Фабрика по производству армированного стекловолокном модифицированного пластика получает базовую смолу, например полипропилен или полиамид, и смешивает ее со стекловолокном, добавками и часто с наполнителем, чтобы получить инженерные композиты с повышенной прочностью и жесткостью. Сердцем установки является ко-оборотный параллельный двухшнековый экструдер, который растапляет, смешивает и дисперсирует волокно, а затем следует система гранулирования, которая разрезает расплав на равномерные гранулы. Строительство этого завода — это важное решение, поэтому перед заказом оборудования необходимо провести полный детальный анализ затрат. Компания Kerke, завод Wanplas, специализируется на двухвинтовых смесительных экструдерах с 12-летним опытом, более чем 2000 работающих машин по всему миру и присутствием в 70 странах. В настоящем руководстве разбивается стоимость завода по производству армированного стекловолокном модифицированного пластика на капитальные, коммунальные, трудовые и материальные статьи, а также показано, как рассчитать операционные затраты за тон.
Что производит завод по производству армированного стекловолокном модифицированного пластика
Волокноармированный модифицированный пластик представляет собой композит, в котором короткие стекловолокна несут нагрузку внутри полимерной матрицы. Glass-fiber reinforced polypropylene (GFR-PP) and glass-fiber reinforced polyamide (GFR-PA, often called PA6 or PA66 with glass) are the volume products, used in automotive parts, appliance housings, and power-tool bodies. Задача фабрики заключается в равномерном распределении волокна без его перелома на слишком короткие отрезки и в обеспечении стабильного объема производства.
Длина волокна — это свойство, которое отличает хороший состав от плохого. Длинные стекловолокна выдерживают большую нагрузку, чем волокна такого же веса, поэтому линия настроена так, чтобы разрезать пряжу на нити нужной длины, не измельчая их в порошок. Боковая подающая лента нарезает пряжу, когда она попадает в расплав, а расположенные ниже смесительные блоки увлажняют и распределяют ее. Перепрессование в винте разрушает волокна и лишает материал жесткости, а недостаточное смешивание приводит к образованию комков, которые ослабляют деталь. Конструкция с двумя винтовыми двигателями является ручкой управления этой весовой установкой.
Позиция в цепочке создания стоимости объясняет размер маржи. Композитор находится между производителем смолы и формователем, добавляя этап обработки, который превращает обычный полимер в инженерный материал. Покупатель гранул платит за свойства, а не только за вес смолы, поэтому армированный состав стоит дороже базового пластика. Дисциплина соблюдения затрат на заводе, контроль над разрывами волокон и постоянство определяют, сколько из этой премии превращается в прибыль.
Рынки сбыта определяют объем и спецификацию. Автомобильный сектор предъявляет высокие требования к четко прописанным свойствам и стабильному снабжению, что выгодно отличает надежную компанию. Приборы и инструменты требуют композиций с низкой стоимостью и достаточной прочностью, что позволяет контролировать рецептуру. Фабрика, использующая волокно для армирования, часто обслуживает несколько таких установок, переключая формулы на одной и той же линии, поэтому быстрая и точная смена формул является частью истории эксплуатационных расходов.
Модификация охватывает более широкий спектр, чем просто волокна. На смесительной линии также добавляются связующие вещества, чтобы полярное стекло соединялось с неполярным полиолефином, модификаторы удара для повышения прочности, антипирены для электроники и цветные мастики для конечного внешнего вида. Двушнековая экструдер является реактором, в котором все эти компоненты смешиваются под воздействием тепла и трения. The output is a pellet that a molder or extruder buys as a drop-in engineering material.
Бизнес-аргумент основан на разнице между стоимостью базовой смолы плюс стоимостью наполнителя и ценой продажи композита. Стекловолокно дешевле по весу, чем инженеринговый полимер, но при этом обладает дополнительными свойствами, поэтому армированный композит повышает ценность, улучшая свойства исходного смолы. Завод выигрывает, когда его линия работает стабильно, минимизирует повреждение волокон и контролирует расход энергии и отходов. В приведенном ниже анализе затрат определены размеры оборудования и эксплуатационные расходы, которые влияют на прибыль.
