มาสเตอร์แบทช์สำหรับขวด PET ต้องตอบสนองความต้องการที่ไม่มีข้อยกเว้นสองประการ: ขวดที่ผลิตแล้วต้องดูสวยงามอย่างสมบูรณ์แบบภายใต้แสงสว่างในร้านค้า และสีของขวดไม่ควรเปลี่ยนแปลงระหว่างการผลิตที่อาจมีปริมาณกว่า 300 ตันของขวดรูปทรง ต่างจากมาสเตอร์แบทช์โพลิโอลีฟีนที่มีข้อบกพร่องในการผสมที่หายไปภายในผนังที่ไม่โปร่งใส, ส่วนประกอบของสีที่ไม่ผสมเข้าด้วยกันในขวด PET ที่ใสทุกชิ้นเป็นจุดที่เห็นได้ชัด, และทุกการเกิดการสลายตัวในขั้นตอนการผสมแสดงเป็นการเปลี่ยนสีเป็นสีเหลือง, ความมืด, หรือการสูญเสียความเฉื่อยที่สามารถวัดได้ในเครื่องฉีดพลาสติก ดังนั้นการผลิตมาสเตอร์แบทช์ขวด PET จึงเป็นหนึ่งในการใช้งานที่มีความซับซ้อนมากที่สุดสำหรับเครื่องผลิตผสมแบบสองลูกสูบ
คู่มือนี้ถูกเขียนขึ้นสำหรับผู้ผลิตเมสเตอร์แบช, ผู้ผลิตพอร์ม PET และผู้ซื้อด้านเทคนิคจากแบรนด์ที่ต้องกำหนดหรือปรับปรุงระบบผสมเมสเตอร์แบช นี่เป็นหนังสือเกี่ยวกับเศรษฐศาสตร์ของสารพีวีซี, ความเคมีของสี, วิธีการเคลื่อนไหวของแผ่น, การออกแบบของเครื่องอัด, รูปแบบความร้อน, การกำจัดควันด้วยการใช้ความดันลบ, การเลือกวิธีการผลิตเม็ด, ความสัมพันธ์ระหว่างอัตราส่วนการไหล, การรักษาความถูกต้องในการใช้สารอาหาร, และตัวชี้วัดปัญหาการเกิดความผิดพลาดที่ใช้ได้จริง ค่าผลลัพธ์ทางเทคนิคทั้งหมดแสดงถึงวิธีปฏิบัติปัจจุบันในปี 2560 ในโรงงานผลิตสีผสมทั่วเอเชียและยุโรป รวมถึงโรงงาน Wanplas ที่มีการติดตั้งเครื่องอัดรีดสองแถวหมุนร่วมกันแบบ KTE series จาก Kerke มีประสบการณ์ในการผลิตผสมอัดรีดมากกว่า 12 ปี และมีเครื่องอัดรีดมากกว่า 2,000 เครื่องใน 70 ประเทศ
ทำไม Masterbatch จากขวด PET เป็นปัญหาการวิศวกรรมที่แตกต่าง
มาสเตอร์แบทช์ขวด PET ต้องให้สีที่มีอัตราเพิ่มเติมที่ต่ำมาก โดยไม่เปลี่ยนแปลงความชัดเจนทางสายตา, ความแข็งแรงทางกล, และความหนืดทางธรรมชาติ ขวดน้ำสีฟ้าสีอ่อนแบบปกติใช้อัตราส่วนการลดลงระหว่าง 0.3% ถึง 1.0% ซึ่งหมายความว่า ส่วนผสมของแป้งที่มีแป้งสีเดียวที่ยังคงอยู่จะถูกผสมเข้ากับน้ำ แต่ไม่ถูกกำจัดไปอย่างสมบูรณ์ – มันกลายเป็นจุดข้อบกพร่องในขวดเดียวแทนที่จะเป็นหลายขวด
มีสามข้อจำกัดทางกายภาพที่กำหนดปัญหา ก่อนอื่น PET เป็นวัสดุที่มีคุณสมบัติดูดความชื้นและสามารถเปลี่ยนสภาพเป็นสารละลายได้อย่างรวดเร็วเมื่ออุณหภูมิสูงกว่า 240 องศาเซลเซียส และความชื้นเกิน 50 ppm ซึ่งหมายความว่าแต่ละกรัมของวัสดุที่ไม่ผ่านการแห้งจะส่งผลให้เกิดการแยกซึ่งกันและการสูญเสีย IV สิ่งที่สองคือ PET เป็นโปร่งใสทางสายตา ดังนั้นความไม่ตรงกันของอัตราเลนส์ระหว่างชั้นพื้นฐานและสารพื้นฐานจะทำให้เกิดความมืด; ความไม่ตรงกันของอัตราเลนส์เพียง 0.01 ตั้งแต่โดเมนที่กระจายออกมากกว่า 200 นาโนเมตรก็เพียงพอที่จะกระจายแสงที่สามารถมองเห็นได้อย่างมีนัยสำคัญ นอกจากนี้ PET มีช่วงการประมวลผลที่แคบ: ความร้อนอยู่ใกล้ 250-255 °C ในขณะที่การระเหยทางความร้อนและการสร้างเอทิลแอลกอฮอล์เพิ่มขึ้นเมื่ออุณหภูมิสูงกว่า 285 °C ทำให้มีช่วงเวลาที่สามารถใช้งานได้เพียง 30 °C
ข้อจำกัดเหล่านี้ทำให้หลายวิธีสั้น ๆ ที่ใช้ได้ในมาสเตอร์แบทช์โพลีโอลีฟีนถูกกำจัดไป เครื่องผสมแรงสูงและมีเวลาการผสมยาวที่จะให้การกระจายที่สวยงามในเม็ดผสม PP จะทำลายน้ำหนักโมเลกุลของ PET สารเคลือบพีวีซี-วาซที่เป็นสารพันธุ์ทั่วไปและละลายได้อย่างง่ายดายในชั้นผ้า HDPE จะสร้างชั้นที่แยกต่างหากและไม่เข้ากันในผนัง PET และสร้างความมืดและการหลุดลอกได้เห็นชัดเจน
ประเภทของ Masterbatch ขวด PET
- สีมาสเตอร์แบทโปร่งใส – สีอินทรีย์หรือสีอินทรีย์ที่มีความโปร่งใสสูงสำหรับขวดน้ำสี, น้ำอัดลม, และผลิตภัณฑ์ความงาม สิ่งที่ต้องการมากที่สุดคือความชัดเจน
- แมสเตอร์แบทสีขาวที่ไม่ใส่สี — ไดอะซีนไดออกไซด์ที่มีปริมาณ 40-70% ใช้ในขวดนมดิบและนม UHT โดยมักจะผสมกับสารเสริมป้องกันแสงเพื่อป้องกันริโบฟลาวินและวิตามินเอ
- มาสเตอร์แบทช์ป้องกันแสง - คาร์บอนดำ พร้อมผสม TiO2 หรือสีพิเศษที่สามารถลดแสงได้มากกว่า 99.5% ในช่วงความยาวคลื่น 400 ถึง 700 นาโนเมตร และมีความหนา 0.35 มม.
