말레산 무수물 그래프트화 EPDM이라고도 불리는 EPDM 마스터배치는 초인성 및 내한성 나일론 변성 특수 인성 강화 및 내한성 마스터배치로, 고무 입자 그래프트 MAH라고도 불립니다. EPDM 마스터배치는 특히 나일론 변성 및 인성제 분야에서 시장에서 일정한 수요가 있습니다.

유형

EPDM 마스터배치는 일반적으로 조성, 성능 특성 및 적용 분야에 따라 분류됩니다. 일반적인 유형은 다음과 같습니다:

고무 종류별 분류

에틸렌 프로필렌 디엔 모노머(EPM) 마스터배치: 두 가지 단량체인 에틸렌과 프로필렌으로 중합되며, 우수한 내후성, 오존 저항성 및 화학적 부식 저항성을 가집니다. 그러나 분자 사슬에 이중 결합이 없기 때문에 가황 속도가 느리고 가공 성능이 상대적으로 떨어집니다.

EPDM 마스터배치: 에틸렌과 프로필렌을 기반으로 에틸리덴 노르보네엔(ENB), 디시클로펜타디엔(DCPD) 등의 제3 단량체를 도입하여 고무 분자 사슬에 이중 결합을 포함시킴으로써 가황 속도를 가속화하고, 가공 성능을 개선하며, EPDM 고무의 우수한 특성을 유지합니다.

충전재 종류별 분류

카본블랙 충전 EPDM 마스터배치: 카본블랙은 일반적으로 사용되는 충전재로, EPDM 마스터배치에 첨가 시 고무의 강도, 내마모성, 전도성 및 내후성을 향상시킬 수 있습니다. 카본블랙의 종류와 사용량에 따라 다양한 특성의 EPDM 마스터배치를 얻을 수 있으며, 이는 서로 다른 적용 분야에 적합합니다. 예를 들어, 고내마모 카본블랙으로 충전된 EPDM 마스터배치는 높은 내마모성이 요구되는 타이어 사이드월 및 고무 호스 등의 제품 제조에 사용될 수 있습니다.

백색 카본블랙(실리카) 충전 EPDM 마스터배치: 백색 카본블랙은 우수한 보강 효과와 내후성을 가지며, EPDM 고무의 경도, 인장 강도 및 인열 강도를 향상시킬 수 있습니다. 동시에, 백색 카본블랙으로 충전된 EPDM 마스터배치는 또한 우수한 내수성 및 전기 절연 특성을 가지며, 전선 및 케이블의 절연층, 방수 롤, 씰 등의 제조에 일반적으로 사용됩니다.

탄산칼슘 충전 EPDM 마스터배치: 탄산칼슘은 비용이 저렴하고 널리 구할 수 있는 충전재로, EPDM 마스터배치에 첨가하여 비용을 절감하고 고무의 가공 성능을 향상시킬 수 있습니다. 탄산칼슘으로 충전된 EPDM 마스터배치는 특히 높은 성능이 요구되지 않는 일부 고무 제품, 예를 들어 일반 고무 개스킷, 신발 밑창 등의 제조에 사용될 수 있습니다.

기능성 첨가제별 분류

난연 EPDM 마스터배치: 수산화알루미늄, 수산화마그네슘, 데카브로모디페닐 에터 등의 난연제를 EPDM 마스터배치에 첨가하여 우수한 난연 특성을 부여합니다. 난연 EPDM 마스터배치는 전선 및 케이블, 자동차 내장재 등 높은 화재 안전 요구 사항이 있는 제품 제조에 사용될 수 있습니다.

항산화 EPDM 마스터배치: 산화 방지제 및 광 안정제 등의 항산화 첨가제를 첨가하여 장기 사용 시 EPDM 고무의 내후성을 향상시키고, 고무 제품의 균열, 경화, 취성화 및 기타 노화 현상을 방지합니다. 항산화 EPDM 마스터배치는 건물 씰링 스트립, 자동차 도어 및 창문 씰링 스트립 등의 야외용 고무 제품에 적합합니다.

가소제 첨가 EPDM 마스터배치: 프탈레이트 및 세바신산 에스터 등의 가소제를 첨가하여 EPDM 고무의 경도를 낮추고 유연성과 가소성을 향상시키며, 가공성 및 저온 성능을 강화합니다. 가소제 첨가 EPDM 마스터배치는 부드러운 질감이 요구되는 고무 제품, 예를 들어 고무 호스, 고무 장난감 등의 제조에 일반적으로 사용됩니다.

