I. 서론: 중~고용량 플라스틱 가공을 위한 고충전 마스터배치
고충전 마스터배치(HFM)는 70-85%의 무기질 충전재(가장 일반적으로 탄산칼슘, CaCO₃)와 PP 또는 PE 폴리머 캐리어로 구성된 비용 민감한 컴파운드로, 글로벌 중급 플라스틱 산업의 기초 소재입니다. 주요 기능은 저비용 무기질 충전재로 신규 수지를 대체하여 원자재 비용을 절감하고 강성, UV 저항성 및 인쇄성과 등 최종 제품 특성을 향상시키는 것입니다. HFM의 가장 일반적인 후공정 용도는 PE 쇼핑백 및 PP 직조백용 블로우 필름과 일회용 플라스틱 하우징, 식기류, 포장 부품 사출 성형입니다. 이러한 최종 용도에서는 다운스트림 가공 중 생산 중단이나 제품 결함을 방지하기 위해 균일한 분산, 안정적인 수분 함량 및 유동성 좋은 펠렛 형태 등 마스터배치의 일관성이 필수적입니다.
HFM 제조업체 및 구매 관리자 입장에서 펠레타이징 시스템 선택은 생산 안정성, 출력 효율 및 최종 제품 호환성을 직접적으로 결정합니다. 일반 컴파운딩을 위한 전통적인 방법인 스트랜드 펠레타이징은 기술적으로 고충전 마스터배치를 생산할 수 있지만, 일관된 대량 생산을 저해하는 본질적인 운영 한계를 가지고 있습니다. 이러한 한계는 HFM 배합의 고유한 유변학적 특성, 즉 낮은 용융 강도와 높은 연마성에서 비롯되며, 이는 스트랜드 펠레타이징 공정의 핵심 설계에 영향을 미칩니다. 이러한 위험을 완화하고 제봉 및 기타 다운스트림 응용 분야의 엄격한 품질 요구 사항에 맞게 생산을 최적화하기 위해 워터링 펠레타이징이 선호되는 전용 솔루션입니다.
본 기사는 두 가지 펠레타이징 방법에 대한 중립적이고 데이터 기반의 기술적 비교를 제공하며, 특히 블로우 필름 및 사출 성형 응용 분야에서 최종 제품 성능으로 이어지는 운영 특성에 초점을 맞춥니다. 또한 HFM 생산을 간소화하고 글로벌 플라스틱 시장의 품질 요구 사항을 충족하기 위한 실행 가능한 장비 권장 사항도 제시합니다.
II. 고충전 마스터배치를 위한 스트랜드 펠레타이징: 능력 대 운영 한계
스트랜드 펠레타이징은 저용량 또는 일반 목적의 마스터배치 생산에 널리 사용되는 오래되고 기계적으로 간단한 공정입니다. 접근성과 낮은 초기 자본 투자로 인해 HFM 생산업체의 일반적인 첫 선택지가 되며, 기술적으로 고충전 마스터배치를 생산할 수 있습니다. 그러나 HFM 배합의 고유한 소재 특성은 대규모 일관된 생산에는 부적합한 지속적이고 비용이 많이 드는 운영 과제를 야기합니다.
2.1 HFM을 위한 스트랜드 펠레타이징 공정
한계를 이해하기 위해 먼저 HFM 생산에 적용되는 스트랜드 펠레타이징 공정을 개요로 설명해야 합니다:
- 용융되고 균질화된 폴리머-충전재 혼합물은 원형 다이 홀의 직렬 배열을 통해 압출되어 얇고 연속적인 스파게티 모양의 스트랜드를 형성합니다.
- 이러한 스트랜드는 용융 소재를 고화시키기 위해 3-6m 길이의 냉각 수조로 수동 또는 기계적으로 당겨집니다.
- 고화된 후, 스트랜드는 잔류 표면 수분을 제거하기 위해 에어 나이프 시스템을 통과한 다음 회전 커터로 공급되어 짧은 원통형 펠렛으로 절단됩니다.