Процессный режим и перечень оборудования
Непрерывная линия для смешивания стеклопластика следует фиксированной последовательности. Базовое смолоподобное вещество и наполнитель дозируются из датчиков учета массы в первую секцию бака. Стекловолокно добавляется через боковой подающий прибор вниз по течению, поэтому волокно режется и смачивается позднее, что позволяет сохранить его длину. Расплав смешивают перемешиванием блоков, если необходимо, деволатилизуют, перекачивают через матрицу и нарезают путем грануляции.
Точность подачи является основой контроля за расходами. Дозатор с измерением массы измеряет смолу по мере ее падения, регулируя скорость винта, чтобы поддерживать заданный темп, таким образом, рецептура остается точной даже при высыхании бункера. Футеровочные и добавленные бункеры выполняют ту же функцию. Поскольку сырье является крупнейшей статьей расходов на предприятии, дрейфующий подающий устройство либо переизбыточно дозирует дорогостоящие добавки, либо недоизмеряет их и не соответствует спецификации, что приводит к дополнительным расходам. Гравиметрическое кормление защищает край больше, чем любое обновление оборудования.
Девальтивация — это шаг, который предпринимают многие покупатели при недостаточном уровне спецификации. Смешивание освобождает задержанный воздух и, при использовании некоторых добавок, летучие вещества, которые должны покинуть расплав перед гранулированием, иначе в гранулах будут пустоты, а в детали — пузырьки. Разгруженный участок барабана при пониженном давлении вытягивает их наружу, а правильно настроенное вакуумное давление обеспечивает, что хороший состав выглядит твердым и однородным. Винтовая зона Kerke включает специальную зону отвода газов, поэтому она изготавливается встроенной, а не прикручивается.
Выбор грануляции влияет на форму продукта и его стоимость. При производстве пелет из нитей экструдер выдувает несколько нитей в водную ванну, затем разрезает их на разматывателе; это простой и дешевый способ, но требуется чистая траектория нитей. Горячее вырубание штампов, включая водяной и подводный варианты, осуществляется в области штампа и более чисто для некоторых соединений, а также проще автоматизировать, но требует более дорогого оборудования. Для линии, армированной волокнами, где риск повреждения нитей является серьезной проблемой, резка с использованием заготовки часто является более надежным вариантом для непрерывной эксплуатации.
Перечень оборудования начинается с самого двухвинтового экструдера: коаксиального параллельного набора взаимообтекающихся шестерен внутри сегментированной трубы. Around it sit gravimetric feeders, a side feeder for glass roving, a screen changer or melt filter, a pelletizing head, a cooling and drying unit, and a classifier or screener. К вспомогательным устройствам относятся высокоскоростной миксер для предварительного смешивания, охладитель для охлаждения бака и система сбора пыли в месте резки волокна.
Обработка материалов замыкает цикл. Силосы или гайлорды подают смолу, пневматическая или вакуумная система перемещает ее в кормоподъемник, а готовые гранулы транспортируются в силос или на станцию для загрузки в большие мешки. Для волоконной линии очень важны крепление для стеклянных бухт и боковой подающий механизм, который режет и вытягивает волокно в расплав, поскольку скорость добавления волокна определяет уровень армирования и пропускную способность линии.
В таблице ниже приведен перечень основного оборудования для линии для смешивания композитов с волокнами и его роль. Точные модели определяются целевым результатом и формулой, которые команда специалистов Kerke подтверждает во время составления ценового предложения.
| Equipment | Role | Why It Matters |
|---|---|---|
| Twin-screw extruder | Melt, mix, disperse | Core reactor |
| Loss-in-weight feeder | Meter resin and filler | Recipe accuracy |
| Side feeder | Add glass fiber | Fiber length control |
| Screen changer | Filter melt | Clean pellet |
| Pelletizing system | Cut and cool | Uniform granule |
| Chiller | Barrel cooling | Stable temperature |
| Dust collection | Capture fiber dust | Plant hygiene |
Капитальные затраты: детализированные инвестиции в оборудование
Капитальные расходы включают стоимость приобретения оборудования плюс его установку. Для линии с армированием волокнами наиболее крупным элементом является двойной экструдер, за ним следует система гранулирования и система подачи. A small lab or pilot line costs far less than a full production line, while a high-output line with large screw diameter and automated handling raises the ticket.