적용 분야별 분류

자동차용 EPDM 마스터배치: 자동차 산업의 특수 요구 사항을 충족하기 위해 다양한 성능 특성을 가진 EPDM 마스터배치가 개발되었습니다. 예를 들어, 자동차 도어 및 창문 씰링 스트립에 사용되는 EPDM 마스터배치는 우수한 내후성, 오존 저항성 및 씰링 성능이 필요하며; 자동차 엔진 주변 고무 제품에 사용되는 EPDM 마스터배치는 높은 내열성 및 내유성이 필요합니다.

전선 및 케이블용 EPDM 마스터배치: 전선 및 케이블의 절연층 및 외피에 사용되는 EPDM 마스터배치는 우수한 전기 절연 성능 외에도 다양한 환경 조건에서 전선 및 케이블의 안전한 작동을 보장하기 위해 내후성, 내마모성, 내한성 등의 특성이 필요합니다.

건설용 EPDM 마스터배치: 건설 분야에서 EPDM 마스터배치는 방수 멤브레인, 씰링 스트립, 고무 베어링 등의 제품 제조에 일반적으로 사용됩니다. 건설용 EPDM 마스터배치는 건축 자재의 장기적인 수명 및 방수 씰링 효과를 보장하기 위해 우수한 내후성, 내수성 및 UV 저항성이 필요합니다.

배합 비율

EPDM 마스터배치의 배합 비율은 유형, 성능 요구 사항 및 적용 시나리오에 따라 달라질 수 있습니다. 일반적인 EPDM 마스터배치 배합 비율의 예시는 다음과 같습니다:

범용 EPDM 마스터배치

EPDM 고무: 50-70 부, 기본 탄성, 내후성 등의 특성 제공.

카본블랙: 20-40 부, 보강재로 사용되어 강도, 내마모성 및 내후성 향상.

산화아연: 3-5 부, 황화 반응을 촉진하는 활성제로 사용.

스테아르산: 1-2 부, 윤활 제공 및 분산 촉진.

가황제: 1-2 부, 예를 들어 황으로 고무의 가교 반응을 일으켜 3차원 네트워크 구조를 형성하고 고무 성능을 향상시킴.

촉진제: 1-2 부, 가황 반응 속도 가속.

고경도 EPDM 마스터배치

EPDM 고무: 40-60 부.

백색 카본블랙(실리카): 30-50 부. 백색 카본블랙은 우수한 보강 효과를 가지며 경도와 강도를 향상시킬 수 있습니다.

산화아연: 4-6 부.

스테아르산: 1-2 부.

가황제: 1-2 부.

촉진제: 1-2 부.

가소제: 5-10 부, 적절한 양의 가소제는 일정 수준의 유연성을 유지하면서 경도를 증가시킬 수 있습니다.

난연 EPDM 마스터배치

EPDM 고무: 40-60 부.

수산화알루미늄: 50-80 부, 수산화알루미늄은 우수한 난연 효과와 연기 억제 기능을 가진 일반적으로 사용되는 난연제입니다.

산화아연: 3-5 부.

스테아르산: 1-2 부.

가황제: 1-2 부.

촉진제: 1-2 부.

산화 방지제: 1-2 부, 고무의 항산화 성능을 향상시키고 가공 및 사용 중 노화를 방지합니다.

내한성 EPDM 마스터배치

EPDM 고무: 50-70 부.

카본블랙: 20-30 부.

산화아연: 3-5 부.

스테아르산: 1-2 부.

가황제: 1-2 부.

촉진제: 1-2 부.

내한성 가소제: 10-20 부, 예를 들어 디옥틸 세바케이트(DOS)는 고무의 유리 전이 온도를 낮추고 내한성을 향상시킬 수 있습니다.

상기 배합 비율은 참고용임을 유의해야 합니다. 실제 생산에서는 특정 제품 요구 사항, 원료 특성 및 가공 기술에 따라 조정 및 최적화가 필요합니다. 동시에 제조업체마다 원료의 품질과 성능에 차이가 있을 수 있으므로, 배합을 확정하기 전에 충분한 테스트와 검증이 필요합니다.

