Планирование зоны рабочего пространства для линии экструзии с двойными винтовыми экструдерами большой производительности и высоким уровнем заполнения

Планирование зоны рабочего пространства для линии экструзии с двойными винтовыми экструдерами большой производительности и высоким уровнем заполнения

Компания Kerke, завод Wanplas с более чем 12-летним опытом в области параллельно вращающихся двухшнековых смесительных экструдеров, располагает производственной базой площадью 19 997 кв. м и разместила более 2 000 машин в эксплуатации в 70+ странах, что дает компании практический, проверенный на практике взгляд на то, как должна быть организована линия смешивания с высокой загрузкой наполнителей большой производительности, прежде чем будет заложен первый фундамент. Когда производители говорят о высокообогащенной двойной экструзионной линии, они обычно имеют в виду систему, в которой используются мастики, тальк, кальциев карбонат, титановый диоксид или другие минеральные наполнители в количестве, значительно превышающем 50% по весу, часто достигающем 80% и более. Такие материалы ведут себя совершенно иначе, чем чистые инженерные смолы на заводе. Заполнитель поступает в виде мелкого порошка, который образует мосты, вызывает пыль, требует тщательного взвешивания и заставляет экструдер работать с большим крутящим моментом, большей мощностью и более интенсивной подачей с боков, чем это необходимо при обычной компонировании. Поэтому планирование зоны рабочего пространства не является косметической процедурой, а основным инженерным заданием, которое определяет, достигает ли линия заявленного уровня производительности, могут ли операторы работать безопасно и может ли завод расширяться в будущем без разрушения всего оборудования. В следующих разделах мы рассмотрим процесс, площадь, необходимую каждой зоне, основную инфраструктуру и варианты оборудования, которые позволяют стабильно работать высокопроизводительной линии с производительностью 1500 кг/ч и выше в рамках реалистичных параметров здания.

Что делает высокую линию наполнения на полу другой?

Высокая линия загрузки наполнителя меняет схему работы, поскольку большая часть обрабатываемого материала никогда не расплавляется внутри барабана, как это происходит с полимерами, и большая часть ее поступает в процесс в виде порошка с низкой массовой долей, который стремится к плавлению, сегрегации и вытеканию в воздух. Карбонат кальция и тальк являются классическими примерами, когда исходная объемная плотность может составлять от 0,5 до 0,9 г/см³, в то время как готовый гранулят выходит из пресса с плотностью значительно выше 1,5 г/см³, что означает, что объемная производительность системы подачи и транспортировки в несколько раз превышает объемный выход готового продукта. Этот коэффициент влияет на размер силоса, диаметр линии транспортировки, объем бункера подачи и необходимый отступ от экструдера, и он является единственной причиной, по которой завод с высоким уровнем заполнения выглядит больше, чем предполагает его производительность в килограммах в час. Игнорирование этого соотношения является наиболее распространенной ошибкой при планировании первого рабочего пространства, поскольку сам экструдер может поместиться в скромном помещении, в то время как обработка порошка вверх по потоку требует значительно большего, более высокого и лучше герметизированного пространства.

The second difference is energy density. Для введения 70–80 процентов минерала в расплав требуется реальная механическая работа, и ко-повторяющийся двухшнековый барабан должен осуществлять эту работу через валы шнеков без перегрева смеси или перегрузки редуктора, поэтому линии с высокой производительностью и большим заполнением специфицируются с более мощными двигателями, более прочными редукторами и более глубокими каналами шнеков, чем линии для производства цветных мастик с аналогичным диаметром. В результате получается машина, которая потребляет значительный электрический ток и выделяет в помещение значительное количество тепла, что означает, что на рабочем месте необходимо выделить место не только для экструдера, но и для ячейки распределения электроэнергии, циркуляции охлаждающей воды и системы вентиляции, которая поддерживает температуру в кабинетах управления и рабочих зонах в безопасном диапазоне. Здание, спроектированное для работы с лабораторной линией мощностью 200 кг/ч, просто не сможет вместить линию, заполненную 2500 кг/ч, и этот пробел проявляется в первую очередь в области основного привода и сегмента грануляции, где необходимо перемещать как людей, так и материал.