Серия KTE от Kerke включает модели от лабораторного образца KTE-16B до производственного KTE-135D с производительностью от 30 килограммов в час до высокой производительности. A glass-fiber line is usually specified in the mid-to-large KTE range because fiber addition and devolatilization need barrel length. Диаметр винта определяет производительность: больший диаметр перемещает больше расплава, но стоит дороже и потребляет больше энергии.
Комплект кормов является целесообразной дополнительной статьей расходов. Два или три питателя с потерь массы плюс боковой питатель для стекловолокна составляют единое устройство, и каждое из них требует датчиков нагрузки и контроллера. Выбор системы гранулирования также влияет на стоимость: резка водяным кольцевым ножом и подводное гранулирование стоят дороже, чем резка воздухонепроницаемыми ленточными ножами, но дают более чистые и однородные гранулы для требовательных композиций.
В таблице ниже представлена репрезентативная среднеразмерная стеклопластиковая линия на концептуальном уровне. Цифры отражают относительные уровни стоимости, а не цены, поскольку окончательная цена зависит от диаметра винтов, конфигурации барабана и опций, согласованных с заводом.
| Capital Item | Cost Level | Notes |
|---|---|---|
| Twin-screw extruder (KTE mid) | High | Largest single item |
| Feeding package (3 feeders + side) | Medium | Gravimetric, load cells |
| Pelletizing system | Medium | Water-ring or strand |
| Screen changer and melt pump | Low to Medium | Per formula |
| Auxiliaries (chiller, mixer, dust) | Medium | Plant support |
| Installation and commissioning | Low to Medium | Engineering on-site |
| Total line | High | Scales with screw size |
Стоимость коммунальных услуг и инфраструктуры
Коммунальные услуги являются расходными затратами, которые необходимо учесть в капитальном плане. Самый большой расход энергии приходится на экструдер, затем на систему гранулирования, охладитель и систему обработки материала. Потребляемая мощность двухвинтовой линии возрастает с увеличением диаметра винтов и скорости вращения, поэтому более крупная линия стоит больше в час, даже не считая объема производства.
Качество электроэнергии — это затраты на инфраструктуру, которые часто игнорируются. A twin-screw line with servo feeders and modern controls needs a stable three-phase supply with clean grounding, and a voltage dip can trip the line and scrap a barrel of melt. На предприятии следует заранее предусмотреть трансформатор и устройство для регулирования напряжения, соответствующие мощности линии, а также резервный план на случай кратковременных перерывов в подаче электроэнергии, характерных для некоторых регионов. Это капитальные затраты, произведенные до первого гранулята, но они обеспечивают бесперебойную работу, от которой зависит вся модель расходов.
Очистка воды является частью бюджета коммунальных услуг для прессования заготовок и охлаждения бочек. Open cooling towers need water treatment to avoid scale that insulates the mold and lengthens the cycle, while closed-loop systems cut consumption but need a chiller. Выбор влияет как на повторяющиеся затраты на воду и химикаты, так и на капитальные вложения в установку очистки. Пыль на волоконной линии также загружает вентиляцию, поэтому система воздухообмена должна быть рассчитана на точку резки пряжи, где образуется больше всего пыли из волокон.
Стоимость отходов и воздействия на окружающую среду растет в бюджете по соблюдению требований. Комбинат по производству композитов обрабатывает сыпучие смолы, волокна и добавки и должен управлять разливами, пылью и отходами упаковки. В некоторых регионах требуются разрешения на содержание в воздухе волоконного пыли и на уровень шума, создаваемого пеллетным станком. Включение в план сборника пыли и тихой камеры позволяет избежать переделок и штрафов, а также защищает работников, которые в противном случае дышали бы волокнами в течение смены. Это реальная, разбитая по пунктам строка расходов на инфраструктуру, а не дополнительная опция.
Вода — это следующий коммунальный ресурс. Цикл охлаждения барабана, вода для охлаждения гранул и холодильник используют воду, хотя системы с замкнутым циклом минимизируют ее потребление. Сжатый воздух используется для пневматического транспортирования и некоторых приводов. Для волоконной линии сбор пыли требует постоянного потока воздуха, что добавляет небольшую нагрузку на электроснабжение, но защищает предприятие и продукцию.