생산 공정

EPDM 마스터배치의 생산 공정은 일반적으로 다음 주요 단계를 포함합니다:

원료 준비

고무 선택: 제품 성능 요구 사항에 따라 에틸렌 함량과 문니 점도가 다른 품종 등 적합한 EPDM 고무를 선택합니다.

첨가제 준비: 충전재(카본블랙, 백색 카본블랙, 탄산칼슘 등), 가황제, 촉진제, 가소제, 산화 방지제 등의 다양한 첨가제를 정확히 계량하여 첨가제의 품질과 순도가 요구 사항을 충족하도록 합니다.

반버리 믹싱(반버리 믹싱(Banburying))

고무 및 첨가제 투입: EPDM 고무를 믹서에 넣고 고무가 연화될 때까지 기다린 후, 특정 순서로 다양한 첨가제를 투입합니다. 일반적으로 충전재, 가소제 등을 먼저 투입하고 균일하게 혼합한 후, 가황제, 촉진제 등을 투입합니다.

혼합 조건 제어: 적절한 혼합 온도, 시간 및 속도를 설정합니다. 혼합 온도는 일반적으로 120-160 ℃에서 10-20분간 유지하며, 속도는 특정 장비와 배합에 따라 달라집니다. 컴파운딩을 통해 고무와 첨가제를 철저히 혼합하여 균일한 혼합물을 형성하고, 동시에 고무 분자 사슬을 일정 부분 분해하여 가공 성능을 향상시킵니다.

오픈 밀링(오픈 밀링(Open refining))

추가 혼합 및 얇게 펴기: 혼합된 고무 재료를 오픈 밀로 이송하여 추가 혼합 및 얇게 펴는 작업을 수행합니다. 오픈 밀의 롤 간격을 조정하여 고무 재료를 롤 사이에서 반복적으로 통과시킴으로써 고무 재료의 균일성과 가소성을 더욱 향상시킵니다. 얇게 펴는 횟수는 일반적으로 3-5회입니다.

고무 재료의 온도 및 롤 간격 조정: 밀링 과정에서 고무 재료의 온도를 제어하는 것이 중요하며, 일반적으로 너무 높지 않게 유지하여 고무 재료가 타는 것을 방지해야 합니다. 동시에 고무 재료의 상태에 따라 롤 간격을 적시에 조정하여 고무 재료의 적절한 연성과 가소성을 달성합니다.

압출 과립화(압출 과립화(Extrusion granulation))

고무 재료 압출: 오픈 밀링된 고무 재료를 압출기에 공급하고, 압출기 스크류의 회전을 통해 배럴 내에서 고무 재료가 압축 및 전단력을 받아 스트립 형태로 압출됩니다. 압출기의 온도 설정은 고무 재료의 특성과 제품 요구 사항에 따라 조정해야 합니다. 일반적으로 공급부에서 헤드까지 온도가 점진적으로 상승하며, 헤드 온도는 100-120 ℃ 정도로 제어됩니다.

과립화: 압출된 고무 스트립은 공기 또는 수냉을 통해 냉각 및 성형된 후 과립기로 들어가 과립화됩니다. 과립기는 일반적으로 핫 컷팅 또는 콜드 컷팅 방식을 사용하여 고무 스트립을 특정 크기의 입자로 절단하여 EPDM 마스터배치를 얻습니다.

포장

선별 및 포장: 과립화된 EPDM 마스터배치를 선별하여 너무 크거나 작은 입자 및 가능한 불순물을 제거합니다. 그런 다음 합격된 마스터배치를 포장 가방에 담으며, 포장 과정에서 습기와 오염을 방지하는 데 주의해야 합니다. 포장 가방은 일반적으로 내습성이 좋은 플라스틱 직조백 또는 복합백으로 제작되며, 제품명, 사양, 생산일, 유통기한 등의 정보가 표기됩니다.

전체 생산 공정 동안 각 단계의 공정 매개변수를 엄격하게 제어하여 EPDM 마스터배치의 품질 안정성과 성능 적합성을 보장해야 합니다. 동시에 생산 장비의 정기적인 유지보수와 점검을 수행하여 정상 작동을 보장하고, 이를 통해 생산 효율과 제품 품질을 향상시켜야 합니다.