- มาสเตอร์แบทช์เพิ่มเติม - สารดักจับเอทิลแอลดีฮิดร้า, สารดักจับออกซิเจน, สารดูดแสง UV, สารกระจายแสง, สารเพิ่มความร้อน, และสารเพิ่ม IV (สารขยายสาย)
- แมสเตอร์แบทสีดำสำหรับ R-PET - คาร์บอนดำที่มีความหนาแน่นสูงสำหรับการใช้งาน PET ที่รีไซเคิลที่ต้องปกปิดการเปลี่ยนแปลงสีหลัก
การเลือกสารเคลือบ: PET, PETG, PBT และสารเคลือบแบบทั่วไป
ระบบเชื้อเพลิงเป็นการตัดสินใจด้านสูตรที่มีความสำคัญมากที่สุดสำหรับผงปรับสี PET แบบบรรจุภัณฑ์ เพราะมันกำหนดความเข้ากันได้, ความมืดของผลิตภัณฑ์, ความต้องการในการแห้ง, และความต้องการของประวัติความร้อนที่สีต้องสามารถอยู่รอดได้ ผู้ผลิตเลือกอย่างหลัก ๆ ระหว่างตัวนำที่เป็นผ้าโพลีเอสเตอร์ที่เข้ากันได้และตัวนำทั่วไปที่มีค่าฟิวล์ต่ำ และการตัดสินใจนี้เป็นการคำนึงถึงความชัดเจนและความสะดวกในการผลิต
กระบวนการผลิตผ้าโพลีเอสเตอร์
PET รุ่นขวดหรือ PET รุ่นใยที่มี IV อยู่ระหว่าง 0.60 ถึง 0.80 dL/g เป็นตัวนำสำหรับการใช้งานความใสสูงโดยค่าเริ่มต้น เนื่องจากตัวนำและสารละลายฐานมีความเคมีที่ตรงกัน จึงไม่มีความแตกต่างของอัตราเลนส์และไม่มีการส่งผลกระทบความมืดจากสารนำอย่างแท้จริง ข้อเสียคือความซับซ้อนของกระบวนการ: สายการผลิตต้องมีอุณหภูมิสูงถึง 265-285 °C, ต้องทำการคริสตาลไลซ์และแห้งตัวของตัวนำให้ต่ำกว่า 30 ppm ความชื้น, และเปิดโอกาสให้สีสัมผัสกับอุณหภูมิในการผลิต PET ทั้งหมด
สารพาน PETG และคอพอลีเอสเตอร์อะมอร์ฟ (PCTG) จะละลายที่ประมาณ 220-235 °C ไม่ต้องผ่านกระบวนการคริสตัลไลซ์ก่อนการแห้ง และมีความเข้ากันได้กับ PET ได้อย่างดีเยี่ยม โดยมีความสว่างลดลงเพียงเล็กน้อย หลายผู้ผลิตที่ใช้อัตราส่วนการลดลงระดับกลางเลือกใช้ PETG สำหรับสีใสเนื่องจากมันลดการประสานความร้อนของสีประมาณ 30 องศาเซลเซียส โดยยังคงความมืดอยู่ต่ำกว่า 0.3%
สารนำที่มีอุณหภูมิต่ำและสารนำทั่วไป
PBT, พีทียู, EVA และวาซาโพลีเอสเตอร์พิเศษจะละลายระหว่าง 180 ถึง 225 องศาเซลเซียส และทำให้การผสมมาสเตอร์แบทช์เองสามารถทำได้ด้วยโปรไฟล์ความร้อนที่นุ่มนวลมากขึ้น อีกทั้งพวกเขายังสามารถกระจายสีได้ง่ายขึ้นเนื่องจากความหนืดที่ต่ำกว่าที่อุณหภูมิที่กำหนดลดความเสี่ยงต่อการเสื่อมสภาพขณะผสมด้วยแรงฉีดสูง ความผิดปกติปรากฏในขวด: สารนำ PBT จะเพิ่มความมืดประมาณ 0.5-1.2% ที่ 1% LDR และสารนำที่ใช้ในการผลิตเครื่องมือทั่วไปที่ทำจากโพลีโอลีฟีนจะเพิ่มความมืด 2-5% พร้อมกับความเสี่ยงที่จะเกิดการก่อตัวเป็นสารแข็งและการเปลี่ยนสีในฐานขวด สารพานโพลิโอเลฟีนควรจำกัดให้เป็นสีขาวที่ไม่มีใด ๆ และสีที่มีความมืดต่ำที่ไม่มีความสำคัญต่อความมืด (haze)
การเปรียบเทียบตัวนำส่งสำหรับการใช้งานขวด PET
| Carrier Type | Melt Range (°C) | Added Haze at 1% LDR | Max Pigment Loading | Drying Requirement | Relative Cost | Best Use |
|---|---|---|---|---|---|---|
| Bottle-grade PET (IV 0.72-0.80) | 250-255 | Below 0.1% | 30-40% | 160 °C / 4-6 h, dew point -40 °C | Medium | Premium water and CSD tints |
| Fiber-grade PET (IV 0.62-0.68) | 250-255 | Below 0.15% | 40-55% | 160 °C / 4-6 h | Low | Textile and general PET tints |
| PETG / PCTG | 220-235 | 0.2-0.3% | 30-50% | 65 °C / 4 h, no crystallizer | High | Heat-sensitive organic pigments |
| PBT | 220-225 | 0.5-1.2% | 50-65% | 120 °C / 3-4 h | High | High-loading concentrates |
| Polyester wax / oligomer blend | 120-180 | 0.4-0.9% | 60-75% | Minimal | Premium | Ultra-high-load additive batches |
| LDPE / PE wax universal | 105-130 | 2-5% | 60-80% | None | Low | Opaque white and black only |
การพัฒนาผลิตภัณฑ์สีและสารเพิ่มเติมเพื่อความชัดเจนและความทนทานต่อสี
ความเสถียรภาพของสีในขวด PET นั้นขึ้นอยู่กับความเสถียรภาพทางความร้อนของสี, ความทนทานต่อการเคลื่อนย้าย, และพฤติกรรมในการก่อตัวของสีมากกว่ากับเฉดสีที่ระบุ สีสังเคราะห์ที่มีลักษณะเหมือนกับของผู้แข่งขันในเม็ดสำเร็จรูปอาจเปลี่ยนไปกว่า 2 หน่วย Delta E หลังจากที่ผลิตภัณฑ์ผ่านการฉีดขึ้นรูปที่อุณหภูมิ 285 °C และเวลาในระบบ 12 วินาที แล้วผ่านการรีเฮิร์ตและการบิดขึ้นรูปที่อุณหภูมิ 100-115 °C
ชนิดของสีที่เหมาะสำหรับ PET
สีสันใสใช้สารเคมีอินทรีย์ที่มีประสิทธิภาพสูงและมีความทนทานต่อความร้อนสูงกว่า 300 °C พัลทาไซยานีนบลู (PB 15:1 และ PB 15:3) และกรีนพัลทาไซยานีน (PG 7) เป็นวัสดุหลักสำหรับขวดน้ำและขวด CSD ซึ่งมีความใสที่ยอดเยี่ยม ความทนทานต่อความร้อนถึง 320 องศาเซลเซียส และความทนทานต่อแสงที่ยอดเยี่ยม Quinacridones (PV 19, PR 122) และ perylenes (PR 149, PR 179) สามารถปกปิดสีแดงและสีแดงสดได้ที่อุณหภูมิความทนทานต่อความร้อน 290-320 องศาเซลเซียส สีละลายที่ใช้เป็นตัวทำละลายของแอนทะควินอนและเปอรินอน มีความใสสูงที่สุดเนื่องจากละลายเป็นจุลภาคในสภาวะโพลีเอสเตอร์ ทำให้มีการกระจายแสงน้อยมาก แต่ความทนทานต่อการเคลื่อนย้ายและความเหมาะสมสำหรับการสัมผัสอาหารต้องตรวจสอบอย่างละเอียดในแต่ละกรณี
สีอินทรีย์มีพฤติกรรมที่แตกต่างกัน ไททาเนียมไดออกไซด์เป็นส่วนจำเป็นสำหรับสีขาวที่ไม่มีความโปร่งแสง แต่เป็นตัวกระตุ้นการบ่มตัวอย่างรุนแรง: เมื่อใช้ปริมาณเกิน 4% ในขวดสุดท้าย จะทำให้ PET บ่มตัวเร็วขึ้น ซึ่งเพิ่มความเสี่ยงต่อการเกิดแสงกระจายในส่วนของ preform ที่หนา และทำให้ช่วงการผลิตด้วยการบีบและฉีดลมแคบลง รูทิลที่มีการบำบัดผิวด้วยอลูมินาและซิลิกาเป็นที่นิยมกว่าอนาตาเซ ซึ่งมีคุณสมบัติในการทำให้ PET ลดลงอย่างถาวรและมีสีเหลืองในระยะเวลาการเก็บรักษา สีอัลตรามารีนบลูใช้กันอย่างแพร่หลายเป็นตัวทำให้สีเข้มในขวดที่ผลิตแล้วที่ระดับ 5-30 ppm เพื่อลดสีเหลืองของ R-PET แต่สีดังกล่าวมีความไวต่อกรดและอาจจะเสียสีเมื่อติดต่อกับเครื่องดื่มที่มีกรดหากการเคลื่อนย้ายไม่ได้ควบคุมอย่างสมบูรณ์
สารเพิ่มเติมทางเคมี
- สารดักจับเอทานอล — เคมีภัณฑ์ที่ใช้แอนทรานิลไมด์หรือพอลิเอมิดที่ผสมในปริมาณ 500-3,000 ppm ในขวดสุดท้าย โดยมักจะถูกจัดส่งในปริมาณ 5-15% ในผงหลัก ลด AA ในขวดน้ำแร่จาก 8-12 µg/L ไปต่ำกว่า 3 µg/L
- การรีเฉลิมเพิ่มวัสดุ – กรดคาร์บอนที่ 1-4 ppm, อุปกรณ์ดูดความร้อนแบบอินฟราเรดที่ใช้สารแอนติโมเนียมหรือวัสดุพิเศษ เพื่อเพิ่มความคุ้มค่าของการทำความร้อนของชิ้นส่วนก่อนการผลิตโดย 8-15% ในห้องอบแห้ง ทำให้การผลิตแบบสายพ่นมีประสิทธิภาพมากขึ้นและลดการใช้พลังงานในการผลิต
- สารดูดซับแสง UV – ประเภทเบนโซไตรอะโซลหรือไทรไซนที่ 0.1-0.5% ในขวดสำหรับเบียร์, น้ำผลไม้, และบรรจุภัณฑ์ยา; มีเป้าหมายที่ต่ำกว่า 10% การถ่ายโอนที่ 370 นาโนเมตร
- เครื่องขยายสาย / เครื่องเพิ่ม IV – โอลิโกเมอร์เอโพลีเอสเตอร์ที่มีความเข้มข้น 0.2-0.8% ซึ่งใช้กับ R-PET ส่วนใหญ่เพื่อฟื้นฟูความหนืดในระดับ 0.03-0.08 dL/g