Инфраструктура объекта – это разовая статья расходов, которую часто не учитывают в ранних бюджетах. Заводу необходима усиленная пол для тяжелого экструдера, кран или подъемник для замены винтов и барабанов, адекватное электроснабжение с необходимой мощностью и вентиляция для отвода тепла при обработке. Данные фабрики Kerke показывают типичную площадь в несколько тысяч квадратных метров для серьезного завода по смешиванию, и покупатель должен выделить средства на строительство и коммунальные услуги отдельно от цены машины.
В приведенной ниже таблице перечислены предметы, необходимые для эксплуатации линии с армированием волокнами, и их характер расходов. Относительные показатели позволяют планировщику составлять ежемесячный бюджет на эксплуатацию.
| Utility | Cost Nature | Driver |
|---|---|---|
| Electricity | High, recurring | Screw size and rpm |
| Cooling water | Low, recurring | Closed loop saves |
| Compressed air | Low, recurring | Conveying and actuators |
| Ventilation | Medium, recurring | Heat and dust |
| Floor and crane | One-time | Heavy machine load |
| Electrical supply | One-time | Capacity upgrade |
Стоимость труда и эксплуатационных расходов в год
Стоимость труда зависит от уровня автоматизации. Ручная линия с подачей мешков и упаковкой в большие мешки требует больше операторов на смену, чем линия с подачей из силоса с автоматическим обращением гранул. Типичная производственная линия работает с одним или двумя операторами на смену плюс руководителем, а для непрерывной работы требуется охват трех-четырех смен.
Помимо непосредственных операторов, заводу необходим специалист по качеству для проверки входящего смола и тестов готового гранулята, а также техник по техническому обслуживанию для ухода за шнеком и барабаном. Волоконные линии изнашивают винт и цилиндр быстрее, чем незаполненные составы, поскольку стекло является абразивным, поэтому трудовые затраты на техническое обслуживание и запасные элементы винтов являются реальными повторяющимися расходами, которые должны быть включены в бюджет.
Расходные материалы увеличивают операционные затраты. Экраны, ножевые лезвия для гранулятора и винтовые элементы изнашиваются и должны быть заменены. Группа Wanplas обеспечивает свои заводы запасными частями, обещая бесплатные детали на сумму 500 долларов США каждый год, а также гарантийную замену, что компенсирует часть расходов на расходные материалы, но не все. В таблице ниже приведены показатели годовых операционных затрат на относительном уровне.
| Operating Item | Cost Level | Frequency |
|---|---|---|
| Operators (shifts) | Medium | Recurring, monthly |
| Supervision and QA | Low to Medium | Recurring, monthly |
| Maintenance labor | Low to Medium | Recurring, monthly |
| Screw and barrel wear | Medium | Fiber is abrasive |
| Knife and screen packs | Low | Recurring, frequent |
| Spare parts (Wanplas) | Offset by USD 500/yr | Annual policy |
Стоимость сырья и загрузка стекловолокна
Сырье обычно является наиболее значительной статьей расходов в армированном составе, значительно превышая затраты на энергию или труд. Базовая цена смолы устанавливает нижнюю планку, а нагрузка стекловолокна определяет, насколько дешевле становится смесь на килограмм композита. В 30-процентной рецептуре стекла используется 30 килограммов волокна на 100 килограммов композита, а остальное — это смола, наполнитель и добавки.
Стекловолокно стоит меньше по килограмму, чем инженеринговый полимер, поэтому увеличение содержания волокна снижает стоимость материала до определенной степени, но также повышает износостойкость и может повредить поверхностный finish. Стоимость связующего агента растет с уровнем волокон, поскольку стекло должно соединяться с матрицей. Заполнитель, такой как тальк или кальциев карбонат, является самым дешевым компонентом и еще больше снижает стоимость, хотя он меняет баланс свойств.
Добавки являются небольшим, но очень важным расходом. Повысители плавкости, антипирены, стабилизаторы и цветные добавки каждый добавляют несколько процентов к формуле. Задача двойного винтового линии — распределить их равномерно, чтобы небольшое количество вещества выполняло свою функцию, защищая прибыль от чрезмерного использования. Точное гравиметрическое дозирование – это то, что позволяет соблюдать рецептуру и, следовательно, контролировать материальные затраты.