이 공정은 하나의 핵심적이고 타협할 수 없는 요구 사항에 의존합니다: 압출된 스트랜드는 다이 헤드에서 냉각 수조를 거쳐 커터까지 연속성을 유지하며 균일한 장력과 속도를 유지해야 합니다. HFM 배합의 경우, 이 요구 사항을 긴 생산 런 동안 유지하기 어렵습니다.
2.2 핵심 운영 과제: 빈번한 스트랜드 파단
HFM 생산을 위한 스트랜드 펠레타이징의 정의적 한계는 고충전 배합의 고유한 유변학적 특성으로 인해 직접적으로 발생하는 지속적인 스트랜드 파단이며, 이는 2차 생산 문제의 연쇄를 유발합니다. 높은 탄성 용융 강도를 가진 일반 목적 마스터배치와 달리, HFM 배합은 용융 강도가 현저히 낮습니다: 무기질 충전재의 높은 농도는 폴리머 사슬의 분자 응집력을 심각하게 방해하여 용융 스트랜드가 취성이고 유연성이 없으며 자체 무게 또는 공정 장력의 미세한 변동 하에서 끊어지기 쉽게 만듭니다.
이러한 근본적인 소재 비호환성은 스트랜드 펠레타이징 시스템의 설계로 인해 악화되며, 이는 용융 스트랜드에 추가적인 스트레스 지점을 생성합니다:
- 길고 지지되지 않은 냉각 경로: 3-6m 길이의 수조는 스트랜드가 균일한 속도로 물을 통해 연속적으로 당겨지도록 요구합니다. 견인 드라이브 속도 또는 유량의 미세한 변동만으로도 불균일한 장력이 발생하여 얇고 낮은 용융 강도의 스트랜드를 잡아당겨 끊어지게 할 수 있습니다.
- 다이 페이스 온도 불일치: 스트랜드 펠레타이징 다이는 직렬 배열의 다이 홀을 사용하며, 이는 다이 페이스 전체에서 5-10°C의 온도 변동을 일으키기 쉽습니다. 이러한 불균형은 용융 소재가 다른 다이 홀에서 다양한 속도로 압출되게 하여 '스트랜드 레이싱(strand racing)'이라고 불리는 현상을 발생시키며, 인접한 스트랜드 간 장력이 불일치하여 파단 위험을 크게 증가시킵니다.
- 연마로 인한 다이 열화: HFM 배합의 높은 충전재 함량은 매우 연마성이 강하여 시간이 지남에 따라 다이 홀을 고르지 않고 타원형으로 마모시킵니다. 이 마모는 압출된 스트랜드의 직경이 불일치하게 만들어 당기기(pull-through)에 필요한 장력 하에서 쉽게 끊어지는 약점을 생성합니다.
스트랜드 파단은 사소한 문제가 아니라 생산 효율을 직접적으로 감소시키는 중요한 병목 현상입니다. 스트랜드가 끊어지면 냉각 수조에서 끊어진 스트랜드를 제거하고 남은 스트랜드를 커터로 다시 삽입하기 위해 전체 다운스트림 공정을 중단해야 합니다. 대부분의 HFM 생산 라인에서 이러한 미세 정지는 시간당 3-6회 발생하며, 각 정지 해결에는 2-5분이 소요됩니다. 종합적으로, 이 비계획적 다운타임은 정격 최대 용량 대비 라인의 실제 처리량을 15-25% 감소시키며, 이는 얇은 상품 등급 마진으로 운영되는 제조업체에게 상당한 손실입니다.