- สารเพิ่มความสว่างทางออปติคัล – ประเภท bis-benzoxazole ที่ 20-80 ppm เพื่อเพิ่มความขาวและปกปิดค่าอัตราแสงเหลืองของวัสดุที่ใช้ซ้ำ
- สะดุดและป้องกันการลื่น — มักจะหลีกเลี่ยงในขวดใสเนื่องจากสารป้องกันลื่นจากสารไซลิกาเพิ่มความมืดได้
ตารางการเลือกสีพิกเมนต์
| Pigment / Colorant | Heat Stability | Transparency | Typical Loading in MB | Nucleation Risk | Relative Cost |
|---|---|---|---|---|---|
| PB 15:1 phthalocyanine blue | 320 °C | High | 15-30% | Moderate | Medium |
| PG 7 phthalocyanine green | 320 °C | High | 15-30% | Moderate | Medium |
| Anthraquinone solvent dyes | 280-300 °C | Very high | 3-10% | None | Premium |
| PV 19 quinacridone | 300 °C | High | 10-20% | High | High |
| Rutile TiO2 (surface treated) | Above 400 °C | Opaque | 50-70% | Very high | Low |
| Carbon black (channel/furnace) | Above 400 °C | Opaque | 25-45% | Very high | Low |
| Ultramarine blue (bluing) | 300 °C | Medium | 1-5% | Moderate | Low |
ฟิสิกส์การกระจาย: วิธีที่ควันเกิดขึ้นและถูกควบคุม
ความมืดในขวด PET ที่มีส่วนผสมของสีเกิดจากสามกระบวนการที่แยกกัน และแต่ละกระบวนการต้องใช้วิธีแก้ไขที่แตกต่างกัน ผู้ผลิตที่มองว่าฮาเซ่เป็นปัญหาเดียวกันมักจะทำการแช่ผสมของวัสดุอย่างรุนแรงเพื่อแก้ไขข้อบกพร่องที่การแช่ผสมไม่สามารถแก้ไขได้
เครื่องมือที่หนึ่งคือการกระจายตัวของกลุ่ม ความละเอียดของอนุภาคสีที่นำมาในรูปของแผ่นแป้งหรือผงจะมีขนาด 5-50 ไมครอน โดยมาถึงในรูปของกลุ่ม สิ่งก่อให้เกิดการกระจายแสงจะเป็นอนุภาคที่มีขนาดใหญ่กว่าเส้นความยาวของแสงที่สามารถมองเห็นได้ประมาณครึ่งหนึ่ง – ประมาณ 250 นาโนเมตร การลดขนาดของกลุ่มก้อนให้กลับเป็นขนาดของเม็ดแรกที่ 40-120 นาโนเมตรเป็นหน้าที่ของการผสมกระจายในส่วนการผสม โดยจะวัดขนาดของเม็ดตามสายลำเลียงด้วยการทดสอบแรงดันของกรองตามวิธีที่ได้รับการกำหนดตาม ASTM D5748 มาสเตอร์แบทช์ PET ที่ผสมอย่างดีจะให้ค่าแรงดันกรองต่ำกว่า 0.8 บาร์·ซม²/กก. บนหน้ากรองขนาด 14 ไมครอน
เครื่องมือที่ 2 คือ การแยกช่วงเวลาของสัญญาณนำ เมื่อตัวนำเข้ามีความไม่เข้ากันกับ PET, จะสร้างลูกน้ำเล็ก ๆ ที่แยกออกจากกันในผนังขวด หยดขนาด 0.3-3 ไมครอนจะกระจายตัวอย่างแรง ไม่มีปริมาณการผสมเพิ่มเติมที่สามารถแก้ไขปัญหานี้ได้; สามารถแก้ไขได้เฉพาะด้วยตัวนำที่เข้ากันได้
เครื่องมือที่ 3 คือ ความมืดจากความเป็นกระจก (crystallinity haze) สีที่เป็นตัวนิวเคลิเนตช่วยเร่งการเจริญเติบโตของสเฟอริลิตในขณะที่ทำการเย็นตัวของรูปทรง และสเฟอริลิตขนาดเกิน 1 ไมครอนจะกระจายแสง นี้เป็นการทำให้เกิดฝุ่นละอองที่เป็นปัจจัยหลักในการผลิต TiO2, ผงแป้งที่มีส่วนผสมของแป้งทัลก, และบางสูตรสีแดงที่เป็นสารอินทรีย์ มันถูกควบคุมโดยการจำกัดปริมาณสี, การเลือกใช้สารประกอบผิวที่ถูกกระบวนการผิวเพื่อให้มีความละเอียดสูง, และการลดอุณหภูมิของเครื่องพิมพ์ชิ้นส่วนลงเหลือระหว่าง 8 ถึง 12 องศาเซลเซียส พร้อมกับเวลาเย็นที่เหมาะสม
การวัดคุณภาพการกระจาย
- ค่าแรงดันของกรอง (FPV) - มาตรฐานอุตสาหกรรม. เป้าหมายคือต่ำกว่า 0.8 bar·cm²/g สำหรับสีใส และต่ำกว่า 2.0 สำหรับสีอิ่มตัว
- เครื่องวัดความมืด — แผ่นฉีดพลาสติกขนาด 2 มม. หรือผนังขวดที่ถูกฉีดขึ้น จะวัดความมืดโดยเทียบกับตัวทดสอบที่ไม่มีสี ให้รายงานค่าความมืดเป็นร้อยละ (delta haze) ไม่ใช่ค่าความมืดที่เป็นตัวเลข
- การวิเคราะห์ด้วยกล้องจุลทรรศน์ของแผ่นที่ถูกกด - แผ่นที่ถูกกดร้อนขนาด 20 ไมครอน จำนวนก้อนที่ใหญ่กว่า 10 ไมครอนต่อเซนติเมตร
- การสเปกโตรฟโตมิเตอร์ — การวัดค่าลัมดา (L), อะ (a), และ บี (b) ของแผ่นพลาสติกที่ผลิตขึ้น โดยคำนวณค่าดีแลตา (Delta E) ตามล็อตแต่ละล็อตในแผนภูมิ SPC สูงสุด 0.5 เป็นมาตรฐานทางการค้าในงานผลิตเครื่องดื่มแบรนด์
อัตราส่วน L/D ของเครื่องบดสองลูกกลิ้งและการตั้งค่าลูกกลิ้งสำหรับผงปูน PET
เครื่องอัดรีดคู่สายพานหมุนร่วมกัน (co-rotating intermeshing twin-screw extruders) เป็นเทคโนโลยีที่เป็นไปได้อย่างสมบูรณ์สำหรับเมาสเตอร์แบช (masterbatch) ของขวด PET เนื่องจากเครื่องเหล่านี้สามารถแยกการขนส่งจากการผสมได้ และทำให้ผู้ผลิตสามารถวางตัวแทนการกระจายและการจัดสรรอย่างแม่นยำตรงที่จำเป็น คำตัดสินสองประการที่สำคัญที่สุดคืออัตราส่วนความยาวต่อเส้นผ่าศูนย์กลางและการจัดวางของเครื่องปั้น
การเลือก L/D สำหรับ PET
มาสเตอร์แบทช์ PET จะใช้ท่อที่สั้นกว่าในการผสมโพลีโอลเฟนเนนเนอร์เนื่องจากเวลาในการพักอาศัยเป็นศัตรูของการผสม สิ่งที่ควรทราบ:
- L/D 32:1 ถึง 36:1 - มาตรฐานสำหรับผงสี PET ที่มีตัวนำเข้าที่แห้ง, ช่องระบายอากาศแบบเดียว, การใส่สีด้านข้าง. เวลาอยู่ในเครื่อง 25-40 วินาทีที่ความเร็วการผลิตปกติ
- L/D 40:1 ถึง 44:1 - ใช้เมื่อจำเป็นต้องมี 2 โซนการปล่อยอากาศ, เมื่อใส่สารเพิ่มเติมในรูปของสารละลาย, หรือเมื่อต้องการความจุ TiO2 ที่สูงมากและจำเป็นต้องมีส่วนแบ่งที่ยาวนาน เวลาในการพักเพิ่มขึ้นเป็น 45-70 วินาที ดังนั้น ความร้อนของท่อจึงต้องลดลงตามไปด้วย
- L/D 48:1 และสูงกว่า — โดยทั่วไปแล้วควรหลีกเลี่ยงสำหรับสี PET ที่มีความใส; การใช้งานที่เหมาะสมคือการฉีดขึ้นรูปแบบรีเอ็กซ์ชัน, การลดความชื้นของแผ่น PET R, หรือสารประกอบที่มีส่วนผสม
เครื่อง KTE ของ Kerke มีรุ่น KTE-16B สำหรับเครื่องทดลองไปจนถึง KTE-135D สำหรับเครื่องผลิต โดยสามารถกำหนดอัตราส่วน L/D ในแบบโมดูลท่อขนาด 4D ให้ผู้ผลิตสามารถสั่งซื้ออัตราส่วน 36:1 ในปัจจุบันและขยายเป็น 44:1 ในภายหลังโดยไม่ต้องเปลี่ยนเครื่องหลัก เนื่องจากโครงสร้างท่อ, การจัดวาล์ว, ตำแหน่งท่อระบาย, การจัดวางอุปกรณ์ใส่วัตถุ, และการควบคุมไฟฟ้าได้กำหนดตามโครงการแต่ละโครงการโดยไม่มีการกำหนดไว้ล่วงหน้า จึงทำให้สามารถสร้างเครื่องผลิตเม็ดสี PET ด้วยส่วนที่ละลายที่สั้นที่สุดและส่วนการดูดอากาศที่ยาวที่สุดได้สำหรับอัตราส่วน L/D ที่เท่ากัน
แผนกลไกสกรู
แผนการวางสกรูของมาสเตอร์แบทช์ PET ที่เป็นแบบอย่างตั้งแต่ช่องใส่ไปจนถึงช่องออก:
- โซน 1-2, ระบาย (0-8D): อุปกรณ์ระบายลมลึกแบบขนานไปข้างหน้า มีความกว้าง 1.5-1.75 มม. เพื่อรับแผ่น PET ที่แห้งที่ความหนาแน่นต่ำโดยไม่เกิดการกระชาก
- โซน 3, การละลายครั้งแรก (8-14 วัน): การเคลื่อนย้ายลูกกลิ้งที่มีมุม 45 องศาเพื่อละลายตัวนำด้วยความร้อนจากการแยกที่ต่ำที่สุด อย่าละเลยบล็อก 90 องศา ที่เป็นกลาง — เนื่องจากมันจะสร้างความร้อนสูงสุดที่ทำให้ IV เสียค่า