В таблице ниже приведена представительная формула GFR-PP при относительной стоимости материала. Values are cost levels, not market prices, because resin and fiber prices move with the commodity cycle and must be quoted at purchase time.
| Formula Component | Share (wt percent) | Relative Cost |
|---|---|---|
| PP base resin | 60 | Medium |
| Glass fiber (30 percent) | 30 | Low |
| Filler (talc or CaCO3) | 7 | Low |
| Coupling agent | 1.5 | Medium |
| Additives and color | 1.5 | Medium |
Выбор экструдера с двойными винтами Kerke
Компания Kerke является заводом Wanplas, специализирующимся на параллельных коаксиальных двухвинтовых смесительных экструдерах, и признана одним из ведущих поставщиков в Китае в этой категории. Серия KTE включает модели KTE-16B и KTE-135D, а конструкция винтового узла разработана с помощью компьютерного моделирования с использованием элементов с ко-типом смешивания, обеспечивающих отличную самопочистку и высокую взаимозаменяемость. Для волокноармированной линии конфигурация винтов настраивается таким образом, чтобы стекло добавлялось в конце и распределялось без перерезания.
Конструкция гайки Kerke обеспечивает транспортировку материала, пластификацию, срезание, дисперсию, гомогенизацию, отвод и накопление давления в отдельных зонах цилиндра. Это важно для стекловолокна, поскольку боковой подающий механизм опускает пряжу в расплав, который уже сформирован, а расположенные ниже механизмы перемешивания распределяют волокно. Хорошо установленная зона вытяжки удаляет задержанный воздух, благодаря чему пеллет не имеет пустот.
Помимо серии KTE, компания Kerke предлагает экструдер с тремя шнеками для специальных материалов, двухступенчатую систему для термочувствительных соединений и одношнековую серию SE, предназначенную главным образом для переработки отходов. Для стандартного завода по производству армированных волокнами модифицированных пластмасс линейка КТЕ с ко-оборотами, боковым подавателем и водяным кольцевым или нитяным гранулятором является наиболее распространенным вариантом. В таблице ниже приведены соответствия опций Kerke случаю использования с армированием волокнами.
| Kerke Product | Fit for Fiber Line | Note |
|---|---|---|
| KTE co-rotating series | Primary choice | KTE-16B to KTE-135D |
| Triple-screw extruder | Special materials | Higher dispersion |
| Double-stage system | Heat-sensitive mixes | Mother-baby setup |
| SE single-screw | Recycling only | Not for GF compounding |
| Cutting and pelletizing | Required | Water-ring or strand |
Фабрика Kerke в Нанкине занимает площадь более 19 997 квадратных метров, насчитывает более 100 сотрудников и имеет 12-летний опыт работы. С 2000 и более машин, работающих по всему миру, и присутствием в 70 и более странах, производственная и запасная цепочка поставок инструментов и винтовых элементов этой марки является зрелой, что имеет значение для повторяющихся затрат на износ винтов в линии оптоволокна.
Расчет затрат на тон на основе выработки
Операционные затраты за тон являются ключевым показателем для завода по производству комбинированных материалов. Вычислите его, взяв годовую стоимость эксплуатации, добавив стоимость материала для годового объема и разделив на годовой тоннаж. Издержки на эксплуатацию включают энергию, трудовые ресурсы, техническое обслуживание, расходные материалы и выделенные накладные расходы. Стоимость материала преобладает, поэтому показатель за тон строго отслеживает цены на смолу и волокна.
Создайте модель в слоях. Сначала слой материала: возьмем формулы веса, умножим на текущие цены на смолу, волокна, наполнители и добавки и получим прямые затраты на материал за тон. Затем слой конверсии: энергия в кВт·ч на тон умножается на тариф за электроэнергию, плюс рабочие часы на тон умножаются на заработную плату, плюс выделенные средства на техническое обслуживание и расходные материалы. Добавьте накладные расходы на аренду, страхование и административные расходы. Сумма, разделенная на тонны, представляет собой полную стоимость, которую вы сравниваете с смешанной ценой продажи для определения маржи.
Чувствительность — это ключевой момент модели. Цены на смолы и волокна движутся в соответствии с цикличностью рынка сырья, поэтому покупателю следует обратить внимание на то, как меняется маржинальность при росте цен на смолы или падении цен на волокна. Изменения тарифов на энергию влияют на слой преобразования, а изменения затрат на рабочую силу также оказывают на него влияние. Хорошая модель позволяет менеджеру завода ответить на вопросы «что если» до того, как рынок изменится, что и является реальной ценностью детализированного анализа.