2.3 2차 위험: 마모 및 인력 비효율
HFM 배합의 연마적 특성과 스트랜드 시스템의 개방적이고 노출된 설계가 결합되어 추가적인 장기적 운영 비효율을 초래합니다:
- 가속화된 부품 마모: 충전재 입자는 연마제 역할을 하여 일반 목적 마스터배치 생산에서 관찰되는 속도의 2-3배로 다이 홀, 냉각 수조 가이드 롤러 및 커터 블레이드를 마모시킵니다. 이는 마모된 부품을 교체하기 위해 더 빈번한 정기 유지보수를 필요로 합니다.
- 높은 인력 요구 사항: 스트랜드 펠레타이징은 숙련된 라인 운영자의 지속적이고 능동적인 감독을 요구합니다. 운영자는 장력 가이드를 지속적으로 조정하고, 스트랜드 정렬을 모니터링하며, 파단 또는 걸림 문제를 즉시 해결해야 하며, 이 요구 사항은 시간이 지남에 따라 줄어들지 않습니다. 중규모 생산 라인의 경우, 이는 간접 인건비 증가로 이어집니다.
III. 권장 생산 시스템: 트윈스크류 압출기 + 워터링 펠레타이징 라인
블로우 필름 및 사출 성형 시장을 목표로 하는 HFM 생산업체에게 최적의 생산 설정은 고토크, 내마모성 코로테이팅 트윈스크류 압출기와 정밀하게 설계된 워터링 펠레타이징 시스템을 조합하는 것입니다. 이 조합은 고충전 배합의 고유한 유변학적 및 연마적 특성을 처리하도록 전용으로 제작되었으며, 안정적인 펠레타이징에 필요한 일관된 용융 흐름을 제공합니다.
3.1 장비 공급업체 프로필
난징 커케 압출 장비 유한회사(Nanjing Kerke Extrusion Equipment Co., Ltd., Wanplas Group의 파트너 공장)는 고충전 마스터배치 배합에 최적화된 턴키 생산 라인을 설계하는 데 20년 이상의 경험을 가진 고성능 압출 및 펠레타이징 장비의 글로벌 선두 제조업체입니다. 우리의 라인은 낮은 용융 강도에서 높은 내마모성에 이르기까지 HFM 생산의 핵심 운영 과제를 해결하도록 특별히 엔지니어링되었으며, 블로우 필름 및 사출 성형 응용 분야에 필요한 일관된 펠렛 품질을 제공하도록 조정되었습니다.
3.2 권장 압출기 모델: KTE 시리즈 코로테이팅 평행 트윈스크류 압출기
압출기는 모든 HFM 생산 라인의 핵심이며, 그 설계는 전체 펠레타이징 공정의 안정성과 효율을 직접적으로 결정합니다. Kerke의 KTE 시리즈 압출기는 HFM 배합의 높은 점도, 높은 연마성 및 정밀한 공정 제어 요구 사항을 처리하도록 전용으로 제작되었으며, 중~대규모 생산 처리량 요구 사항에 맞는 다양한 모델 범위를 제공합니다.
KTE 시리즈에는 다른 생산 규모에 맞춰진 세 가지 주요 구성이 포함됩니다:
- 35.6mm 스크류 직경을 갖춘 소배치 또는 R&D 모델로, 20-150 kg/h의 일관된 처리량을 제공합니다(소규모 상업용 또는 시험 생산을 지원하기 위해 상한선을 수정).
- 50mm 스크류 직경을 갖춘 중급 고용량 모델로, 150-300 kg/h 출력에 최적화되어 있으며, 제봉 및 사출 성형 고객을 위한 HFM 공급업체의 가장 일반적인 사양입니다.
- 75mm 스크류 직경을 갖춘 대규모 산업용 모델로, 연속적이고 고용량의 생산 런을 위해 600-1200 kg/h의 안정적인 처리량을 유지할 수 있습니다.