Третий фактор — это пыль и уборка. Тонкий наполнитель, который проливается, вытекает из плохо загерметизированного бункера или вспучивается при разрыве мешка, становится опасностью, которая приводит к скольжению, образованию дыма и повреждению оборудования. Это требует создания специальных станций для разрыва мешков, локального отвода дыма на каждом переходном пункте и планировки помещения, которая отделяет зону с порошком от электрической зоны насколько это допускает конструкция здания. При хорошем планировании высокого уровня пылеулавливания сбор пыли рассматривается как основное инженерное оборудование наравне с электроэнергией и водой, с собственным помещением, собственной трассой воздуховодов и собственным доступом для технического обслуживания, а не с помощью крепления небольшого пылеуловителя на боковой стороне линии после факта его установки. Когда при проектировании учитывается пыль, возникающая с самого начала, линия остается чистой, подшипники служат дольше, а завод проходит проверку на соблюдение правил безопасности и гигиены, которую теперь требуют зарубежные покупатели перед тем, как одобрить поставщика.

Процессный поток и зоны, которые он создает

Линия с двумя шнеками большой производительности и высоким уровнем заполнения лучше рассматривать как цепочку зон, а не как одну машину, поскольку каждая зона имеет свое собственное пространство, высоту и потребности в обслуживании, которые необходимо планировать вместе, иначе поток материала остановится. Сырой наполнитель и смола поступают в большие мешки или силосные автомобили, перемещаются через зону приема и хранения, затем в зону предварительного смешивания или прямого загрузки, где дозаторы учета массы каждой составляющей отмеряют компоненты на винтовой транспортер, а один или несколько боковых дозаторов вводят дополнительный наполнитель примерно на половину длины цилиндра, где уже имеется расплав, чтобы увлажнить порошок и избежать свободной пыли в зоне загрузки. Оттуда расплав перекачивается, если необходимо, фильтруется и принудительно подается через матрицу на секцию гранулирования, которая может быть водяной, подводной или ленточной, затем охлаждается, сушится, просеивается и транспортируется в готовый силос или на станцию упаковки в мешки. Всю установку прокладывают коммуникации: электричество для привода и подающих устройств, охлаждающая вода для барабана и гранулятора, сжатый воздух для приводов и транспортировки, а также система пылеулавливания для всех точек, где образуется порошок.

При таком способе чтения вы можете присвоить площади помещения каждой зоне, вместо того чтобы угадывать один прямоугольник, и это позволяет выявить требование к высоте, которое скрывается за плоской площадью помещения, поскольку подающие устройства, боковые подающие устройства и барабан находятся на возвышенном уровне, а пеллетный пресс и система подачи воды расположены на одном уровне, а порошковые silos могут находиться снаружи или в отдельном пристрое, который подает порошок через стену. Горизонтальный перемещение материала незначительно, но вертикальный перемещение значителен, поэтому цех должен иметь ясную внутреннюю высоту примерно 6-8 метров с мостовой краной или монорельсом для замены винтов и барабанов, а фундамент должен иметь ямы или траншеи для водопровода и конвейера. Планировщик, который рисует только контур, пропускает крана, яму и платформу, а именно эти три элемента превращают чертеж в действующую установку для засыпки высокими отходами, которую можно обслуживать, не прекращая работу на неделю каждый раз, когда нужно заменить набор болтов.

Разбивка зоны мастерской и площадь этажа

В приведенной ниже таблице представлен план пола для одной линии с большой производительностью и высоким уровнем заполнения, рассчитанной на 2000 кг/ч наполнителя из карбоната кальция, с ко-оборотным двойным шнековым экструдером в ее центре и тремя боковыми подающими устройствами на платформе. Цифры представляют собой планируемые диапазоны, а не строгие правила, поскольку разгрузка в мешки и прием в силосы, выгрузка на ленты и подводная грануляция, а также ручная и автоматическая загрузка в мешки в каждом случае изменяют общие показатели, но они дают реалистичный порядок величин для здания, построенного с нуля, и уже включают проходы для обслуживания, рассчитанные на доступ грузовых тележек и для технического обслуживания. Вторая параллельная линия в том же зале примерно удваивает зоны процесса, но разделяет помещение для обслуживания, лабораторию и большую часть прохода, поэтому здание не масштабируется линейно, и эту экономию следует предусмотреть с самого начала, а не обнаружить позже.