생산 장비

EPDM 마스터배치 생산 장비는 주로 다음 유형으로 구성됩니다:

혼합 장비

내부 믹서(Internals mixer): EPDM 마스터배치 생산의 핵심 혼합 장비입니다. 두 개의 상대 회전하는 로터를 통해 밀폐된 혼합 챔버 내에서 고무와 첨가제에 대한 강한 전단, 교반 및 혼합을 수행하여 각 성분을 균일하게 분산시킵니다. 일반적으로 X(S)M 시리즈 믹서가 사용되며, 로터 속도 및 혼합 챔버 용량 등의 매개변수에 따라 구분됩니다. 예를 들어, X(S)M-50/40은 혼합 챔버의 총 부피가 50리터이고 로터 속도가 분당 40회임을 나타냅니다.

정련 장비

오픈 밀(Open mill): 혼합 후 고무 재료의 추가 혼합, 얇게 펴기 및 가소성 조정에 주로 사용됩니다. 두 개의 평행한 롤로 구성되어 있으며, 롤 간격, 속도 및 온도를 조정하여 고무 재료를 롤 사이에서 반복적으로 통과시킴으로써 균일한 혼합을 달성하고 가공 성능을 향상시킵니다. 일반적인 모델에는 SK-400, SK-550 등이 있습니다. 숫자는 롤의 지름(밀리미터 단위)을 나타냅니다.

압출 과립화 장비

압출기: 가공된 고무 재료를 스트립 형태로 압출합니다. 스크류와 배럴의 설계는 고무 재료의 이송, 소성 및 압출 품질에 중요한 영향을 미칩니다. 스크류 지름과 L/D 비(장경비)에 따라 다양한 사양을 선택할 수 있으며, 예를 들어 SJ-65/30은 스크류 지름이 65밀리미터이고 L/D 비가 30임을 의미합니다.

과립기: 압출기와 함께 사용되어 압출된 고무 스트립을 과립으로 만듭니다. 핫 컷팅 과립기와 콜드 컷팅 과립기로 구분됩니다. 핫 컷팅 과립기는 압출 후 뜨거운 상태에서 회전 공구를 사용하여 고무 스트립을 입자로 절단하며, 입자 형태가 상대적으로 규칙적입니다; 콜드 컷팅 과립기는 먼저 고무 스트립을 냉각한 후 절단하며, 입자의 외관 및 치수 정밀도에 높은 요구 사항이 있는 상황에 적합합니다.

Auxiliary equipment

원료 공급 시스템: 다양한 원료의 저장 탱크, 계량 장치 및 이송 장비를 포함하여 고무, 첨가제 및 기타 원료의 정확한 계량과 이송에 사용되며, 배합의 정확성과 안정성을 보장합니다.

냉각 시스템: 혼합, 오픈 밀링 및 압출 과정에서 고무 재료를 냉각하여 고무 재료의 고온으로 인한 성능 저하나 연소를 방지하는 데 사용됩니다. 일반적인 냉각 방식에는 수냉과 공랭이 있으며, 이는 냉각수 파이프라인 또는 팬 등의 장비를 통해 구현됩니다.

선별 장비: 과립화된 EPDM 마스터배치를 선별하여 크기 요구 사항을 충족하지 못하는 입자와 불순물을 제거합니다. 일반적으로 사용되는 선별 장비는 진동 스크린으로, 체의 메쉬 크기와 진동 주파수에 따라 선별합니다.

포장 장비: 선별된 EPDM 마스터배치를 포장하는 데 사용됩니다. 자동 계량 장치, 밀봉기 등을 포함하여 마스터배치의 정량 포장 및 밀봉을 달성하고, 저장 및 운송 중 제품 품질을 보장합니다.

관련 요구 사항

압출기는 EPDM 마스터배치 생산에서 핵심적인 역할을 하며, 압출기에 대한 몇 가지 요구 사항은 다음과 같습니다:

스크류 설계

장경비(L/D 비): 일반적으로 장경비는 20-30 사이가 요구됩니다. 더 긴 L/D 비는 배럴 내부의 고무 재료를 완전히 혼합, 소성 및 균질화하는 데 도움이 되어 압출 품질을 향상시킵니다.

그루브 깊이: 그루브 깊이는 EPDM 고무의 특성과 생산 요구 사항에 따라 설계되어야 합니다. 더 깊은 스크류 그루브는 더 많은 고무 재료를 수용하고 압출량을 증가시킬 수 있지만, 동시에 전단력과 혼합 효과에도 영향을 미칠 수 있습니다; 얕은 나선형 그루브는 전단 효과를 강화하여 고무 재료의 소성 및 분산에 유리하지만, 생산량이 제한될 수 있습니다. 일반적으로 공급부의 스크류 그루브는 깊고, 압축부 및 계량부의 스크류 그루브는 점차 얕아집니다.