KTE 시리즈 압출기의 주요 특징(대규모 생산을 위한 75mm 모델에 대한 강화된 초점 포함)
모든 KTE 시리즈 압출기는 HFM 생산에 중요한 핵심 특징으로 엔지니어링되어 있으며, 75mm 산업용 모델은 장시간 고용량 제조를 지원하기 위해 추가 업그레이드를 포함합니다:
- 고토크 드라이브 시스템: 75mm 모델은 132-160kW AC 벡터 드라이브 모터와 강화된 기어박스를 갖추고 있어 스크류 슬리핑이나 과부하 없이 최대 처리량으로 고충전(최대 85% CaCO₃) 배합을 처리할 수 있는 충분한 전력 예비력을 제공합니다.
- 모듈식 스크류 및 배럴 설계: 모든 모델은 분산 혼합에 최적화된 블록형 스크류 구성을 사용하며, 폴리머 매트릭스를 열화시킬 수 있는 과도한 전단 없이 균일한 충전재 분산을 보장합니다. 75mm 모델은 8개의 독립적인 폐루프 온도 제어 구역(정확도 ±1°C)을 갖춘 12섹션 배럴을 특징으로 하며, 24/7 연속 운영 중에도 일관된 용융 점도를 유지합니다.
- 정밀 공급 제어: 중량 손실형(gavimetric loss-in-weight) 피더가 표준으로 제공되며, 목표 값의 ±0.5% 내에서 배합 정밀도를 유지하기 위해 실시간 공급 속도 조정을 제공합니다. 75mm 모델은 용융 후 충전재를 도입하여 폴리머 젖음을 개선하고 공급 구역의 마모를 줄이는 동기화 사이드 피딩 시스템을 포함합니다.
- 내마모성 업그레이드: 모든 HFM 최적화 모델의 스크류 요소 및 배럴 라이너는 경도 HRC 62-65의 레이저 융착 탄화텅스텐 코팅이 적용된 고속 공구강으로 제조됩니다. 75mm 모델의 경우, 코팅 두께가 3mm로 증가하여 마모 부품의 서비스 수명이 표준 구성보다 2-3배 더 길어집니다.
- 고급 탈기: 고유량 진공 탈가스 시스템이 75mm 모델의 배럴에 통합되어 폴리머 용융물에서 휘발성 수분 및 저분자 불순물을 제거하며, 이는 최종 펠렛의 수분 함량을 안정화하고 다운스트림 결함 위험을 줄입니다.
3.3 권장 워터링 펠레타이징 시스템
Kerke의 KTE 시리즈 압출기는 정밀하게 설계된 우리의 워터링 펠레타이징 시스템과 완전히 호환되며, 이 시스템은 압출기의 용융 공급 특성과 매끄럽게 페어링되도록 전용으로 제작되었습니다. 이 통합 시스템은 일관되고 결함 없는 펠레타이징의 중요한 기초인 압출기 출력, 커터 블레이드 속도 및 유량 사이의 완벽한 동기화를 유지하도록 조정됩니다.
워터링 펠레타이징 시스템의 주요 특징은 다음과 같습니다:
- 경화되고 내마모성이 강한 다이 페이스 및 절단 블레이드: 고충전 배합의 지속적인 연마를 견디도록 고경도 공구강으로 가공되어 긴 생산 런 동안 정밀한 치수 정확도를 유지합니다. 다이 페이스는 전체 다이 표면에서 균일한 용융 흐름과 일관된 압출 속도를 보장하는 유선형 홀의 방사형 배열을 특징으로 합니다.
- 폐루프 수온 제어 시스템: 펠레타이징 물을 15-25°C로 일정하게 유지하여 변형이나 들러붙음을 방지하기 위해 펠렛의 일관되고 균일한 냉각을 보장합니다. 물 순환 시스템은 미세 충전재 입자를 제거하는 자가 세척 필터를 포함하며, 연속 운영 중 유지보수 요구 사항을 줄입니다.