- โซน 4, พอร์ตอัดข้าง (14-16D): ผงสีและสารเพิ่มเติมที่นำเข้าโดยเครื่องอัดข้างแบบสองแผ่นเข้าไปในตัวนำที่ไหลเหลวเต็มที่ การใส่สีลงสู่สายการผลิตแทนที่จะใส่ในถังหลักเป็นการปรับปรุงที่ใหญ่ที่สุดที่โรงงานผลิตเม็ดสี PET สามารถทำได้: เนื่องจากการนี้จะลดปัญหาเกลือที่สะสมในระบบ, ปรับปรุงความมั่นคงของวัตถุดิบ, และลดประวัติความร้อนของสีไป 10-15 วินาที
- โซน 5, การผสมกระจาย (16-24D): ส่วนการดูดน้ำของส่วนกลาง การรวมกันของบล็อกที่หมุนไปข้างหน้า 45 องศา, ไม่เคลื่อนที่ 90 องศา และหมุนกลับ 45 องศา การปฏิเสธส่วนประกอบสร้างแรงกดที่จำเป็นสำหรับการแยกกลุ่ม แต่ต้องรักษาให้สั้น – บล็อกปฏิเสธ 1 มิติมักจะเพียงพอ และบล็อก 2 มิติจะเพิ่มอุณหภูมิน้ำเย็น 12-18 องศาเซลเซียส
- โซน 6, ช่องระบายอากาศ (24-30D): อุปกรณ์ขนส่งช่องลึกที่ทำงานเพียง 30-45% ทำให้สารละลายสามารถหลุดออกไปได้
- โซน 7, การผสมกระจาย (30-34D): อุปกรณ์ผสมที่มีฟันหรืออุปกรณ์ทอร์นาโดที่ทำให้สีเข้ากันโดยไม่เพิ่มพลังงานการแยก
- โซน 8, ความดันเพิ่มขึ้น (34-36D): อุปกรณ์นำเข้าแบบลดความเร็วปรับขนาดให้ความดันของเครื่องย่อยอยู่ในช่วง 40-90 บาร์
เครื่องออกแบบลูกบอลที่ใช้คอมพิวเตอร์ของ Kerke ใช้การออกแบบแบบ intermeshing ที่มีตัวเองล้างตัวเอง ซึ่งสำคัญต่อผู้ผลิตเม็ดสีหลักเนื่องจากลูกบอลที่มีตัวเองล้างตัวเองลดเวลาเปลี่ยนสี ต้นไม้ที่เปลี่ยนสีจากน้ำเงินเข้มเป็นน้ำเงินอ่อนบนโปรไฟล์ที่สามารถล้างได้เองจะทำการปรับปรุงในเวลา 15-25 นาทีเทียบกับ 45-60 นาทีในการออกแบบที่ไม่สามารถล้างได้ดี และในแถบที่มีการเปลี่ยนสี 20 ครั้งต่อสัปดาห์ ความแตกต่างนี้คุ้มค่าเป็นหลายร้อยชั่วโมงการผลิตต่อปี
ความเร็วของลูกปืนและพลังงานเฉพาะ
มาสเตอร์แบทช์ PET จะทำงานได้อย่างปกติที่ความเร็ว 300-600 รอบต่อนาทีบนเครื่องผลิต, ซึ่งต่ำกว่าความเร็ว 800-1,200 รอบต่อนาทีที่ใช้กับมาสเตอร์แบทช์เติมสารโพลิโอเลฟิน ความพลังงานทางเคมีเฉพาะควรอยู่ระหว่าง 0.16 ถึง 0.26 kWh/kg เมื่อสูงกว่า 0.30 kWh/kg ความสูญเสีย IV จะกลายเป็นสิ่งที่สามารถวัดได้ และการสร้างแอซีเตอลด์ฮิดรินจะเพิ่มขึ้นอย่างรวดเร็ว ผู้ผลิตควรดูแล SME เป็นตัวแปรที่ควบคุมได้ และบันทึกข้อมูลต่อแบทช์ไปพร้อมกับอุณหภูมิสูงสุดและเปอร์เซ็นต์แรงบิด เพื่อให้สามารถควบคุมได้อย่างแม่นยำ แทนที่จะเพียงแค่ตามหาความเร็วในการผลิตสูงสุดเท่านั้น
รูปแบบอุณหภูมิ, การแห้งและการนำความชื้นออกด้วยการดูดซึม
การจัดการความชื้นกำหนดว่าระบบการผลิตเม็ด PET จะผลิตเม็ดขนาด 0.72 IV หรือ 0.58 IV จากวัตถุดิบเดียวกันหรือไม่ PET จะเปลี่ยนสภาพเป็นน้ำในอัตราที่ประมาณเท่ากับความเข้มข้นของน้ำในอุณหภูมิของการละลาย และการเปลี่ยนสภาพนี้เร็วพอที่จะทำให้ 500 ppm ของความชื้นที่เหลืออยู่สามารถดึง IV ออกจาก PET จำนวน 0.05-0.10 dL/g ในระยะเวลาระหว่าง 40 วินาที
ข้อกำหนดการแห้งในระบบน้ำหล่อลื่น
- เครื่องคริสตัลไซเคิล: 165-175 °C พร้อมการเคลื่อนไหวเป็นเวลา 30-45 นาทีสำหรับสารพื้นฐานแบบอะมอร์ฟ, เพื่อป้องกันการกลุ่มของเม็ดในถังของเครื่องอบแห้ง
- เครื่องอบแห้งด้วยสารดูดความชื้น: 160-170 °C, ความชื้นต่ำกว่า -40 °C, ระยะเวลาในเครื่อง 4-6 ชั่วโมง, ระบายอากาศ 1.8-2.2 m³/h ต่อ kg/h ของปริมาณการผลิต
- ความชื้นเป้าหมาย: ต่ำกว่า 30 ppm สำหรับชนิดขวดใส และต่ำกว่า 50 ppm สำหรับชนิดขวดมิดชิด
- การแห้งผงสี: สีออร์แกนิกหลายชนิดมีความชื้นในผิวอยู่ระหว่าง 0.3-1.5% การแห้งก่อนการผลิตที่อุณหภูมิ 80-110 °C เป็นเวลา 3-4 ชั่วโมง หรือการใส่วัสดุผ่านอุปกรณ์ใส่วัสดุด้านข้างที่มีช่องระบายอากาศจะป้องกันไม่ให้น้ำเข้าสู่สารละลาย PET
ระยะเวลาการควบคุมอุณหภูมิของท่อที่แนะนำ
| Zone | PET Carrier (°C) | PETG Carrier (°C) | PBT Carrier (°C) | Purpose |
|---|---|---|---|---|
| Feed throat | Water cooled, 30-45 | Water cooled, 30-45 | Water cooled, 30-45 | Prevent bridging |
| Zone 1-2 | 230-250 | 190-210 | 195-215 | Preheat, soften |
| Zone 3-4 (melting) | 265-275 | 225-240 | 230-245 | Complete melting |
| Zone 5-6 (side feed + dispersion) | 270-280 | 230-245 | 235-250 | Wet out pigment |
| Zone 7-8 (vacuum) | 265-275 | 225-240 | 230-245 | Strip volatiles |
| Zone 9-10 (metering) | 260-270 | 220-235 | 225-240 | Cool, build pressure |
| Die head | 265-275 | 225-240 | 230-245 | Stable strand/melt flow |
| Actual melt temperature | 272-285 max | 232-248 max | 238-255 max | Measure with immersion probe |
เห็นได้ชัดว่ามีการลดลงอย่างมีเจตนาในโซน 9-10 หลายผู้ผลิตใช้โครงสร้างที่เพิ่มขึ้นไปทุกช่วงจนถึงตัวแท่ง ซึ่งเหมาะสำหรับโพลีออลเฟน แต่ไม่เหมาะสำหรับ PET; ส่วนการวัดอุณหภูมิเพื่อทำความเย็นลดอุณหภูมิละลายน้ำมันลง 5 ถึง 10 องศาเซลเซียสก่อนการผลิตเม็ดและลดอัคคีโนไดออกไซด์ในผลิตภัณฑ์สุดท้ายได้โดยตรง
การดูดซึมโดยใช้ความดันลบ
ตัวปล่อยอากาศเป็นสิ่งจำเป็น ไม่ใช่ตัวเลือกสำหรับผงปูน PET ใช้ในการกำจัดความชื้นที่เหลืออยู่, สารไวลอยที่เกิดขึ้นบนผิวของสี, ผลผลิตจากการแยกตัวของตัวกระจาย, และเอทแอคทัลดีฮิดรอยด์ที่เกิดขึ้นในสภาวะละลาย คำแนะนำเกี่ยวกับมาตรฐาน:
- ระดับการดูด: -0.085 ถึง -0.095 MPa gauge (ประมาณ 50-150 mbar แบบแน่น) การทำความเย็นลึกขึ้นช่วยลดการหลุดลอกของ AA แต่เพิ่มความเสี่ยงในการถอดส่วนผสมที่มีน้ำหนักโมเลกุลต่ำและสีสันเล็ก ๆ น้อย ๆ ออกจากสารละลาย
- วัสดุของท่อระบาย: ท่อระบายที่มีตัวใส่ภายในและสกรูปิดท่อ หรือ ท่อระบายแบบดอมสี่เหลี่ยมขนาดใหญ่ช่วยป้องกันความหล่อจากการลอยขึ้นไปในท่อระบาย PET มีความหนืดต่ำในอุณหภูมิการละลายและสามารถไหลออกได้ง่าย
- ประเภทเครื่องสูบอากาศ: เครื่องสูบแห้งแบบวงแหวนน้ำเป็นตัวเลือกที่เหมาะสมสำหรับ PET เนื่องจากสารคอนเดนเซตอโลลิเมอร์ถูกล้างออกไปอย่างต่อเนื่อง เครื่องสูบแห้งจะติดขัดด้วยไตรเมอร์แบบวนกลภายในไม่กี่วัน
- เครื่องปิดคอนเดนเซอไทน์: ถังปิดที่มีอุณหภูมิสูง 90-100 °C ที่อยู่ข้างเคียงกับเครื่องสูบ จะเก็บ PET cyclic trimer ซึ่งจะค่อยๆ ก่อตัวเป็นแข็งในสายอัดอากาศและทำให้เครื่องต้องหยุดทำงานทุกสัปดาห์
- การระบายความร้อนแบบสองขั้น: สำหรับแพ็คเกจเมาสเตอร์แบชช์ที่ใช้วัสดุ R-PET หรือส่วนผสมที่มีความไวในการระเหยสูง การระบายความร้อนในอากาศที่ 18 วันต่อเดือน และการระบายความร้อนด้วยการดูดซับที่ 28 วันต่อเดือน จะมีประสิทธิภาพมากกว่าการใช้พอร์ตดูดซับลึกเพียงหนึ่งช่อง
วิธีการผลิตเม็ด: รอบน้ำ, ระบบใต้น้ำ และระบบสาย
วัสดุของเม็ดปูนมีความสัมพันธ์โดยตรงกับความแม่นยำในการวัดของลูกค้า และประวัติความร้อนของเม็ดปูนมีผลต่ออะเซทอะลดฮิด และ IV Kerke นำเสนอระบบผลิตชิ้นส่วนแบบเปลือกที่ใช้น้ำเย็น, เปลือกที่ใช้ลมเย็น, การตัดร้อนแบบหน้าดินแบบใช้ลม, การตัดร้อนแบบหน้าดินที่ใช้น้ำ, การตัดร้อนแบบใช้หมอกน้ำ, และการผลิตเม็ดแบบเต็มรูปแบบใต้น้ำ ซึ่งช่วยให้ผู้ผลิตมาสเตอร์แบทช์สามารถเลือกระบบตัดที่เหมาะกับครอบครัวผลิตภัณฑ์แต่ละชนิดได้อย่างสมบูรณ์ ไม่ต้องทำการปรับเปลี่ยน