Добавление коридоров для обращения, участка технического обслуживания и склада запасных частей к зонам производства приводит к тому, что реальное одностроеное здание занимает около 700–800 квадратных метров пола, причем еще 150–250 квадратных метров рекомендуется, если вы хотите иметь место для добавления второй линии или цикла повторной переработки и восстановления без перемещения стен. Цель публикации таблицы зон заключается в том, чтобы прекратить распространенную практику составления бюджета только для зоны экструдера и затем обнаруживать, что для подающих устройств, системы водоснабжения и линии упаковки нет утвержденного места, что приводит к небезопасным временным расстановкам, которые никогда не исправляются. Компания Kerke, являясь заводом Wanplas, регулярно предоставляет план 3D рабочего помещения в рамках комплексного обслуживания, поэтому зоны, указанные выше, можно настроить в соответствии с конкретным моделью, методом гранулирования и местными строительными нормами еще до заливки бетона.

Выбор основного экструдера для большой производительности

Для линии с большой производительностью и высоким уровнем заполнения естественной основой являются модели серии KTE из параллельно вращающихся двойных экструдеров, в которых компьютерно управляемая сборка шнеков и смесительные блоки обеспечивают самопочищающееся действие с высоким уровнем перемешивания и дисперсии, которое требуется для минеральных наполнителей, а диапазон диаметров моделей варьируется от лабораторных образцов до экструдера KTE-135D, который является основой крупного производства. KTE-135D — это модель, которая чаще всего указывается, когда заказчик нуждается в производстве 1500 кг/ч и более наполненного состава, поскольку ее 135-миллиметровый диаметр шнека и длинная труба с большим отношением длины к диаметру обеспечивают время пребывания и крутящий момент для увлажнения, диспергирования и деволатилизации сильно нагруженной расплавленной массы без истощения шнека или перегрева редуктора. При высоком содержании наполнителя в мастике с одинаковым диаметром и двумя или тремя боковыми подавателями обычно получается больше продукции, чем при использовании одного большого основного подателя, поскольку наполнитель вводится там, где уже имеется расплав, а свободный путь для порошка внутри барабана сокращается практически до нуля.

Таблица показывает три диаметра, которые имеют наибольшее значение для наполнителей, и практический урок заключается в том, что производительность не повышается путем увеличения скорости вращения небольшого винта, а достигается путем перехода на класс диаметров, при котором увеличивается объем канала и номинальный крутящий момент, поэтому линия работает при более спокойной скорости вращения винта с меньшим износом и меньшим нагревом. Для установки с высоким уровнем заполнения KTE-135D обычно сочетается с основным подавателем с потерь массы для смолы и добавки, а также боковыми подавателями для сыпучего наполнителя, а также ликвидным подавателем, в котором связующее вещество или смазка дозируются в виде жидкости, а платформа над барабаном рассчитана на размещение этой группы подавателей плюс запас для обслуживания, необходимый технику по замене барабана бокового подавателя. Wanplas позиционирует Kerke как специалиста группы по именно этому классу ко-оборотимых двойных винтовых экструдеров, поэтому расположение винта и цилиндра, положение отвода и компоновка подачи настроены под конкретный наполнитель, а не взяты из общего предварительного набора параметров смешивания.

Когда следует выбрать двухступенчатую систему

Некоторые высокопроизводительные операции являются теплочувствительными или достаточно богаты летучими веществами, что делает неправильным использование одного длинного барабана при высоком уровне заполнения, и в таких случаях двойная система экструзии KTE-SE является лучшим решением, поскольку она разделяет работу между первым этапом, который выполняет тяжелое заполнение и плавление, и вторым этапом, детским экструдером, который завершает смешивание, девапаровывает и создает давление в прессе при более низкой температуре и меньшем сдвиге. Эта архитектура материнской и детской установок является стандартным решением для заполненного ПВХ, для высоконагруженных разлагающихся соединений и для любого рецепта, в котором полимер разлагается, если он находится слишком долго при высокой температуре, и это меняет план цеха, поскольку теперь вы размещаете две башни последовательно с трансфером плавления между ними, что требует немного большего пространства для экструдера и другой геометрии платформы, чем у одной машины. Выгода заключается в том, что полученный продукт более прохладный и стабильный, а линия может работать с наполненными соединениями, которые при использовании однокаскадного винтового экструдера подгорали бы или перекрещивались.

