전분 마스터배치는 식물성 전분(카사바, 옥수수, 감자 전분 등)을 주원료로 하여 물리적 또는 화학적으로 변형하고 캐리어 수지(PBAT, PLA 등) 및 첨가제와 컴파운딩하여 제조된 과립상 소재입니다. 이는 특수 공정을 통해 변형된 기능성 마스터배치로, 환경 소재, 포장, 농업 등 다양한 분야에서 널리 사용됩니다.

특성

생분해성

100% 바이오 기반 원료는 퇴비화 조건에서 물과 이산화탄소로 완전히 분해될 수 있으며, EU EN13432 및 미국 ASTM D6400과 같은 분해 표준을 충족합니다.

분해 주기가 짧아 산업용 퇴비화 조건에서 6-12개월 이내에 완전히 분해될 수 있습니다.

가공성

열가소성 변형을 통해 전분 마스터배치는 우수한 열가소성과 유동성을 가지며, PBAT 및 PE와 같은 폴리머와 직접 블렌딩하여 필름 성형 및 사출 성형에 사용할 수 있습니다.

낮은 용융 지수(≤ 5g/10min), 넓은 가공 온도 범위(130-165 ℃)로 기존 플라스틱 가공 장비에 적합합니다.

물리적 특성

필름 형성성: 생산된 필름은 우수한 투명도와 매끄러운 표면을 가지며, 1 데니어(0.01mm) 초박막으로 블로우 성형할 수 있습니다.

기계적 특성: 인장 강도 ≥ 10MPa, 파단 신율 ≥ 300%로 일상적인 포장 요구 사항을 충족합니다.

환경적 이점

기존 플라스틱의 30%-50%를 대체하여 탄소 배출량을 줄입니다.

바이오매스 함량 ≥ 99%로 녹색 및 지속 가능한 개발 추세에 부합합니다.

유형

전분 마스터배치는 다양한 분류 기준에 따라 분류될 수 있으며, 일반적인 유형은 다음과 같습니다:

전분 원료 기반 분류

옥수수 전분 마스터배치: 주로 옥수수 전분으로 제조됩니다. 옥수수 전분은 수율이 높고 비용이 낮아 전분 마스터배치 생산에 일반적으로 사용되는 전분 원료입니다. 이 마스터배치는 유동성과 가공성이 우수하며, 플라스틱 변형 등 다양한 분야에서 널리 사용됩니다.

감자 전분 마스터배치: 감자 전분으로 제조됩니다. 감자 전분 입자는 크기가 크고 호화 온도가 낮습니다. 이를 사용하여 만든 모재는 더 낮은 가공 온도를 필요로 하고 유연성이 좋은 제품에 널리 사용됩니다.

카사바 전분 마스터배치: 카사바 전분을 기반으로 합니다. 카사바 전분은 순도가 높고 단백질 함량이 낮아, 이를 사용한 마스터배치는 분해 성능 측면에서 우수한 성능을 발휘합니다. 생분해성 플라스틱 제품에 일반적으로 사용됩니다.

첨가 성분 기반 분류

일반 전분 마스터배치: 주로 전분과 가소제, 윤활제 등 소량의 첨가제로 구성되며, 일반적인 플라스틱 충진 및 변형에 사용됩니다. 이는 플라스틱 제품의 비용을 낮추고 가공 성능을 일정 부분 향상시킬 수 있습니다.

기능성 전분 마스터배치:

항균 전분 마스터배치: 은 이온, 나노 산화아연 등 항균제를 첨가하여 제품에 항균성을 부여합니다. 식품 포장, 의료 용품 등에 사용되어 세균 성장을 효과적으로 억제하고 제품 유통기한을 연장할 수 있습니다.

난연 전분 마스터배치: 수산화마그네슘 및 인산 에스테르 등 난연제를 첨가하여 플라스틱 제품의 난연 성능을 향상시켜 관련 안전 표준을 준수하도록 합니다. 전자·전기 케이스 및 건축 자재와 같이 높은 난연 요구 사항이 있는 제품에 일반적으로 사용됩니다.

내수성 전분 마스터배치: 실란 커플링제 등 내수제를 첨가하여 전분 마스터배치의 내수성을 향상시켜, 습한 환경이나 물과 접촉하는 경우에도 우수한 성능을 유지할 수 있도록 합니다. 야외 제품, 양식용 제품 등 일정 수준의 내수성이 필요한 일부 플라스틱 제품에 사용할 수 있습니다.