การบดเม็ดสาย
การผลิตเม็ดผสมสี PET ด้วยระบบบดแท่งแบบน้ำเย็นยังคงเป็นตัวเลือกที่นิยมมากที่สุดสำหรับผลผลิตสูงสุดประมาณ 800 กิโลกรัมต่อชั่วโมง กระบวนการผลิตจะเริ่มต้นด้วยการละลายผ่านเครื่องตัดเส้นมีรู 30-80 รู ขนาด 3.0-3.5 มม. จากนั้นกระบวนการจะเดินทางผ่านห้องอบน้ำขนาด 1.5-3.0 เมตร ที่มีอุณหภูมิ 25-45 องศาเซลเซียส หลังจากนั้นจะผ่านเครื่องตัดลม และตัดเป็นเม็ดกลมขนาดประมาณ 2.5-3.0 มม. ประโยชน์ประกอบด้วยต้นทุนที่ต่ำที่สุด, การตรวจสอบคุณภาพสายง่ายด้วยการมองเห็น, และการเปลี่ยนสีที่ง่าย ข้อเสีย ได้แก่ การแตกของเส้นใยเมื่อมีปริมาณสีสูง, การเก็บความชื้นที่เป็นไปไม่ได้จำนวน 1,500-4,000 มก./ลบ. ซึ่งต้องใช้เครื่องอบในระยะต่อไป, และการวางเส้นใยด้วยมือในช่วงเริ่มต้น
การตัดผิวด้วยเครื่องตัดแผ่นรอบน้ำ
ในกระบวนการแปรรูปเป็นเม็ดด้วยวงกลมน้ำ, มีแผ่นลมหมุนที่ตัดวัสดุไหลละลายตรงหน้าปลอกแม่พิมพ์ ในขณะที่วงกลมน้ำที่หมุนวนอยู่ในตัวบรรจุช่วยทำหน้าที่ในการเย็นและขนส่งเม็ดที่ได้ เนื่องจากเม็ดถูกตัดในช่วงที่ยังร้อนและเย็นลงทันที จึงสร้างรูปร่างเป็นเลนส์หรือรูปทรงลูกตาแทนที่จะเป็นรูปทรงกลม สำหรับมาสเตอร์แบทช์ PET ระบบนี้เหมาะสำหรับสูตรที่มีความหนืดระหว่างกลางถึงสูงในอัตรา 200-1,500 กก./ชม. ระบบนี้สามารถรับภาระของวัสดุเสริมและ TiO2 ที่สูงได้อย่างปลอดภัย ซึ่งจะทำให้เส้นหยักแตก และสามารถกำจัดการหยักเส้นได้ ความเข้มข้นของน้ำจะอยู่ระหว่าง 1,000-2,500 ppm การความร้อนด้านแผ่นตัดต้องถูกออกแบบอย่างดี เพราะ PET จะแข็งตัวที่แผ่นตัดอย่างรวดเร็ว และรูที่เย็นจะทำให้แผ่นตัดเกิดการสึกหรอทันที
การบดในน้ำ
การบดเม็ดน้ำใต้ทะเลทำให้หน้าผิวของเครื่องบดทั้งหมดลอยอยู่ในห้องน้ำที่มีอุณหภูมิควบคุมอยู่ที่ 60-85 องศาเซลเซียส โดยเม็ดจะถูกตัดและนำไปเป็นสารละลายไปยังเครื่องอบหมุนวน มันผลิตเม็ดที่ใกล้เคียงรูปร่างสังเคราะห์ มีความหนาแน่นและคุณสมบัติการไหลที่ยอดเยี่ยม สามารถควบคุมผลผลิตจาก 300 กิโลกรัมต่อชั่วโมง ไปจนถึงหลายตันต่อชั่วโมง และให้การจัดระดับขนาดเม็ดที่แน่นที่สุดจากวิธีใดวิธีหนึ่ง – ซึ่งเป็นสิ่งสำคัญเมื่อลูกค้าตัดขนาดเม็ด 0.3% LDR ผ่านเครื่องใส่เม็ดด้วยน้ำหนัก (gravimetric feeder) เนื่องจากความสม่ำเสมอของขนาดเม็ดเป็นปัจจัยหลักที่ส่งผลต่อการเปลี่ยนแปลงการใส่เม็ดในระยะสั้น ค่าเริ่มต้นเป็นค่าใช้จ่ายสูงสุดของสามประเภท และแผ่นดินเผาต้องมีการอุดหรือการตัดความร้อนอย่างระมัดระวัง สำหรับ PET เอง มีประโยชน์อีกอย่างหนึ่งจากการกรองน้ำใต้ดิน: ก้อนผงจะลดอุณหภูมิจาก 270 องศาเซลเซียส ไปต่ำกว่า 100 องศาเซลเซียส ในเวลาไม่ถึงหนึ่งวินาที ทำให้การสร้างเอทิลแอลกอฮอล์แข็งตัวได้ทันที
การเปรียบเทียบระบบการผลิตเม็ด
| System | Output Range | Pellet Shape | Moisture Pickup | Changeover Time | Relative Cost | Best For |
|---|---|---|---|---|---|---|
| Water-cooled strand | 50-800 kg/h | Cylindrical 2.5-3.0 mm | 1,500-4,000 ppm | 15-25 min | Low | Clear tints, frequent color changes |
| Air-cooled strand | 30-300 kg/h | Cylindrical | Below 300 ppm | 10-20 min | Low | Moisture-sensitive additive batches |
| Water ring die face | 200-1,500 kg/h | Lens / teardrop | 1,000-2,500 ppm | 25-40 min | Medium | High TiO2 white, black batches |
| Eccentric water mist | 100-600 kg/h | Irregular sphere | 500-1,200 ppm | 20-30 min | Medium | Tacky or low-viscosity carriers |
| Underwater granulation | 300-3,000 kg/h | Spherical 2.0-3.0 mm | 800-2,000 ppm | 40-60 min | High | Large-volume single-color runs |
อัตราการลดลง, ความแม่นยำในการให้ยา และค่าใช้จ่ายต่อขวด
อัตราการปล่อยน้ำ (let-down ratio) เป็นการตัดสินใจทางธุรกิจที่แฝงตัวเป็นการตัดสินใจทางเทคนิค การใช้เมสเตอร์บัชช์ที่มีความเข้มข้นสูงในระดับ LDR ที่ต่ำกว่านั้นจะลดค่าใช้จ่ายในการขนส่งและการจัดเก็บต่อตันของขวดที่ผลิต แต่จะทำให้ภาระความแม่นยำตกอยู่บนเครื่องปั๊มของลูกค้าและลดระยะการผสมที่ใช้ในเครื่องฉีดพลาสติก
อัตราส่วนการลดลงที่พบบ่อยในการผลิตขวด PET
| Application | Pigment Load in MB | Typical LDR | Dosing Tolerance | Notes |
|---|---|---|---|---|
| Light blue water bottle | 2-6% | 0.3-0.8% | Plus or minus 2% | Very low tint, dilute MB preferred |
| Green CSD bottle | 10-20% | 0.5-1.5% | Plus or minus 3% | Gravimetric dosing recommended |
| Amber pharmaceutical bottle | 15-25% | 1.5-3.0% | Plus or minus 3% | UV transmission tested per lot |
| Opaque white dairy bottle | 50-70% TiO2 | 4-10% | Plus or minus 5% | Light blocking above 99.5% required |
| AA scavenger batch | 5-15% active | 1.0-2.5% | Plus or minus 2% | Often combined with tint batch |
| Reheat additive batch | 0.05-0.5% active | 0.2-0.6% | Plus or minus 2% | Overdose causes grey cast |
ทำไมการให้อาหารลดน้ำหนักสำคัญต่อแหล่งน้ำบนทะเลด้วย
ความสม่ำเสมอของมาสเตอร์แบทช์เริ่มต้นที่เครื่องใส่ของโรงงานผลิตผสมวัตถุเอง ในสายผลิต PET สี, เครื่องใส่วัสดุปริมาณที่เคลื่อนตัว 3% เมื่อใส่สีผลิตผลิตภัณฑ์ที่แตกต่างจากสีปริมาณ 3% – ไม่สามารถมองเห็นในเม็ด แต่สามารถมองเห็นได้ในขวด Kerke จำหน่ายระบบวัดปริมาตร, เครื่องใส่ปริมาณตามน้ำหนัก, เครื่องใส่ข้างด้วยสกรูคู่, เครื่องใส่ด้วยการแทง, และเครื่องใส่ของเหลว และสำหรับมาสเตอร์แบทช์สีแนะนำให้ใช้เครื่องใส่ปริมาณตามน้ำหนักบนสารพื้นฐาน, เครื่องใส่ปริมาณตามน้ำหนักบนสายสีแต่ละชนิดที่มีปริมาตรสูงกว่า 2% ของสูตร และเครื่องใส่ของเหลวสำหรับสารกระจายสีหรือสีเหลวที่ถูกฉีดเข้าสู่สารละลายโดยตรง เครื่องใส่ปริมาณอาหารที่มีการสูญเสียน้ำหนัก จัดการได้อย่างแม่นยำถึง +/- 0.5% ในช่วงเวลาเฉลี่ย 30 วินาที เมื่อเทียบกับเครื่องใส่ปริมาณอาหารแบบวาล์วที่มีความละเอียดสูง สามารถจัดการได้อย่างแม่นยำถึง +/- 2-4% ในกรณีของผงสีที่มีความหนาแน่นต่ำ
การปฏิบัติตามมาตรฐานการติดต่ออาหารและเอกสารสำหรับตลาดการส่งออก
ทุกชนิดของมาสเตอร์แบชช์ที่ถูกนำไปใช้ในขวดเครื่องดื่มหรืออาหารต้องมีเอกสารการปฏิบัติตามมาตรฐาน และผู้ซื้อมักจะตรวจสอบโรงงานผลิตมากกว่าการยอมรับใบรับรองเท่านั้น The two regimes that matter most for exporters are the สหรัฐอเมริกา FDA framework and the สหภาพยุโรป’s Regulation EU 10/2011 on plastic materials and articles intended to come into contact with food.