Таблица с двумя уровнями содержит общие сочетания материнского и детского экструдеров, где первое число соответствует диаметру основного винта, а второе — диаметру детского экструдера, а планируемый вынос составляет, что наиболее крупное сочетание двухступенчатого экструдера достигает более 2000 кг/ч, при этом история плавления остается короткой, поэтому оно заслуживает место в зале с большой производительностью и высоким уровнем заполнения, несмотря на то что занимает больше пола и требует больше инженерных усилий, чем однороторный экструдер. Керке поставляет двухступенчатую систему в виде конфигурированной линии с собственным набором подач и собственной логикой управления, и поскольку это завод Wanplas, на обе эти ступени распространяется та же гарантия обслуживания и политика запасных частей, что имеет значение, когда руководитель завода сравнивает дополнительную сложность с более широкими возможностями, открывающимися второй ступенью. Для большинства мастик на основе кальциевого карбоната достаточно одного устройства KTE-135D, но для наполненного разлагаемого или наполненного ПВХ двойной этап является более надежным долгосрочным решением.

Архитектура питания для высокой загрузки наполнителя

Система подачи — это то место, где линия с высоким уровнем заполнения получает или теряет свой номинальный выход, поскольку заполнитель является основной массой, и его очень трудно стабильно перемещать, поэтому планировка должна давать каждому подающему устройству достаточный объем и свободное пространство, а также обеспечивать чистый баланс воздуха, иначе линия будет скачкообразно нарастать, перекрываться и истощаться независимо от того, насколько хорош экструдер. В таблице приведены типы подающих устройств, которые использует компания Kerke на типильной линии с высоким уровнем заполнения, а также объемы, которые они обслуживают, и принцип планирования, заключающийся в том, чтобы держать основной заправочный материал на специальных боковых подающих устройствах вблизи расплава и размещать незначительные добавки на основном подающем устройстве с потерями массы, где их небольшая масса легко контролируется. Дозатор-накопитель добавляется, когда наполнитель имеет такую низкую объемную плотность, что сила тяжести не может удерживать его в движении за счет винта, а жидкий дозатор отвечает за добавление связующего вещества, которое при дозовании в виде порошка может сбиваться в комки.

На уровне пола эта архитектура подачи переводится в платформу над барабаном, которая более глубокая и прочнее, чем линия для производства цветных добавок, поскольку она несет несколько корпусов подачи, их бункеры, датчики нагрузки и обслуживающий ходовой путь, по которому техник может заправлять и калибровать их, не забираясь на машину, а также требует отводов пыли у каждого подающего бункера, чтобы мелкий порошок, который выходит во время заправки, собирался, а не оседал на приводе. Конструкция должна располагать отбойник или выгрузной люк так, чтобы загрузчик двигался на максимально короткое расстояние до боковых бункеров, поскольку каждый метр транспортировки – это метр, на котором порошок с низкой объемной массой может застывать или сегрегироваться, а чем короче путь, тем более стабильным будет подача и тем ближе фактический выход будет к номинальному значению. Wanplas и Kerke рассматривают выбор питателя как часть конструкции линии, а не как аксессуар, поэтому одна и та же модель поставляется с различными наборами питателей в зависимости от того, производит ли заказчик матричный наполнитель, инженерный состав или разлагающийся смесь.

Основная инфраструктура: электроэнергия, вода, воздух, пыль

Линия с большой производительностью и высоким уровнем заполнения является энергоемким объектом внутри завода, и цех должен выделить помещения и маршруты для электроснабжения, охлаждающей воды, сжатого воздуха и сбору пыли до того, как экструдер будет размещен, иначе линия будет ограничена слабой магистралью, независимо от того, насколько хорошо прорисованы зоны процесса. Таблица приводит примерный расчет энергопотребления для линии класса 2000 кг/ч, построенной вокруг КТЕ-135Д, и цифры в ней отражают порядок величин, которые необходимо подтвердить с помощью окончательного списка двигателей и местного климата, поскольку потребность в охлаждающей воде возрастает в жаркую погоду, а потребность в мощности растет с увеличением загруженности линии и скорости вращения шнека. Ошибка, которую следует избегать при планировании, заключается в определении размеров трансформатора и холодильника только по данным на табличке экструдера и в забывании о питателях, грануляторе, пылеуловителе и воздушном компрессоре, все они потребляют реальную нагрузку, которую основной выключатель не показывает на своей линии.

