разъемы, изоляционные кронштейны и т. д. Ее отличные электроизоляционные и механические свойства позволяют удовлетворять высоким требованиям электронных и электротехнических изделий к компонентам, обеспечивая качество и безопасность продукции.