สหรัฐอเมริกา
สีในพลาสติกที่สัมผัสกับอาหารโดยทั่วไปถูกกำหนดโดยกฎระเบียบของ FDA ที่เกี่ยวข้องกับสารพอลิเมอร์และสารเสริม โดยมีหลายสีที่เข้าข่ายเป็นสารที่ไม่ใช่สารเพิ่มเติมในอาหารเมื่อไม่มีการเคลื่อนย้ายออกมา เอกสารการปฏิบัติรวมถึงการระบุความถูกต้องตามข้อกำหนดในส่วนที่เกี่ยวข้องของ 21 CFR Part 177 สำหรับโพลีเอสเตอร์หลัก, การยืนยันว่าทุกสีและสารเพิ่มเติมถูกระบุอยู่ในรายการหรือได้รับการยืนยันจากการแจ้งการสัมผัสกับอาหาร, และการทดสอบการถอดออกเมื่อจำเป็น ผู้จัดจำหน่ายมาสเตอร์แบทช์ขวด PET ควรเก็บเอกสารการยืนยันความถูกต้องของสีจากผู้จัดจำหน่ายวัตถุดิบแต่ละราย และสามารถสร้างเอกสารเหล่านี้ภายใน 24 ชั่วโมงได้ในระหว่างการตรวจสอบ
สหภาพยุโรป
EU 10/2011 ระบุเกี่ยวกับวัสดุที่สัมผัสอาหารจากพลาสติก และกำหนดขีดความยอมรับการผสมตัวที่เฉพาะเจาะจง และขีดความยอมรับการผสมตัวรวม 10 มิลลิกรัมต่อตารางเมตรของพื้นผิวที่สัมผัสอาหาร ผู้จัดจำหน่ายวัตถุผสม (Masterbatch) ต้องออกใบแจ้งความถูกต้อง (Declaration of Compliance) ที่ระบุวัตถุที่ต้องมีการจำกัด, สารเพิ่มเติมที่มีความสำคัญทางการใช้งานสองประเภท, และวัตถุใด ๆ ที่อยู่เบื้องหลังบรรทัดความสามารถ สีสังเคราะห์เองไม่ได้ถูกระบุใน EU 10/2011 แต่ต้องปฏิบัติตามข้อกำหนดของประเทศและข้อกำหนดความปลอดภัยทั่วไปตามกฎหมายร่วม EC 1935/2004; บริษัทหลายแห่งอ้างถึงการประชุม AP(89)1 และแนะนำของ BfR ของเยอรมนีเป็นหลักฐานที่สนับสนุน การทดสอบมักใช้สารทดแทนเช่น 10% แอลกอฮอล์, 3% น้ำเกลือ, และ 50% แอลกอฮอล์ โดยใช้สภาวะที่เหมาะสมกับเนื้อหาของขวดและระยะเวลาการเก็บรักษา
ข้อกำหนดอื่น ๆ ที่ผู้ซื้อถามถึง
- สารหนัก — รวมของสารก่อภูมิแพ้ ได้แก่ สารก่อภูมิแพ้, แคลเซียม, แมงกานีส, และไฮโดรเจนชอนไพรที่ต่ำกว่า 100 มก./กก. ตามคำแนะนำด้านบรรจุภัณฑ์และกฎระเบียบภูมิภาคที่คล้ายกัน
- REACH SVHC — การประกาศว่าน้ำหนักของสารที่เป็นความกังวลสูงสุดไม่เกิน 0.1%
- มาตรฐานของประเทศจีน - มาตรฐาน GB 4806 สำหรับวัสดุพลาสติกที่ใช้สัมผัสกับอาหาร ซึ่งถูกขอใช้มากขึ้นจากผู้ส่งออกที่ให้บริการผู้ผลิตขวดในประเทศจีน
- สารรีไซเคิล – เมื่อใช้ R-PET ในบรรจุภัณฑ์ จะต้องมีการแสดงรายงานการควบคุมและการยืนยันการอนุมัติกระบวนการการฆ่าเชื้อ
- การรับรองผลิตภัณฑ์ - ISO 9001 เป็นข้อกำหนดขั้นต่ำ, ISO 22000 หรือการจัดการความปลอดภัยอาหารเทียบเท่าเพื่อบัญชีเครื่องดื่มระดับสูง, พร้อมกับการควบคุมสารก่อภูมิแพ้และการติดเชื้อข้ามชนิดที่ได้รับการระบุอย่างชัดเจน
จากมุมมองด้านอุปกรณ์ การผลิตที่มีการสัมผัสกับอาหาร ทำให้มีความต้องการของเครื่องมือที่เฉพาะเจาะจง ได้แก่ การใส่วัตถุอย่างเต็มที่เพื่อป้องกันการติดเชื้อทางอากาศ, พื้นผิวสัมผัสที่เป็นสแตนเลสสตีลบนถังและอุปกรณ์ใส่ขนาดเล็ก, การถอดประกอบเครื่องบดโดยไม่ต้องใช้เครื่องมือเพื่อทำความสะอาด, และการยืนยันการทำความสะอาดอย่างเป็นทางการระหว่างกลุ่มผลิตภัณฑ์ที่เกี่ยวข้องกับสารก่อภูมิแพ้ เครื่องที่จัดส่งโดย Kerke และโรงงาน Wanplas อื่น ๆ ได้รับการออกแบบตามมาตรฐาน CE เป็นมาตรฐาน และมีแพ็คเกจเอกสารที่เตรียมไว้สำหรับการตรวจสอบภาษีและความปลอดภัยในประเทศยุโรปและอเมริกาเหนือ
ตารางการตรวจสอบและแก้ไขปัญหา สำหรับผู้ผลิตมาสเตอร์แบทช์ PET
สาเหตุของความผิดพลาดในมาสเตอร์แบทช์ PET ส่วนใหญ่สามารถติดตามได้จากสาเหตุ 6 ประการ ได้แก่ น้ำมัน, อุณหภูมิสูงเกินไป, การผสมที่ไม่เพียงพอ, ความไม่เข้ากันของตัวนำ, การเคลื่อนที่ของอุปกรณ์ใส่วัตถุ, หรือการตกค้าง ตารางต่อไปนี้แสดงอาการที่สังเกตได้ต่อไปนี้กับสาเหตุที่มีความเป็นไปได้และการแก้ไข
| Defect | Most Likely Cause | Diagnostic Check | Corrective Action |
|---|---|---|---|
| Haze in clear bottle above 2% | Incompatible carrier or nucleating pigment | Mold unpigmented carrier alone and measure haze | Switch to PET or PETG carrier; select non-nucleating pigment grade |
| Visible specks / unmelts | Insufficient dispersive mixing | Filter pressure value test on 14 µm screen | Add 1D reverse kneading block; raise screw speed 15%; verify side feeder position |
| Yellowing / high b* value | Thermal degradation or oxidation | Measure actual melt temperature with immersion probe | Reduce zones 5-6 by 10 °C; shorten reverse element; nitrogen blanket feed throat |
| IV loss above 0.05 dL/g | Moisture in carrier or pigment | Karl Fischer moisture on feed; check dryer dew point | Restore -40 °C dew point; extend drying to 6 h; pre-dry pigment powder |
| Acetaldehyde above 3 ppm in preform | Excess melt temperature or residence | Calculate residence time; log specific mechanical energy | Shorten L/D or raise throughput; deepen vacuum; add AA scavenger |
| Color drift within one lot | Feeder drift or pigment segregation | Review loss-in-weight feeder trend chart | Recalibrate feeders; switch volumetric to loss-in-weight; pre-blend minor pigments |
| Strand breakage | Low melt strength at high filler load | Check die pressure and water bath temperature | Lower die temperature 5 °C; shorten air gap to 40 mm; consider water ring cutting |
| Vent flooding | Screw too full at vent, or vacuum too deep | Inspect vent dome during run | Install deeper-flight vent elements; reduce vacuum to -0.080 MPa; add stuffer screw |
| Pellet size variation | Blade wear or die hole blockage | Sieve analysis; inspect die plate | Regrind or replace blades; clean die with controlled burn-off oven |
| Contamination from previous color | Dead zones in screw or die | Purge with clear carrier and count specks per kg | Verify self-wiping element geometry; use abrasive purge compound; schedule dark-to-light sequencing |
| Pearlescence in preform | Excess crystallinity from nucleating pigment | DSC on preform to measure crystallinity | Reduce pigment load; lower mold water to 8 °C; extend cooling 1.5 s |
การเลือกแถว: การจับคู่เครื่องมือ Kerke KTE กับเป้าหมายการผลิต