용도별 분류

포장용 전분 마스터배치: 비닐봉지, 포장 필름, 일회용 식기 등 다양한 포장재 생산에 사용됩니다. 이러한 유형의 마스터배치는 일반적으로 우수한 필름 형성성, 유연성 및 일정 수준의 강도를 요구하여 포장된 품목을 보호하고 포장 산업의 환경 보호 및 생분해성 요구 사항을 충족해야 합니다.

농업용 전분 마스터배치: 주로 농사용 필름 및 묘판과 같은 농산품 제조에 사용됩니다. 이 마스터배치는 작물 성장을 촉진하기 위해 우수한 내후성, 보온성 및 통기성을 가져야 하며, 사용 후 토양 내에서 빠르게 분해되어 환경 오염을 줄일 수 있어야 합니다.

사출 성형용 전분 마스터배치: 사출 성형 공정에 적합하며, 장난감, 문구류, 생활용품 등 다양한 플라스틱 부품 생산에 사용됩니다. 이 마스터배치는 사출 성형 제품의 품질과 정밀도를 보장하기 위해 우수한 유동성과 성형성을 가져야 합니다.

배합 비율

전분 원료, 첨가 성분 및 용도에 따라 다양한 유형의 전분 마스터배치 배합 비율이 달라질 수 있습니다. 일반적인 전분 마스터배치 몇 가지 유형의 대략적인 배합 비율은 다음과 같습니다:

일반 옥수수 전분 마스터배치

옥수수 전분: 60%-80%, 주성분으로 생분해성 및 일부 물리적 특성을 제공합니다.

캐리어 수지: 15%-30%, 폴리에틸렌(PE), 폴리프로필렌(PP) 등이 일반적으로 사용되며, 마스터배치의 가공성 및 기계적 특성을 향상시킵니다.

가소제: 3%-10%, 글리세롤, 시트르산염 등이 있으며, 전분의 유연성과 가소성을 높이고 가공 온도를 낮춥니다.

윤활제: 0.5%-2%, 스테아르산, 스테아르산염 등이 있으며, 입자 간 마찰을 줄이고 유동성을 개선하며 금형 들러붙음을 방지합니다.

항균 감자 전분 마스터배치

감자 전분: 50%-70%, 기본 원료로서의 특성을 활용합니다.

캐리어 수지: 20%-30%, 특정 요구 사항에 따라 적합한 수지를 선택합니다.

항균제: 0.5%-5%, 은 이온 항균제, 나노 산화아연 등이 있으며, 항균 기능을 제공합니다.

가소제: 5%-10%, 전분의 가공 성능과 제품의 유연성을 향상시킵니다.

윤활제: 0.5%-2%, 일반 마스터배치의 윤활제와 동일한 기능을 수행합니다.

내수성 카사바 전분 마스터배치

카사바 전분: 55%-75%, 마스터배치의 주성분입니다.

캐리어 수지: 15%-30%, 지지 및 성능 향상 역할을 합니다.

방수제: 3%-10%, 실란 커플링제 등이 있으며, 마스터배치의 내수성을 향상시킵니다.

가소제: 3%-8%, 전분에 우수한 가공 특성을 부여합니다.

윤활제: 0.5%-2%, 원활한 가공을 보장합니다.

난연 사출 성형용 전분 마스터배치

전분(다양한 유형의 전분을 혼합 가능): 40%-60%, 일정 수준의 생분해성 및 기본 특성을 제공합니다.

캐리어 수지: 20%-30%, 사출 성형 제품의 요구 사항에 따라 적합한 수지를 선택합니다.

난연제: 15%-30%, 수산화마그네슘, 인산 에스테르 등이 있으며, 필요한 난연 등급을 달성합니다.

가소제: 3%-8%, 전분 및 수지의 가공 성능을 향상시킵니다.

윤활제: 0.5%-2%, 사출 성형 공정 중 소재 유동 및 탈형을 돕습니다.

상기 배합 비율은 참고용입니다. 실제 생산에서는 특정 생산 장비, 공정 조건 및 제품 성능 요구 사항을 바탕으로 조정 및 최적화가 필요합니다.