Помещение с источником питания должно располагаться рядом с отсеком экструдера с коротким кабельным соединением до основного привода, система охлаждения должна иметь замкнутый цикл, по которому вода циркулирует от холодильника и охладительной башни через барабан и гранулятор и обратно, без длинных открытых участков, где происходит потерю охлаждения, а резервуар с компрессированным воздухом должен быть размещен таким образом, чтобы его осушитель мог нормально функционировать, а линия к приводам оставалась короткой, чтобы клапаны гранулятора и разделителя реагировали четко. Сбор пыли заслуживает отдельной комнаты с наружным отводом и легким доступом к фильтру, поскольку в установке с высоким уровнем заполнения коллектор работает непрерывно, и его фильтр требует замены в ходе рутинной работы, которая никогда не должна требовать ползания по производственной зоне, а воздуховод должен быть рассчитан на нагрузку из тонкого талька или кальциевого карбоната, а не заимствован из проекта цеха по обработке древесины. Компания Kerke, являющаяся заводом Wanplas, включает в свою 3D-схему маршрутизацию инженерных коммуникаций, чтобы трансформатор, холодильник, компрессор и коллектор получили реальное место расположения и реальный путь технического обслуживания еще до начала строительства здания.

Высота потолка, кран и фундамент

Площадь пола привлекает внимание в большинстве планов, но для высокообъемной двойной шнековой линии важнее вертикальное размещение и фундамент, поскольку ко-повторяющийся шнековый узел длинный, тяжелый и вынимается в продольном направлении, что означает, что необходимо свободное пространство над барабаном и кран или монорель, рассчитанные на вес шнека и барабана, или замена шнека превратится в многосуточный кошмар, который остановит производство. Ясная внутренняя высота от 6 до 8 метров является нормальным целевым показателем для зала KTE-135D, при этом подающие и боковые подающие устройства размещаются на платформе примерно на 3-4 метра, чтобы процесс находился выше гранулятора и водной системы на одном уровне, а силосы располагаются либо снаружи, либо в отдельной низкой конструкции, которая подает через стену, чтобы не допускать попадания порошка в электрическую зону. Основание под экструдер и гранулятор должно быть спроектировано с учетом вибраций и траншеи, по которой проходит вода и конвейер, а не просто плоской плиты, иначе положение отклоняется, а муфты изнашиваются.

Кран не является роскошью на линии с большим диаметром, поскольку секции барабана и валы шнека слишком тяжелые и слишком точные, чтобы перемещать их вручную, а монорель, проходящий по всей длине бункера экструдера, окупает себя в первый раз, когда наборы шнеков вынимаются для чистки после загрязненного процесса. Кроме того, фундамент должен учитывать динамическую нагрузку основного двигателя и редуктора, которая на KTE-135D достаточно значительна, поэтому виброизолированная основа и правильная закладка защищают как машину, так и здание в течение многих лет. Кроме того, при строительстве фундамента следует предусмотреть трассы для электропитания и сигнализации, чтобы шкаф управления мог располагаться в чистой комнате, а не рядом с горячим барабаном. Компании Wanplas и Kerke предоставляют чертежи фундаментов и инженерных коммуникаций в составе заказа, что позволяет строительному подрядчику вырыть нужные ямы и прокладывать трубы с первого раза, вместо того чтобы разбивать бетон после приезда линии, что влечет за собой значительные задержки, стоимость которых намного превышает стоимость проверки чертежей.

Где установлены эти линии

Линия с двумя шнеками большой производительности и высокой загрузкой является основным инструментом в нескольких отраслях, и их наименование помогает планировщику определить размер зала для правильного конечного продукта и правильного участка в цепочке производства, поскольку мастика, инженерный состав и разлагающийся смесь каждый выходят из пресс-форми и гранулятора с разными требованиями к обработке. Керке, как завод Wanplas, перечисляет производство мастик, пластиковых композитов и рециркуляцию R-PET-шлифовки в качестве основных отраслей применения, и в этих отраслях именно высокообогащенные версии наиболее нагружают цех, поскольку они перемещают больше порошка и больше пыли на килограмм выпускаемого продукта. Завод по производству наполнителей является классическим примером, когда карбонат кальция или тальк в количестве от 70 до 85 процентов становятся продуктом, который другие смесители покупают, чтобы дешевле и жестче сделать свои собственные смолы, а в зале преобладают силосы, кормораздачи и упаковщики.