ขนาดเครื่องอัดแรงดันที่เหมาะสมสำหรับการผลิตมาสเตอร์แบทช์ PET จะถูกกำหนดโดยการสั่งซื้อที่ใหญ่ที่สุดที่โรงงานคาดว่าจะทำงานได้โดยไม่เปลี่ยนสี ไม่ใช่โดยการคำนวณจากน้ำหนักตันทั้งหมดในช่วงหนึ่งปี โรงงานที่ผลิต 3,000 ตันต่อปีใน 60 สี จะได้รับการดูแลที่ดีกว่าเมื่อมีสายการผลิตขนาดกลางสองสายกว่าสายเดียวขนาดใหญ่ เพราะการเปลี่ยนสายงานบนเครื่องใหญ่อาจทำให้เกิดการสูญเสียมากกว่าปริมาณการผลิตที่เพิ่มขึ้น
| Model Class | Screw Diameter | Typical L/D | Max Screw Speed | PET Colour MB Output | Recommended Pelletizer | Best Fit |
|---|---|---|---|---|---|---|
| Laboratory (KTE-16B class) | 16 mm | 40:1 | 600 rpm | 2-10 kg/h | Air-cooled strand | Formula trials, shade matching, R&D |
| KTE-26 class | 26 mm | 40:1 | 600 rpm | 15-50 kg/h | Water-cooled strand | Pilot scale, small custom colors |
| KTE-52 class | 51.4 mm | 36:1 to 40:1 | 600 rpm | 150-300 kg/h | Water-cooled strand | Multi-shade custom masterbatch houses |
| KTE-65 class | 62.4 mm | 36:1 | 600 rpm | 300-600 kg/h | Water ring or strand | Regional beverage color supply |
| KTE-75 class | 71 mm | 36:1 to 44:1 | 500 rpm | 600-1,000 kg/h | Water ring | Opaque white dairy masterbatch |
| KTE-95 class | 93 mm | 36:1 to 44:1 | 500 rpm | 1,200-2,000 kg/h | Underwater | Captive production for large bottlers |
| KTE-135D class | 133 mm | 40:1 | 450 rpm | 2,500-4,000 kg/h | Underwater | Single-shade high volume, filler batches |
ตัวเลขผลผลิตนี้ใช้เป็นค่ามาตรฐานสำหรับแผ่นรองพื้น PET หรือ PETG ที่มีปริมาณสีอินทรีย์ 10-30% และมีช่องระบายอากาศในการทำงาน ส่วนผสมสีขาวที่มี TiO2 สูงจะมีค่าต่ำกว่าเหล่านี้โดยเฉลี่ย 20-35% เนื่องจากวัสดุเสริมแร่สามารถนำความร้อนไปได้ดีและไม่ต้องใช้แรงกระแทกสูง; ในทางตรงกันข้าม ส่วนผสมที่มีความใสและความมืดต่ำมักจะมีค่าต่ำกว่าเหล่านี้โดยเฉลี่ย 10-20% เนื่องจากความเร็วในการผลิตถูกจำกัดขึ้นโดยเจตนาเพื่อลดอุณหภูมิละลาย
การเปรียบเทียบผู้จัดจำหน่าย
นิยามการผลิตเครื่องบดแบบคู่สายโลกนี้ถูกดำเนินการโดยผู้ผลิตจากยุโรปเช่น Coperion และ Leistritz, ผู้จัดจำหน่ายจากญี่ปุ่นรวมถึง JSW และกลุ่ม The Japan Steel Works, และชั้นผู้ผลิตจากจีนที่มีความแข็งแกร่งรวมถึง Kerke, บริษัทผู้แข่งขันที่ตั้งอยู่ที่ Nanjing และหลายบริษัทจาก Shandong เครื่องจักรยุโรปมีประสิทธิภาพสูงสุดในแรงหมุนเฉพาะและระบบควบคุมที่ซับซ้อน; เครื่องจักรจีนปิดช่องว่างทางเทคนิคได้มากแล้ว และนำไปหน้าในเรื่องเวลาในการจัดส่งและค่าใช้จ่ายรวมทั้งหมด สำหรับมาสเตอร์บัชช์ PET ใบรับรองคุณภาพเฉพาะนี้ การตรวจสอบที่ควรทำคือ ความหนาแน่นของแรงบิดของกล่องเกียร์, การผลิตผิวภายในท่อสำหรับสาร TiO2 ที่มีคุณสมบัติในการลดแรงติดขัด, การออกแบบระบบการดูดซึม, และความสามารถของผู้ผลิตในการดำเนินการทดลองกับลูกค้า ก่อนที่จะส่งสินค้า
Kerke มีโรงงานขนาด 19,997 ตร.ม. มีพนักงานมากกว่า 100 คน และเสนอการทดสอบสูตรบนเครื่องอัดแบบทดลองและเครื่องอัดแบบปฏิบัติการก่อนที่เครื่องผลิตจะถูกปรับปรุงให้สมบูรณ์ พร้อมการทดสอบการทำงานอย่างต่อเนื่อง 72 ชั่วโมงก่อนการจัดส่ง เป็นส่วนหนึ่งของแบรนด์ Wanplas Kerke มีความรับผิดชอบที่เป็นไปตามระดับกลุ่ม เช่น การให้สิทธิประโยชน์ในส่วนประกอบอะไหล่ฟรีทุกปี และการให้การสนับสนุนในประเทศกว่า 70 ประเทศที่กลุ่มบริหารดูแล เมื่อผู้ผลิตเมสเตอร์บล็อก PET ต้องการอุปกรณ์บล็อกหรือเติมอีกด้วย, โรงงาน Wanplas อื่น ๆ จะรับผิดชอบในหมวดหมู่เหล่านั้น – YuDa จะจำหน่ายเครื่องบล็อกขวด PET และ Polyretec จะจำหน่ายเครื่องล้างและเครื่องรีไซเคิลที่นำ R-PET flake เข้าสู่ระบบการผสมของ Kerke
คำถามที่พบบ่อย
What is the best carrier resin for a transparent PET bottle masterbatch?
PET สำหรับขวดหรือ PET สำหรับใยเป็นตัวนำที่ดีที่สุดเพื่อความชัดเจนสูงสุดเนื่องจากเป็นเหมือนกับสารพื้นฐานทางเคมีและไม่มีความมืดมากนัก ถ้าแพ็คเกจสีประกอบด้วยสีอินทรีย์ที่ไวต่อความร้อนหรือสีเคมี จะดีกว่าใช้ PETG: เนื้อสีจะละลายที่ประมาณ 220-235 องศาเซลเซียส ทำให้การประสานความร้อนกับสีลดลงประมาณ 30 องศาเซลเซียส โดยเพิ่มความมืดเพียงประมาณ 0.2-0.3% ในอัตราส่วนละลาย 1%
What L/D ratio should I specify for a PET masterbatch twin-screw extruder?
สำหรับมาสเตอร์แบทช์ PET ระบบมาตรฐานที่มีแท่งขนาดปกติและช่องระบายอากาศแบบไร้แรงดัน 32:1 ถึง 36:1 เป็นช่วงที่ใช้ได้จริง และสามารถคงเวลาที่อยู่ได้ในช่วง 25-40 วินาที ใช้อัตราส่วน 40:1 ถึง 44:1 เท่านั้นเมื่อจำเป็นต้องมี 2 โซนการระบายอากาศ, การฉีดสารเพิ่มเติม, หรือส่วนการจัดแบ่งที่ยาวสำหรับการใส่ TiO2 ที่สูงมาก การใช้เวลาที่นานขึ้นไม่ได้ดีขึ้นกับ PET เพราะทุกวินาทีที่เพิ่มขึ้นในอุณหภูมิตอนละลายจะทำให้ความหนาแน่นภายในลดลงและสร้างสารแอซีทอาลเดฮิด
Why does my PET bottle look hazy even though the masterbatch pellets look perfect?
สีของเม็ดไม่สามารถบ่งชี้ถึงความไม่เข้ากันของสารพรรณหรือความมืดจากการคริสตัลไลซ์ได้ ทำการทดสอบควบคุม: ทำแผ่นพลาสติกจากตัวนำที่ไม่มีสีเท่านั้น หากมันไม่ชัดเจน ความผิดคือผู้ขนส่ง และไม่มีปริมาณการผสมเพิ่มเติมที่จะช่วยได้ หากสารนำมีความใสชัดเจน แต่แผ่นที่มีสีหมองคล้ำมีความขุ่นคล้ายกากค้างอยู่ ให้ทำการทดสอบค่ากระแสของกรองเพื่อตรวจสอบความกระจาย และทำการสแกน DSC เพื่อตรวจสอบว่าสีจะมีความคริสตัลไหลที่มากเกินไปหรือไม่
How much intrinsic viscosity loss is acceptable during masterbatch compounding?
การผสมสารผสม PET ที่ควบคุมได้ดีควรไม่สูญเสียมากกว่า 0.03 dL/g ระหว่างสารพื้นฐานที่เข้ามาและเม็ดที่ได้ผลิตแล้ว การสูญเสีย 0.05-0.10 dL/g เกิดจากความชื้นอย่างแน่นอน, หรือจากการไม่ทำความแห้งของสารพื้นฐาน หรือจากผงสีที่เปียกชื้น เนื่องจากเมสเตอร์แบชช์มีปริมาณเพียง 0.3-1.0% ของขวดที่ผลิตออกมา จึงทำให้การสูญเสีย IV ในเมสเตอร์แบชช์ลดลง แต่ยังคงเป็นตัวบ่งชี้ที่ชัดเจนที่สุดว่าการผลิตอยู่ในสภาวะที่ไม่มีการควบคุมทางความร้อนหรือการหดตัวทางเคมี
Should pigment be added at the main hopper or through a side feeder?