Загрузка производственных мощностей является рычагом внутри модели. Фиксированные расходы, такие как амортизация, надзор и общие затраты, распределяются на большее количество тонн по мере того, как линия работает более насыщенно, поэтому линия, работающая на 60 процентов, имеет более высокие фиксированные затраты на тон, чем та же самая линия, работающая на 85 процентов. Именно поэтому покупатель должен определять размер линии исходя из реального спроса, а не из надежды на пик, и почему вторая линия, добавленная при доказанном спросе, превосходит одну линию, которая работает наполовину пустой.
Начните с результатов. Линия среднего размера KTE может производить, скажем, от 400 до 800 килограммов в час 30-процентной стеклянной смеси в зависимости от диаметра шнека и рецептуры. В 20 часов в день, 300 дней в году и при 85-процентной эффективности это составляет примерно от 2000 до 4000 тонн в год. Чем больше винт, тем выше тоннаж и ниже постоянные затраты на тон.
Энергия на тон снижается с ростом объема производства, поскольку фиксированная нерабочая и вспомогательная нагрузка экструдера распределяется на большее количество килограммов. Трудозатраты на тон также снижаются с автоматизацией. В приведенной ниже таблице показана упрощенная структура затрат на тон при относительных уровнях для средней по размеру линии, чтобы иллюстрировать, как эти элементы сочетаются, а не для того, чтобы приводить цены.
| Cost Item | Relative Share per Ton | Driver |
|---|---|---|
| Base resin | High | Commodity price |
| Glass fiber | Medium | Loading percent |
| Filler and additives | Low to Medium | Formula |
| Electricity | Low | kWh per ton |
| Labor | Low | Automation level |
| Maintenance and wear | Low | Fiber abrasion |
Чтобы превратить это в реальное число, покупатель вводит текущие цены на смолу и волокно, местный тариф на электроэнергию и измеренное количество кВт·ч на тон в ту же структуру. Команда по заявкам Kerke может моделировать показатель кВтч на тон для выбранной модели и формулы KTE во время составления ценовой оферты, что позволяет покупателю выполнить расчет на тон с использованием данных, характерных для конкретного завода.
Сравнение затрат по масштабу мощности
Шкала производительности меняет профиль затрат. Пилотная линия с небольшой моделью КТЭ стоит дешевле на начальном этапе и подходит для разработки формулы, но ее стоимость на тон высока, поскольку фиксированные затраты на труд и накладные расходы распределяются на небольшое количество тонн. Большая линия с большим винтом стоит дороже изначально, но выигрывает по стоимости на тон и стабильности, поэтому объемные смеси ориентируются на верхнюю область КТЕ.
Торговля сопряжена с риском. Большая линия вкладывает больше капитала, прежде чем рынок будет доказан, в то время как небольшая линия позволяет компанию отобрать клиентов и затем расширяться. Многие заводы начинают с среднего по размеру КТЕ и добавляют вторую линию, когда спрос оправдывает это решение, что позволяет распределить риск капиталовложений. Модульная конструкция винтов и цилиндров Kerke поддерживает этот рост, поскольку элементы и логика управления сохраняются в разных моделях.
Автоматизация сокращает разрыв. Маленькая линия с бункерным загрузкой и автоматической упаковкой приближается по затратам на рабочую силу на тон к крупной линии, поэтому штраф за масштаб уменьшается. В приведенной ниже таблице на концептуальном уровне сравниваются три уровня производительности, чтобы показать, как меняются расходные статьи.
| Scale Tier | Capital | Per-Ton Fixed | Best For |
|---|---|---|---|
| Pilot (small KTE) | Low | High | Formula R&D |
| Mid (standard KTE) | Medium | Medium | Growing volume |
| Large (big KTE) | High | Low | Volume compounds |
Обслуживание, поддержка и проверка
Покупка линии смешивания с двумя винтовыми шнеками – это длительные отношения, поскольку износ винтов, изменения рецептуры и увеличение масштабов повторяются в течение многих лет. Компания Kerke, завод Wanplas, проверяет машины перед отправкой и отправляет инженеров для установки и пусконаладки, чтобы первая формула работала по плану. Команда поддерживает выбор винтовых элементов по мере развития рецепта от этапа испытаний к производственному масштабу.