- 고효율 원심 건조기: 펠렛에서 표면 수분을 제거하여 일관된 20-50 ppm의 수분 함량을 달성합니다 – 이는 안정적인 블로우 필름 및 사출 성형 가공에 필요한 엄격한 범위입니다. 건조기의 내부 임펠러 속도는 모든 처리량 속도에서 균일한 건조를 보장하기 위해 펠렛 출력과 동기화됩니다.
- 진동 체: 최종 펠렛을 분류하여 미세 입자, 응집된 물질 또는 불규칙한 모양의 입자를 제거하여 제품이 정확한 크기 및 품질 사양을 충족하도록 보장합니다. 체는 고객 펠렛 크기 요구 사항에 맞는 교체 가능한 메시 스크린을 갖추고 있습니다.
IV. 워터링 펠레타이징: 고충전 마스터배치 생산에 최적화됨
워터링 펠레타이징은 스트랜드 펠레타이징의 핵심 설계 한계, 특히 길고 연속적인 장력 지지 스트랜드에 대한 의존성을 제거하는 반자동 전용 공정입니다. 이는 고충전 배합의 낮은 용융 강도와 높은 연마성을 수용하도록 엔지니어링되어 있으며, 대량 런을 위해 일관되고 반복 가능한 성능을 제공하므로 HFM 생산을 위한 입증된 선호 솔루션입니다.
4.1 워터링 펠레타이징이 스트랜드 파단을 해결하는 방법
워터링과 스트랜드 펠레타이징 간의 주요 설계 차이는 절단 동작의 타이밍과 위치입니다. 워터링 펠레타이징 시스템에서는 용융 소재가 다이 페이스에서 즉시 절단되는 반면, 스트랜드 펠레타이징 시스템은 절단 전에 소재가 긴 거리를 이동해야 합니다. 이 근본적인 설계 변경은 스트랜드 파단의 근본 원인을 제거합니다:
- 용융 폴리머-충전재 혼합물은 스트랜드 펠레타이징 장비에서 사용되는 직렬 배열이 아닌 방사형의 컴팩트한 다이 홀 배열을 통해 압출됩니다. 이 설계는 전체 다이 페이스에서 균일한 용융 흐름과 일관된 온도를 보장하여 스트랜드 레이싱을 제거합니다.
- 절단은 회전하는 정밀하게 설계된 블레이드를 사용하여 다이 페이스에서 직접 발생합니다. 새로 절단된 펠렛은 컷터 헤드를 감싸며 흐르는 고속 연속 워터링에 의해 즉시 담금질되고 이송됩니다. 이러한 즉각적이고 균일한 냉각은 변형이나 들러붙음을 방지하는 동시에 스트랜드 펠레타이징에 필요한 길고 장력 의존적인 냉각 수조의 필요성을 완전히 제거합니다.
- 물과 펠렛은 원심 건조기에서 분리되어 표면 수분을 제거한 후, 미세 입자나 불규칙한 입자를 제거하기 위해 진동 체를 통과합니다.
길고 지지되지 않은 스트랜드 경로와 연속적인 장력 요구 사항을 제거함으로써 워터링 펠레타이징은 스트랜드 파단을 완전히 제거합니다. 이는 스트랜드 취급과 관련된 비계획적 다운타임을 95% 감소시키며, 유사한 크기의 스트랜드 펠레타이징 라인 대비 실제 생산 처리량을 20-30% 증가시킵니다.
4.2 중요한 기술적 명확화: 펠렛 모양, 수분 함량 및 최종 제품 성능
스트랜드에서 워터링 펠레타이징으로 전환을 고려하는 HFM 생산업체들 사이에서 공통적인 우려는 펠렛 생산 변경이 특히 블로우 필름 및 사출 성형 응용 분야의 최종 제품 품질에 어떻게 영향을 미치는지입니다. 기술 데이터와 실제 생산 결과는 최종 사용 성능에 대한 영향이 미미하며 마스터배치의 기본 소재 특성에는 변화가 없음을 확인합니다:
- 펠렛 모양: 스트랜드 펠레타이징은 균일하고 곧은 원통형 펠렛을 생산하는 반면, 워터링 펠레타이징은 짧은 원통형 또는 렌즈 모양의 펠렛을 생산합니다. 이 모양 차이는 다운스트림 가공이나 최종 제품 품질에 측정 가능한 영향을 미치지 않습니다. 두 가지 펠렛 유형 모두 동일한 유동성 특성을 보이며, 압출 또는 사출 성형 배럴에서 균일하게 용융되고 최종 폴리머 용융물에서 충전재를 고르게 분산시킵니다.