생산 공정

전분 마스터배치 생산 공정은 일반적으로 원료 준비, 혼합, 가소화 압출, 냉각 과립화 등의 단계를 포함합니다. 구체적인 내용은 다음과 같습니다:

1. 원료 준비

전분 가공: 전분 마스터배치 유형에 따라 옥수수 전분, 감자 전분 또는 카사바 전분 등 적합한 전분을 선택합니다. 전분을 건조하여 수분 함량을 일정 수준으로 낮추며, 일반적으로 수분 함량을 10% 미만으로 유지해야 합니다. 이는 가공 중 과도한 수분으로 인한 기포 발생 및 분해 등의 문제를 방지하기 위함입니다.

첨가제 준비: 배합 비율에 따라 캐리어 수지, 가소제, 윤활제, 항균제, 난연제 등 다양한 첨가제를 정밀하게 계량합니다. 첨가제의 품질과 순도가 생산 요구 사항을 충족하는지 확인합니다.

2. 혼합

예비 혼합: 고속 믹서에서 건조된 전분과 첨가제를 예비 혼합하여 각 성분의 초기 균일 분산을 달성합니다. 예비 혼합 시간은 일반적으로 10-15분이며, 원료 특성 및 장비 성능에 따라 교반 속도를 조절하며 보통 분당 500-1000회입니다.

혼합: 예비 혼합된 소재는 믹싱 머신에서 추가로 혼합 및 가소화됩니다. 믹서의 온도, 속도 및 시간은 주요 파라미터입니다. 일반적으로 온도는 120-180 ℃로 제어하고, 속도는 분당 30-60회이며, 혼합 시간은 10-20분입니다. 혼합을 통해 전분과 첨가제가 철저히 균일하게 섞여 일정 가소성과 유동성을 가진 균일한 소재를 형성합니다.

3. 가소화 압출

혼합된 소재를 트윈 스크류 압출기에 투입하여 가소화 및 압출합니다. 트윈 스크류 압출기는 우수한 혼합 및 이송 능력을 갖추고 있어 고온 고압 하에서 소재를 추가로 가소화하고 균일하게 혼합할 수 있습니다.

압출기 온도 설정은 일반적으로 여러 섹션으로 나뉘며, 투입부부터 헤드까지 점진적으로 상승합니다. 투입부 온도는 일반적으로 100-120 ℃, 중간부 온도는 140-160 ℃, 헤드 온도는 160-180 ℃입니다. 스크류 속도는 소재 특성 및 생산 요구 사항에 따라 조절하며, 일반적으로 분당 100-300회 사이입니다.

압출 공정 중 소재는 스크류의 추진력으로 전진하면서 전단력 및 마찰력을 받아 완전히 가소화되고 혼합됩니다. 헤드 다이 입구를 통해 연속 스트립 또는 시트 소재를 압출합니다.

4. 냉각 과립화

공기 냉각 또는 수냉: 압출된 소재는 공기 냉각 또는 수냉을 통해 냉각 및 성형됩니다. 공기 냉각은 공기 대류를 이용해 열을 제거하고 소재를 빠르게 냉각하는 방식이며, 수냉은 수조에서 소재를 냉각하는 공정으로 냉각 속도가 빠릅니다. 다만, 급격한 냉각으로 인한 내부 응력 또는 표면 결함을 방지하기 위해 냉각수 온도를 제어해야 합니다.

과립화: 냉각된 소재는 과립기를 통해 과립화되어 일정 크기의 입자로 절단됩니다. 과립기의 툴 속도와 절단 길이는 요구되는 입자 크기에 따라 조절합니다. 일반적인 입자 크기는 보통 2-5mm 사이입니다.

5. 체질 및 포장

체질: 과립화된 전분 마스터배치는 진동 스크린을 통해 체질하여 너무 크거나 작은 입자를 제거하고 제품 입자 크기의 균일성을 보장합니다. 체의 메시 크기는 제품 요구 사항에 따라 선택하며, 일반적으로 20-60메시를 사용합니다.

포장: 체질 후 합격된 전분 마스터배치는 흡습 및 오염을 방지하기 위해 밀봉됩니다. 포장재는 일반적으로 내수성이 좋은 비닐봉지 또는 복합 포장재를 사용하며, 포장에 제품명, 규격, 생산일, 유통기한 등의 정보를 표기합니다.

생산 공정에서는 다양한 유형의 전분 마스터배치 특성과 요구 사항에 따라 공정 파라미터를 최적화하고 조정하여 제품의 품질과 안정적 성능을 보장해야 합니다. 동시에 생산 장비의 정기적인 정비 및 유지보수가 필요하며, 이를 통해 정상 작동과 효율적이고 안정적인 생산을 달성할 수 있습니다.