Группа Wanplas обеспечивает свои заводы запасными частями: каждый год она предоставляет бесплатные запасные части на сумму 500 долларов США плюс гарантийную замену поврежденных деталей. Для линии из волокон, где износ винтов и барабанов является реальной статьей расходов, эта политика компенсирует часть повторяющихся расходов на расходные материалы. Керке также предоставляет гарантии производительности и качества продукции Wanplas, которые защищают покупателя в случае, если линия не выполнит согласованный объем производства или не соответствует установленным спецификациям.
Обучение является частью передачи. Керке проводит обучение операторов по точности подачи, конфигурации винтов и уходу за барабаном, чтобы завод мог работать независимо. Дистанционная поддержка позволяет инженерам читать данные о процессе и контролировать настройку, что особенно ценно при масштабировании новой формулы. Компания Wanplas проводит политику открытых заводов, поэтому покупатели могут посетить завод Kerke в Нанкине, проверить объект площадью более 19 997 квадратных метров и более чем 12-летний опыт работы, а также наблюдать за производственным процессом перед оформлением заказа.
Часто задаваемые вопросы
Какая основная машина используется в производстве GF-композитов?
Ядром реактора является ко-обертывающийся параллельный двойной экструдер, например, серия KTE от компании Kerke. Он растапляет, смешивает и дисперсирует стекловолокно, сохраняя при этом длину волокна за счет позднего бокового загрузки.
Почему добавлять стекловолокно через боковой подающий механизм?
При боковом подаче каплями стекловолокно вливают в уже расплавленный полимер, чтобы волокно было разрезано и увлажнено позднее. Это позволяет сохранить длину волокна и, следовательно, механическую прочность композита.
Каков самый большой издержок на заводе?
Сырье обычно является самым крупным расходом, на первом месте стоит базовая смола. Стекловолокно снижает стоимость смеси за килограмм, в то время как энергопотребление и трудовые затраты являются более мелкими повторяющимися статьями расходов.
Как содержание волокна влияет на стоимость за тон?
Более высокая загрузка стекла снижает стоимость материала, поскольку волокна дешевле смол, но повышает расходы на антифрикционные и антиадгезивные вещества. Оптимальный баланс свойств, стоимости и износа достигается путем определенных компромиссов.
Какая модель Kerke соответствует линии с 30-процентным GF?
Средне-большой ко-оборотный модель KTE с боковым подавателем и водяным кольцом или ленточным гранулятором является основным выбором. Точный диаметр шнека устанавливается в зависимости от целевого объема производства.
Как рассчитывается стоимость за тон?
Добавьте годовую стоимость материалов, энергии, труда и обслуживания, затем разделите на годовой объем производства. Более высокий объем производства и большая автоматизация снижают долю постоянных затрат на тон.
Какую гарантию предоставляет компания Kerke?
Проверка завода, пусконаладка на месте, бесплатные запчасти в размере 500 долларов США в год в соответствии с политикой Wanplas, гарантийная замена, а также гарантии по производительности и качеству.
Заключение
Фабрика по производству армированных волокнами модифицированных пластмасс — это капиталоемкий, но привлекательный с точки зрения прибыли бизнес, в котором стоимость складывается следующим образом: сырье, затем основное оборудование, затем энергия, трудовые ресурсы и износ. Двушнековая экструдер является основным инвестиционным объектом, и его конструкция шнеков, боковое подавание стекла и качество гранулирования определяют как свойства смеси, так и эксплуатационные расходы за тон. Kerke, завод Wanplas с более чем 12-летним опытом в области смешивания с двумя винтовыми компрессорами, более чем 2000 установок по всему миру и обслуживанием более чем в 70 странах, поставляет линию КТЕ с коаксиальным смешиванием и пакет оборудования для подачи и гранулирования, необходимый для композитов из стекловолокна, с гарантией заводского контроля, наладки на месте, обещаний Wanplas по качеству и доступности завода для проверки. Если вы планируете завод по производству армированного волокном модифицированного пластика, отправьте в компанию Kerke информацию о предполагаемом объеме производства, нагрузке волокна и смоле, чтобы команда смогла рассчитать модель KTE, настроить шнек и моделировать потребление киловатт-часов на тон для анализа затрат, а затем посетите завод в Нанкине, чтобы подтвердить проект перед инвестированием.