- 수분 제어: 두 공정 모두 수분을 완전히 제거하지는 않지만, 워터링 펠레타이징은 수분 함량 제어에서 일관된 소폭의 개선을 제공합니다 – 이는 블로우 필름 및 사출 성형 응용 분야의 주요 이점입니다. 스트랜드 펠레타이징은 표면 수분을 제거하기 위해 에어 나이프에 의존하며, 이는 주변 습도와 라인 속도에 따라 크게 변동하는 50-200 ppm 범위의 잔류 수분을 남길 수 있습니다. 워터링 펠레타이징은 고효율 원심 건조기와 진동 체를 사용하여 표면 수분을 일관되게 20-50 ppm으로 줄입니다 – 이는 블로우 필름의 기포 불안정성이나 사출 성형 부품의 표면 결함을 방지하는 엄격하고 안정적인 범위입니다.
- 소재 특성 일관성: 여러 독립적인 소재 테스트는 HFM의 기본 소재 특성(용융 유동 지수, 충전재 분산 품질 및 기계적 성능 포함)이 스트랜드 또는 워터링 펠레타이징으로 생산되었는지 여부와 관계없이 동일함을 확인합니다. 유일한 의미 있는 차이는 생산 효율과 수분 함량 안정성이며, 둘 다 대규모 HFM 생산을 위한 워터링 펠레타이징에 유리합니다.
V. 실제 생산 검증: 고객 사례 연구
지역 PE 쇼핑백 및 PP 직조백 생산업체에 마스터배치를 공급하는 우리의 장기 HFM 제조 고객 중 한 곳은 스트랜드에서 워터링 펠레타이징으로 전환할 때의 성능 이점을 명확히 보여주는 예시입니다. 이 회사는 CaCO₃ 충전 PP 마스터배치(중량 기준 80% 충전재)를 생산하기 위해 스트랜드 펠레타이징 라인을 사용해 왔지만, 제봉 고객의 증가하는 품질 및 납기 요구 사항을 충족하는 데 어려움을 겪고 있었습니다.
고객의 기존 스트랜드 펠레타이징 라인은 지속적이고 비용이 많이 드는 운영 문제를 제시했습니다:
- 빈번한 스트랜드 파단: 이 라인은 시간당 4-5회의 파단 사건을 경험하여 정격 용량 대비 실제 생산 처리량을 22% 감소시켰습니다.
- 인력 비효율: 이 라인은 전담 숙련된 운영자의 지속적인 감독과 스트랜드 정렬 불일치 또는 파단을 해결하기 위한 빈번한 수동 개입이 필요했습니다.
- 수분 함량 불안정성: 스트랜드 시스템의 에어 나이프 건조기는 60-180 ppm 범위의 잔류 수분을 남겨 고객의 블로우 필름 생산에서 간헐적인 기포 파단을 일으켰으며, 다운스트림 백 제조에서 3-5%의 폐기율을 초래했습니다.
우리의 엔지니어링 팀과 상담한 후, 고객은 스트랜드 펠레타이징 라인을 고충전 배합 및 처리량 요구 사항에 맞춰 조정된 맞춤형 KTE 75 트윈스크류 압출기와 우리의 워터링 펠레타이징 시스템으로 교체했습니다 – 턴키 솔루션입니다.