생산 장비

전분 마스터배치 생산 장비는 주로 원료 가공 장비, 혼합 장비, 압출 장비, 냉각 장비, 과립화 장비 및 체질·포장 장비를 포함합니다. 구체적인 내용은 다음과 같습니다:

1. 원료 가공 장비

건조기: 전분 원료를 건조하여 수분 함량을 낮추는 데 사용됩니다. 일반적인 건조기에는 기류식 건조기, 유동층 건조기 등이 있습니다. 기류식 건조기는 고속 열풍을 통해 전분 입자를 부유시켜 건조하므로 건조 속도가 빠릅니다. 유동층 건조기는 열풍으로 형성된 유동 상태에서 전분을 건조하므로 균일한 건조 효과를 얻습니다.

2. 혼합 장비

고속 믹서: 전분과 다양한 첨가제의 예비 혼합에 사용됩니다. 고속 회전 교반 블레이드를 갖추고 있어 짧은 시간 내에 소재의 일정 수준 균일 혼합을 달성할 수 있으며, 이후 혼합 및 압출 공정의 기반을 마련합니다.

인텐시브 믹서(내부 혼합기): 예비 혼합된 소재를 추가로 혼합 및 가소화합니다. 내부 혼합기의 로터는 특수한 형태를 갖추고 있어 강한 전단 및 혼합 효과를 발생시킬 수 있으며, 고온 고압 하에서 전분과 첨가제를 완전히 균일하게 혼합하여 우수한 가소성과 균일성을 가진 소재를 형성합니다.

3. 압출 장비

트윈 스크류 압출기: 전분 마스터배치 생산의 핵심 장비 중 하나입니다. 두 개의 맞물린 스크류를 갖추고 있어 소재를 효율적으로 이송, 혼합, 가소화 및 압출할 수 있습니다. 압출기의 온도, 속도, 스크류 구성 등 파라미터를 합리적으로 설정하면 압출 공정에서 이상적인 가소화 효과와 균일성을 달성하여 제품 품질을 보장할 수 있습니다.

4. 냉각 장비

공기 냉각 시스템: 팬, 덕트 등으로 구성되어 강제 공기 흐름을 통해 압출 소재의 열을 제거하고 빠르게 냉각·고화시킵니다. 공기 냉각 시스템은 구조가 간단하고 조작이 용이하며, 냉각 속도가 특별히 높지 않은 상황에 적합하여 소재의 급격한 냉각으로 인한 내부 응력 또는 표면 결함을 효과적으로 방지할 수 있습니다.

수냉 시스템: 일반적으로 수조 및 순환 펌프 등의 구성 요소를 포함합니다. 압출 소재는 수조를 통해 냉각됩니다. 물의 비열이 높아 공기 냉각보다 냉각 속도가 빠르므로 생산 효율을 향상시킬 수 있습니다. 다만, 제품 품질을 보장하기 위해 냉각수 온도 제어에 주의해야 합니다.

5. 과립화 장비

과립기: 압출기 출구 또는 냉각 장비 뒤에 설치되어 냉각된 스트립 또는 시트 소재를 일정 크기의 입자로 절단하는 데 사용됩니다. 과립기의 절단 속도와 절단 길이는 요구되는 입자 크기에 따라 조절하여 다양한 제품의 입자 크기 요구 사항을 충족할 수 있습니다.

6. 체질 및 포장 장비

진동 스크린: 과립화된 전분 마스터배치를 체질하여 너무 크거나 작은 입자를 제거하고 제품 입자 크기의 균일성을 보장하는 데 사용됩니다. 진동 스크린은 진동 모터를 통해 진동을 발생시켜 입자가 스크린 위에서 튀어 오르고 체질되도록 합니다. 제품 요구 사항에 따라 다양한 메시 크기의 스크린을 선택할 수 있습니다.

포장기: 체질 후 합격된 전분 마스터배치를 포장하는 데 사용됩니다. 일반적인 포장기에는 자동 계량 포장기, 진공 포장기 등이 있습니다. 자동 계량 포장기는 일정 중량의 제품을 정밀하게 계량 및 포장하여 포장 효율과 정확도를 향상시킵니다. 진공 포장기는 높은 내수성 및 산화 방지성이 필요한 제품에 적합하며, 제품 유통기한을 연장할 수 있습니다.