압축비: 압축비는 일반적으로 2-4 사이입니다. 적절한 압축비는 압출 중 고무 재료에 적절한 압축과 전단을 가하여 고무 재료 내의 공기를 제거하고, 고무 재료의 밀집도와 균일성을 향상시킵니다.

구동 시스템

동력: 압출기의 구동 동력은 스크류 지름, L/D 비, 생산 능력 및 고무 재료의 특성 등의 요인에 따라 선택되어야 합니다. 일반적으로 EPDM 마스터배치를 생산하는 압출기의 경우, 구동 동력은 약 15-55kW로, 스크류가 고무 재료를 원활하게 압출할 수 있도록 충분한 토크와 속도를 제공할 수 있어야 합니다.

속도 제어 성능: 구동 시스템은 좋은 속도 제어 성능을 가져야 하며, 특정 범위 내에서 스크류 속도를 정확하게 조정하여 다양한 생산 공정 및 제품 요구 사항에 적응할 수 있어야 합니다. 예를 들어, 서로 다른 사양 또는 특성을 가진 EPDM 마스터배치를 생산할 때, 압출량과 고무 재료의 소성 정도를 제어하기 위해 스크류 속도를 조정해야 할 수 있습니다.

가열 및 냉각 시스템

가열 방식: 일반적으로 전기 가열 또는 열매체유(thermal oil) 가열이 사용됩니다. 가열 장치는 배럴을 균일하게 가열할 수 있어야 하며, 압출 과정에서 고무 재료가 적절한 온도를 유지하도록 보장해야 합니다. 가열 온도는 일반적으로 100-200 ℃ 사이이며, EPDM 고무의 종류와 배합, 첨가제의 특성 등의 요인에 따라 구체적인 온도가 조정됩니다.

냉각 시스템: 냉각 시스템은 고무 재료와 배럴의 온도를 적시에 효과적으로 제어하여 과도한 온도로 인해 고무 재료가 타거나 성능이 저하되는 것을 방지해야 합니다. 냉각 방식에는 수냉과 공랭의 두 가지가 있습니다. 수냉은 효과가 더 좋지만,相应的 냉각수 파이프라인과 수원 공급 장비를 갖추어야 합니다; 공랭은 상대적으로 간단하며, 냉각 요구 사항이 특히 높지 않은 상황에 적합합니다. 냉각 시스템은 좋은 온도 제어 정밀도를 가져야 하며, 고무 재료의 온도 변화에 따라 냉각수 또는 공기량을 자동으로 조정할 수 있어야 합니다.

헤드 설계

형태 및 크기: 헤드(다이)의 형태와 크기는 EPDM 마스터배치의 제품 사양과 형태 요구 사항에 따라 설계되어야 합니다. 예를 들어, 원통형 입자용 마스터배치를 생산할 때 헤드는 일반적으로 원형 다이 구멍을 사용합니다; 플레이크(flake) 또는 기타 특수 형태의 마스터배치를 생산할 때는 이에 해당하는 형상 금형을 설계해야 합니다. 다이 구멍의 치수 정밀도는 높아야 하며, 압출된 마스터배치의 크기가 균일하고 일관되도록 보장해야 합니다.

유로 설계: 헤드의 유로는 고무 재료가 배럴에서 다이 구멍으로 균일하게 흐를 수 있도록 합리적으로 설계되어야 하며, 고무 재료의 유량 불균일 또는 정체 현상을 피하고 기포 및 균열 등의 결함을 방지해야 합니다. 유로의 표면은 매끄러워야 하며, 고무 재료의 흐름 저항을 줄이고 압출 효율과 제품 품질을 향상시켜야 합니다.

제어 시스템

온도 제어: 제어 시스템은 배럴, 헤드 및 스크류의 온도를 포함하여 압출기의 각 구역 온도를 정확하게 제어할 수 있어야 합니다. 온도 센서를 통해 온도를 실시간으로 모니터링하고 설정값과 비교하여 가열 또는 냉각 장치의 작동 상태를 자동으로 조정함으로써 온도를 설정 범위 내로 유지합니다.