새로운 라인은 고객의 기존 생산 문제를 모두 해결한 즉각적이고 정량적인 개선을 제공했습니다:
- 스트랜드 파단 제거: 스트랜드 없는 펠레타이징 설계는 파단의 근본 원인을 제거하여 라인의 실제 처리량을 25% 증가시켰습니다 – 시간당 960kg에서 최대 정격 용량인 시간당 1,200kg으로.
- 인력 요구 사항 감소: 워터링 시스템의 높은 수준의 자동화는 스트랜드 장력을 모니터링하기 위한 전담 라인 운영자의 필요성을 없앴습니다. 단일 운영자가 전체 생산 라인을 관리할 수 있게 되어 직접 인건비를 50% 줄였습니다.
- 수분 함량 안정화: 원심 건조기는 펠렛 수분 함량을 일관되게 20-40 ppm으로 줄여 다운스트림 블로우 필름 생산에서 수분 관련 기포 파단 문제를 제거하고 고객의 폐기율을 1% 미만으로 낮췄습니다.
- 일관된 제품 품질: 펠레타이징 시스템의 정밀한 공정 제어는 균일한 펠렛 크기와 충전재 분산을 보장하여 마스터배치가 고객의 제봉 고객사의 품질 사양을 일관되게 충족하도록 했습니다.
중요한 것은, 실험실 테스트가 펠레타이징 시스템 전환 후에도 마스터배치의 기본 소재 특성(용융 유동 지수, 충전재 분산 및 기계적 성능 포함)은 변하지 않았음을 확인했다는 것입니다. 유일한 의미 있는 개선 사항은 생산 효율과 수분 함량 안정성이었으며, 둘 다 고객의 경쟁력과 고객 만족도를 직접적으로 향상시켰습니다.
VI. 결론: 생산 능력, 효율 및 최종 용도 품질의 균형
스트랜드 펠레타이징은 소규모 또는 저용량 HFM 생산을 위한 기술적으로 실행 가능한 옵션이지만, 본질적인 설계 한계로 인해 중~고용량 블로우 필름 및 사출 성형 시장을 목표로 하는 제조업체, 특히 PP 및 PE 백 생산업체에 공급하는 제조업체에게는 부적합한 선택입니다. 고충전 배합의 낮은 용융 강도와 스트랜드 시스템의 연속적이고 장력 지지적인 스트랜드에 대한 의존성은 빈번한 파단, 비계획적 다운타임, 높은 인건비 및 불일치하는 수분 함량을 초래하며, 이는 모두 수익성을 잠식하고 다운스트림 품질 문제의 위험을 증가시킵니다.
워터링 펠레타이징은 이러한 핵심 한계를 해결하도록 전용으로 제작되었으므로 HFM 생산을 위한 최적의 솔루션입니다. 용융 소재를 다이 페이스에서 즉시 절단하고 길고 지지되지 않은 스트랜드 경로를 제거함으로써, 마스터배치의 기본 소재 특성을 변경하지 않으면서 스트랜드 파단의 위험을 완전히 제거하고, 생산 효율을 크게 높이며, 훨씬 더 일관된 수분 함량을 제공합니다.
생산 라인 업그레이드를 추구하는 HFM 제조업체 및 구매 관리자를 위해 난징 커케 압출 장비 유한회사(Nanjing Kerke Extrusion Equipment Co., Ltd.)는 고충전 배합의 고유한 요구 사항에 맞춰진 완전히 통합된 턴키 솔루션을 제공합니다. 우리의 KTE 시리즈 트윈스크류 압출기는 정밀하게 설계된 워터링 펠레타이징 시스템과 페어링되어 블로우 필름 및 사출 성형 최종 사용자의 엄격한 품질 요구 사항을 충족하는 데 필요한 일관된 용융 흐름, 내마모성 및 공정 제어를 제공하며, 동시에 운영 비용을 줄이고 더 높은 생산 처리량을 가능하게 합니다.
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