ผ่านเครื่องใส่ขนาดคู่ด้านข้างลงในตัวนำที่เคลือบแล้ว, โดยทั่วไปอยู่ที่ 14-16D การใส่อาหารด้านข้างช่วยเสริมความเสถียรภาพของอาหารหลัก, ลดปัญหาแรงดันลมที่เข้าสู่ปากเครื่อง, และลดเวลาการเก็บความร้อนของสีไป 10-15 วินาทีเมื่อเทียบกับการใส่อาหารหลัก การข้อยกเว้นคือการใส่สีที่มีปริมาณน้อยมากต่ำกว่า 3% ซึ่งในกรณีนี้การผสมล่วงหน้ากับตัวเชื่อมและการใส่สีแบบจุดเดียวสามารถให้ความสม่ำเสมอในการกระจายได้ดีขึ้น
Which pelletizing system is best for PET color masterbatch?
การผลิตเม็ดด้วยการบดแท่งแบบน้ำเย็นเหมาะสำหรับผู้ผลิตสีใสจำนวนมากถึงประมาณ 800 กก./ชม. เนื่องจากมีต้นทุนต่ำและสามารถเปลี่ยนสีได้อย่างรวดเร็ว การตัดผิวดอกสำหรับชิ้นงานที่มีสาร TiO2 สูงและสีดำที่มีเส้นหักจะใช้วิธีการตัดผิวดอกด้วยแหวนน้ำเป็นวิธีที่ดีที่สุด การกรองน้ำใต้ดินเป็นทางเลือกทางเทคนิคที่ดีที่สุดเมื่อความจุเกิน 1,000 กิโลกรัมต่อชั่วโมง และสำหรับผลิตภัณฑ์ที่ความสม่ำเสมอของเม็ดบดมีผลต่อความแม่นยำของการใส่ปริมาณในการใช้งาน และยังสามารถปิดความร้อนของวัตถุที่ละลายได้อย่างรวดเร็วเพียงพอที่จะลดการสร้างสารแอซีเตอลดีฮิดร้อยละได้อย่างมีประสิทธิภาพ
What documentation do European beverage customers require?
ประกาศการปฏิบัติตามมาตรฐานที่อ้างถึง EU 10/2011 และกฎหมายรากฐาน EC 1935/2004, ข้อมูลการทดสอบการเคลื่อนย้ายด้วยสารเคลื่อนย้ายที่เหมาะสม, ประกาศของ REACH SVHC, ผลการตรวจสอบโลหะหนัก, และข้อความการปฏิบัติตามระดับสีจากผู้จัดจำหน่ายวัตถุดิบแต่ละราย บุคคลผู้ซื้อหลายคนยังต้องการรับใบรับรอง ISO 9001 จากโรงงานผลิตสารผสม และสำหรับลูกค้าระดับสูง ยังต้องมีใบรับรองการจัดการความปลอดภัยอาหาร และการตรวจสอบที่สถานที่
How do I reduce color changeover time on a masterbatch line?
ใช้การออกแบบเกียร์สกรูที่สามารถล้างตัวเองได้อย่างสมบูรณ์, การผลิตลำดับจากสีอ่อนไปสู่สีเข้มภายในแต่ละครอบครัวสี, ควบคุมให้ช่องตัดไร้พื้นที่ว่าง, และปรับปรุงโปรโตคอลการล้างด้วยสารล้างหรือสารล้างที่มีความหนืดสูง สายการผลิตที่ใช้วิธีการเหล่านี้มักจะสามารถเปลี่ยนเครื่องได้ภายใน 15-25 นาทีบนสายขนาดกลาง ส่วนที่ใช้วิธีล้างด้วยลูกกลิ้งที่ไม่ดีหรือการล้างแบบออดฮ็อกเป็นไปอย่างไม่ระมัดระวังจะใช้เวลา 45-60 นาที
Can the same line produce both clear tint and high-TiO2 white masterbatch?
ใช่ แต่ควรวางแผนไว้ในขั้นตอนการกำหนดสเปค TiO2 เป็นวัสดุที่มีคุณสมบัติเป็นวัสดุแข็งจึงควรใช้วัสดุที่เป็นสองชนิดหรือวัสดุที่ทำจากคาร์ไบด์ทังสเตนแทนที่จะใช้วัสดุที่มีการนิรยะ และส่วนของแปรงในส่วนกระจายควรเป็นชนิดที่ทนต่อการสึกหรอ การติดเชื้อกันเป็นปัญหาการดำเนินงานที่ใหญ่กว่า: ตั้งเวลาบรรจุชิ้นงานสีขาวหลังจากสีที่มีความใสและก่อนสีเข้ม และตรวจสอบการทำความสะอาดด้วยการทดสอบการล้างด้วยการตรวจจับจุดสกปรก
What screw speed and specific energy should I target?
สายการผลิตมาสเตอร์แบทช์ PET ใช้ความเร็วในการหมุนทั่วไปอยู่ระหว่าง 300-600 รอบต่อนาที และมีพลังงานทางเคมีเฉพาะ 0.16-0.26 กิโลวัตต์ชั่วโมงต่อกิโลกรัม ติดตาม SME แทน rpm เพียงอย่างเดียว เนื่องจาก SME จะเก็บข้อมูลผลรวมของความเร็ว, ความจุการผลิต, และการออกแบบของแปรง การทำงานที่ยาวนานเกิน 0.30 kWh/kg สามารถสัมพันธ์ได้อย่างแน่นอนกับการสูญเสียความคงตัวของความหนืดที่สามารถวัดได้และระดับของเอเซทัลดีฮิดร้อยละสูงขึ้น
คำสรุปและแนะนำทางปฏิบัติ
มาสเตอร์แบทช์ขวด PET รางวัลความรับผิดชอบมากกว่าความเร็ว ผู้ผลิตที่มีอัตราการรับเรื่องความไม่พอใจจากลูกค้าต่ำที่สุด ไม่ใช่ผู้ผลิตที่ใช้เครื่องอัดขึ้นรูปขนาดใหญ่ แต่เป็นผู้ผลิตที่ทำการแห้งตัวสารพานให้ต่ำกว่า 30 ppm, ป้อนสีเข้าสู่พลาสติกที่ไหลอยู่ในสภาพละเอียด, รักษาระดับอุณหภูมิของพลาสติกไว้ต่ำกว่า 285 องศาเซลเซียส, ตรวจสอบการผสมผสานด้วยการทดสอบแรงดันของกรองบนทุกชิ้นส่วน, และใช้การใส่สารผสมโดยการสูญเสียน้ำหนักบนทุกสายที่มีปริมาณสูงกว่า 2% ของสูตร 5 สิ่งนี้จะแก้ปัญหาความชัดเจนและความเสถียรของสีได้อย่างครอบคลุม
ในการกำหนดราคาใหม่ ให้เริ่มจากการกำหนดการผสมสินค้าแทนการกำหนดเป้าหมายของน้ำหนัก การเปลี่ยนสีบ่อย ๆ เตือนถึงเครื่องขนาดกลาง 51-65 มม. ที่มีการบดสายและลูกปัดล้างตัวเอง การตัดสีเดียวที่ยาวและความขุ่นสูงของสี TiO2 จะทำให้เครื่องที่มีขนาด 75-95 มม. มีวงแหวนน้ำหรือการตัดใต้น้ำ และเทคนิคการผลิตท่อที่ทนต่อการสึกหรอเหมาะสม ในทั้งสองกรณี ควรยืนยันว่าจะใช้แท่งแบบโมดูลเพื่อขยายอัตราส่วน L/D ได้ในภายหลัง ต้องกำหนดเครื่องสูบน้ำแบบหมุนวนรอบด้วยปั๊มและมีถังเก็บสารละลายที่มีการทำความร้อนสำหรับการทำไตรเมอร์แบบวนรอบ และควรให้ลูกค้าทดลองใช้สูตรของคุณจริงก่อนที่เครื่องจะส่งออก
Kerke, โรงงาน Wanplas ที่มีประสบการณ์มากกว่า 12 ปีในการผลิตเครื่องอัดขึ้นรูปแบบผสม, ได้สร้างเครื่องอัดขึ้นรูปแบบ KTE Series ที่มีลูกสูบหมุนร่วมกันแบบคู่ โดยออกแบบเฉพาะสำหรับผู้ผลิตสารผสม, ระบบสร้างลูกสูบ, การจัดวางลูกสูบ, การออกแบบระบบระบายอากาศ, ระบบป้อนวัตถุดิบ, และระบบควบคุมไฟฟ้า ซึ่งถูกกำหนดตามโครงการแต่ละรายการ มีเครื่องอัดลวดและเครื่องอัดแบบทดลองให้ใช้สำหรับการตรวจสอบสีและพัฒนารูปแบบผลิตภัณฑ์ และทุกเครื่องผลิตจะผ่านการทดสอบการทำงานอย่างต่อเนื่องอย่างยาวนานก่อนการจัดส่ง สำหรับผู้ผลิตเมสเตอร์แบชช์ PET ขนาด 2026 ที่กำลังวางแผนกำลังการผลิต การขั้นตอนต่อไปที่มีประสิทธิภาพคือการทดสอบสูตรบนเครื่องทดลองด้วยตัวนำและแพ็คเกจสีของคุณเอง โดยจะวัดค่าปริมาณหยด, ค่ากดกรอง, ความหนืดอิสระ, และอะเซทอะลดฮิดในเม็ดผลที่ได้รับ – เป็นกิจกรรมที่ใช้เวลา 2 วัน ซึ่งสามารถป้องกันความเสียหายของกระบวนการได้อย่างมีประสิทธิภาพ