관련 요구 사항

압출기는 전분 마스터배치 생산의 핵심 장비이며, 파라미터 설정은 제품 품질과 생산 효율에 중요한 영향을 미칩니다. 일반적인 압출기 파라미터 설정은 다음과 같습니다:

온도 설정

투입부: 일반적으로 100-120 ℃로 설정합니다. 이 영역은 주로 소재가 가열 시 초기 연화되도록 하며, 고온으로 인한 전분의 조기 호화를 방지하여 이후 가공에 영향을 주지 않도록 합니다.

중간부: 온도는 보통 140-160 ℃로 제어합니다. 중간부에서 소재는 추가로 가소화되기 시작하며, 전분과 첨가제가 점차 균일하게 혼합됩니다. 적절한 온도는 소재의 유동성과 가소성을 향상시키는 데 도움이 됩니다.

헤드부: 헤드 온도는 일반적으로 160-180 ℃입니다. 높은 온도는 압출 중 소재의 우수한 유동성을 보장하여 헤드에서 쉽게 압출되도록 하며, 제품 표면의 매끄러움을 유지하고 결함을 줄이는 데 기여합니다.

스크류 속도 설정

스크류 속도는 소재 특성 및 생산 요구 사항에 따라 조절하며, 일반적으로 분당 100-300회 사이입니다. 낮은 회전 속도는 소재의 철저한 혼합 및 가소화에 유리하지만 생산 효율은 낮습니다. 높은 회전 속도는 생산량을 증가시킬 수 있지만, 소재 전단 과열을 유발하여 제품 품질에 영향을 미칠 수 있습니다. 실제 생산에서는 특정 상황에 따라 회전 속도, 제품 품질 및 생산량 사이의 균형점을 찾아야 합니다. 예를 들어, 점도가 높은 전분 소재의 경우 과도한 전단을 방지하기 위해 회전 속도를 적절히 낮추어야 하며, 유동성이 좋은 소재의 경우 생산량을 늘리기 위해 회전 속도를 적절히 높일 수 있습니다.

스크류 토크 설정

스크류 토크는 압출 공정 중 스크류가 받는 부하를 반영하며, 소재 점도, 투입량 및 스크류 속도 등과 관련이 있습니다. 적절한 스크류 토크 설정은 압출 공정의 안정성과 제품 품질을 보장할 수 있습니다. 일반적으로 스크류 토크 범위는 소재 특성 및 장비 성능에 따라 설정하며, 보통 장비 정격 토크의 30%에서 70% 사이입니다. 토크가 너무 높으면 스크류 마모 증가 또는 모터 과부하 등의 문제가 발생할 수 있으며, 토크가 너무 낮으면 소재 가소화 불완전 또는 압출량 부족을 나타낼 수 있습니다.

압력 설정

투입구 압력: 투입구 압력은 일반적으로 낮은 수준으로 유지하여 투입 중 소재에 대한 과도한 저항을 방지하고 투입의 원활함을 보장합니다. 보통 투입구 압력은 0.5-1.5 MPa 사이로 설정합니다.

헤드 압력: 헤드 압력은 압출 소재의 치밀도와 제품 치수 정밀도를 보장하는 데 매우 중요합니다. 일반적인 헤드 압력은 5-15MPa 사이로 설정합니다. 헤드부의 스로틀 장치 또는 금형 구조를 조절하여 헤드 압력을 적절한 범위 내로 제어할 수 있습니다. 헤드 압력이 너무 높으면 금형 마모 증가 및 소재 압출 난이도 상승으로 이어질 수 있으며, 압력이 너무 낮으면 제품 내부 기공 및 표면 불균일 등의 결함이 발생할 수 있습니다.

압출기 파라미터를 설정할 때는 전분 원료 유형, 첨가제 배합, 제품 품질 요구 사항 및 장비 성능 등을 종합적으로 고려해야 합니다. 여러 차례의 실험과 조정을 통해 가장 적합한 파라미터 조합을 찾아 안정적이고 효율적인 생산을 달성해야 합니다.

Application

전분 마스터배치는 다양한 분야에서 광범위하게 적용되며, 주요 적용 분야는 다음과 같습니다:

플라스틱 산업

충진 변형: 플라스틱에 전분 마스터배치를 첨가하면 플라스틱 생산 비용을 낮출 수 있습니다. 동시에 전분 첨가는 유동성 증가 및 용융 점도 감소 등 플라스틱의 가공 성능을 향상시킬 수도 있습니다. 예를 들어, 폴리에틸렌(PE) 및 폴리프로필렌(PP)과 같은 일반 플라스틱에 적절한 양의 전분 마스터배치를 첨가하면 우수한 인성을 유지하면서 플라스틱 제품의 경도와 강성을 향상시킬 수 있습니다.