압력 제어: 압출 과정 중의 압력 변화를 모니터링하고 제어할 수 있습니다. 압력이 너무 높거나 낮을 경우, 즉시 경보 신호를 발령하고 스크류 속도 조정 또는 헤드 필터 스크린 청소 등의 해당 조치를 취하여 압출 공정의 안정성과 제품 품질을 보장합니다.

생산 제어: 생산 계획과 제품 요구 사항을 바탕으로 스크류 속도 및 공급 속도 등의 매개변수를 조정하여 EPDM 마스터배치의 압출 출력을 정밀하게 제어하고, 안정적이고 효율적인 생산을 달성합니다. 동시에 제어 시스템은 데이터 기록 및 저장 기능을 갖추어 생산 과정의 추적 가능성과 분석을 용이하게 해야 합니다.

Application

EPDM 마스터배치는 우수한 내후성, 내노화성, 화학적 부식 저항성뿐만 아니라 좋은 탄성과 절연 특성을 가지고 있어 여러 분야에서 널리 사용됩니다. 주요 적용 분야는 다음과 같습니다:

자동차 산업

씰링 요소: 차문, 창문, 엔진룸, 트렁크 등에 사용되는 씰링 스트립으로, 빗물, 먼지, 소음 등이 차량 내부로 침입하는 것을 효과적으로 방지하며 충격 흡수 및 완충 역할도 합니다. EPDM 마스터배치의 내후성과 내노화성은 씰링 부품이 장기 사용 중에도 좋은 성능을 유지하도록 보장합니다.

고무 호스: 자동차의 냉각 시스템, 연료 시스템, 에어컨 시스템 등에 고무 호스가 필요합니다. EPDM 마스터배치로 제조된 고무 호스는 우수한 내식성과 내열성을 가지며, 다양한 매체와 고온 환경에서의 부식에 견딜 수 있어 자동차의 각 시스템 정상 작동을 보장합니다.

더스트 커버: 자동차 서스펜션 시스템, 조향 시스템 및 기타 부품에 사용되는 더스트 커버로, 먼지, 모래 및 기타 불순물이 부품 내부로 유입되는 것을 방지하고 마모를 줄이며 부품의 수명을 연장합니다. EPDM 마스터배치의 탄성과 내마모성은 부품의 움직임과 변형에 적응할 수 있게 합니다.

전선 및 케이블

절연층: 전선 및 케이블의 절연 재료로서, EPDM 마스터배치는 우수한 절연 성능과 내후성을 지니며, 전류 누출 및 외부 환경으로부터의 침식을 효과적으로 방지하여 전선 및 케이블의 안전성과 신뢰성을 향상시킵니다.

외피: EPDM 마스터배치는 일반적으로 전선 및 케이블의 외피에 사용되며, 내마모성, 내화학 부식성 및 내 UV성 등의 특성을 갖추고 있습니다. 이는 전선 및 케이블 내부의 도체와 절연층을 외부 요인으로부터 보호하고 전선 및 케이블의 수명을 연장합니다.

건설 산업

방수 멤브레인: EPDM 마스터배치는 방수 멤브레인 생산에 중요한 원료 중 하나입니다. 생산된 방수 멤브레인은 우수한 내후성, 내수성 및 내천공성을 지니며, 건물 누수를 효과적으로 방지하여 지붕, 지하층, 터널 등의 방수 공사에 널리 사용됩니다.

밀봉재: 건물 문, 창문, 커튼월, 신축 이음부 및 기타 부분에 사용되는 밀봉재로, 방수, 차음 및 단열 역할을 수행할 수 있습니다. EPDM 마스터배치의 탄성과 내노화성은 장기간 사용 시에도 밀봉재가 우수한 밀봉 효과를 유지하도록 보장합니다.

기타 분야

고무 제품: 신발 밑창, 스포츠 장비, 고무 호스 등. EPDM 마스터배치는 고무 제품의 성능을 향상시키고 내후성, 내마모성 및 탄성을 강화하여 수명을 연장할 수 있습니다.

플라스틱 개질: 플라스틱에 EPDM 마스터배치를 첨가하면 인성, 내충격성 및 내후성이 향상되어 적용 범위가 확대됩니다. 예를 들어, 폴리프로필렌(PP), 폴리에틸렌(PE) 등의 플라스틱에 EPDM 마스터배치를 첨가하면 저온 인성과 항노화 특성을 개선할 수 있습니다.