생분해: 전분은 자연적으로 생분해되는 고분자 소재로, 플라스틱에 전분 마스터배치를 첨가하면 일정 수준의 생분해성을 부여할 수 있습니다. 시간이 지남에 따라 전분은 자연 환경에서 미생물에 의해 분해되어 플라스틱 제품이 점차 붕괴되고 환경 오염이 감소합니다. 이러한 생분해성 플라스틱은 포장 및 농사용 필름 등 분야에서 넓은 적용 전망을 가지고 있습니다. 예를 들어, 전분 기반 생분해성 비닐봉지는 사용 후 토양 내에서 빠르게 분해되어 백색 오염(화이트 폴루션)을 줄일 수 있습니다.

섬유 산업

변성된 전분 마스터배치는 직물 사이징제로 사용될 수 있습니다. 이는 사료 표면에 균일한 슬러리 필름을 형성하여 사의 강도, 내마모성 및 매끄러움을 향상시키고, 제직 중 사의 파단율을 낮추며, 제직 효율과 직물 품질을 개선합니다. 전통적인 화학 사이징제와 비교할 때, 전분 기반 사이징제는 우수한 생분해성과 환경 친화성을 가집니다.

직물 피니싱제: 전분 마스터배치로 제조된 피니싱제를 직물 가공에 적용하면 직물의 촉감, 부드러움 및 드레이프성을 향상시킬 수 있습니다. 동시에 전분 피니싱제는 직물에 일정 수준의 항주름성과 흡습성을 부여하여 착용감을 개선합니다. 예를 들어, 면직물 가공 시 전분 피니싱제를 사용하면 직물이 더 부드럽고 매끄러워지며, 땀 흡수성과 통기성이 증가합니다.

제지 산업

종이 강화제: 전분 마스터배치는 종이 강화제로서 펄프 원료에 첨가될 수 있습니다. 이는 종이의 셀룰로오스 섬유와 상호작용하여 수소 결합을 형성함으로써 인장 강도, 파열 저항 및 인열 저항과 같은 종이의 강도 특성을 향상시킵니다. 문화용지 및 포장지 등 다양한 종류의 종이 생산 시 적정량의 전분 마스터배치를 첨가하면 종이의 품질과 성능을 효과적으로 개선할 수 있습니다.

표면 사이징제: 전분 마스터배치는 종이 표면 사이징에 사용되며, 종이 표면에 균일한 접착 필름을 형성하여 종이의 표면 강도, 매끄러움 및 인쇄 적합성을 향상시킵니다. 이 접착 필름 층은 인쇄 공정 중 종이의 보풀(헤어) 및 분말 탈락을 효과적으로 방지하여 인쇄 품질을 개선합니다. 또한 전분 기반 표면 사이징제는 종이의 내수성을 향상시켜 습한 환경에서도 우수한 성능을 유지할 수 있게 합니다.

기타 분야

농업 분야에서 전분 마스터배치는 농용 보습제를 제조하는 데 사용될 수 있습니다. 전분을 일부 친수성 고분자 소재와 공중합하거나 블렌딩하여 제조된 보습제는 우수한 흡수 및 보유 특성을 가집니다. 이는 토양 내 다량의 물을 흡수하여 저장하고, 식물에 의해 서서히 방출되어 흡수·이용되도록 함으로써 토양의 수분 보유 성능을 개선하고, 관개용 물 소비를 줄이며, 식물 성장을 촉진합니다. 또한 전분 마스터배치는 생분해성 농용 필름 제조에도 사용되어 농업 생산을 위한 환경 친화적인 피복재를 제공합니다.

의약품 분야에서 전분 마스터배치는 약물 서방형 담체를 제조하는 데 사용될 수 있습니다. 전분 기반 소재에 약물을 캡슐화하여 전분의 생분해성과 제어 가능한 분해 속도를 활용함으로써, 약물의 서방출을 달성하고 작용 시간을 연장하며 효능을 개선할 수 있습니다. 또한 전분 마스터배치는 정제 성형, 붕해 등의 목적으로 의약품 부형제로 사용될 수도 있습니다. 예를 들어, 일부 경구용 정제에서 전분은 붕해제로 작용하여 위장관에서 정제를 빠르게 붕해시켜 약물 성분을 방출하고 인체에 쉽게 흡수되도록 합니다.