Композиция инженерных пластиков является вторым крупным потребителем, где стекловолокно, минеральные наполнители, антипирены или смеси смешиваются с базовыми материалами, такими как полиамид или полипропилен, при высоких нагрузках. В этом случае мастерская должна обрабатывать добавление волокон и связанную с этим выпадение волокон и пыли, а также проводить более сложную деволатилизацию, поскольку добавки выделяют газы. Биодеградабельные пластиковые смеси и заполненные биодеградирующимися добавками композиции являются быстро развивающимся третьим случаем, когда чувствительные к теплу биополимеры и высокое содержание минералов заставляют проектировщиков обращаться к двуступенчатой системе и более прохладному барабану, а конструкция здания должна обеспечивать более строгий контроль гигиены и влажности, необходимый для этих материалов. При рециркуляции R-PET-шпонов в составе, в котором рециклированный шпон смешивается с наполнителем или модификатором ударной вязкости, добавляется зона предварительной обработки с мытьем и сушкой, что расширяет цех еще выше по течению. Во всех этих случаях Wanplas позиционирует Kerke как специалиста в области смесительных экструдеров, поэтому знания о применении передаются вместе с машиной, а рекомендации по планировке адаптируются к конкретной рецептуре, а не к общему эскизу экструзии.

Соответствие строки вашему целевому языку

Нижеприведенная таблица выбора сопоставляет целевой выход и долю наполнителя с моделью Kerke, чтобы планировщик мог подобрать размер здания и помещения для коммуникаций к соответствующей магистрали перед заказом, а логика заключается в том, что выход растет с увеличением диаметра винта и с количества наполнителя, размещенного на боковых подающих устройствах, а не на основной полости. Клиент, стремящийся к производству 500–1 000 кг/ч готового мастичного материала, может планировать компактный одноцепочечный цех вокруг установки KTE-95D, в то время как клиент, планирующий производить 2 000 кг/ч и более, должен планировать более крупную зону площадью 700–800 квадратных метров вокруг установки KTE-135D с несколькими боковыми подающими устройствами, а клиент, использующий чувствительный к теплу или богатый летучими веществами наполнитель, должен планировать двойной этап даже при одинаковом килограммовом производстве. Предварительное размещение здания в модели позволяет избежать дорогостоящего перепроектирования линии, которая выросла за пределы своего помещения уже с первого дня.

Таблица является отправной точкой, а не заменой на конфигурированный расчет, поскольку реальный выход зависит от типа наполнителя, бункерной плотности, целевой загрузки, отношения L/D, количества боковых подающих устройств и метода гранулирования, все эти факторы влияют на площадь пола и потребление энергии в том же направлении, что и диаметр. Инженеры Kerke рассматривают рецептуру и площадку перед установкой модели, и поскольку компания является заводом Wanplas, та же проверка охватывает всю линию, включая подачу, гранулирование и коммунальные услуги, чтобы план здания соответствовал машине, а не номеру каталога. Планировщик, использующий эту таблицу для определения объема, а затем отправляющий рецепт для подтверждения, получает макет, который соответствует реальной длине, в то время как планировщик, который делает предположения только на основе коэффициента килограмма, обычно обнаруживает разрыв в самый неподходящий момент, когда уже залита плита и оборудование находится на причале.

Обслуживание, пусконаладка и запасные части

Высокая линия заправки окупает себя только в том случае, если она продолжает работать, а это зависит от запуска, обучения и политики запасных частей, которая позволяет держать расходные износоустойчивые детали в пределах досягаемости, поскольку винтовые элементы, вкладыши барабана, блоки смешивания и сменный экран являются именно теми деталями, которые в условиях интенсивной работы с минеральными соединениями изнашиваются быстрее всего. Керке, как завод Wanplas, запускает линию под нагрузкой на своем основании перед отправкой, затем отправляет инженеров для монтажа и пуско-наладки на месте и обучает операторов заказчика действительному рецепту, чтобы первая неделя производства была контролируемой, а не экспериментальной, что и является разницей между линией, которая достигает производительности в первый месяц, и линией, которая потратит четверть года на поиск оптимальных настроек. Та же гарантия группы Wanplas распространяется на все линии Kerke, поэтому стандарт качества, гарантия транспортировки и гарантия производственных возможностей действуют в отношении завода по высокому заполнению в том виде, в каком он поставляется.

Общая гарантия службы Wanplas включает 500 долларов США бесплатных запчастей каждый год и бесплатную замену поврежденных деталей в рамках гарантии. Для высокопроизводительной линии это значимая гарантия, поскольку именно эти детали чаще всего требуется заказывать повторно. Кроме того, открытая заводская политика позволяет клиенту посетить базу в Нанкине, осмотреть строящуюся линию, посмотреть, как работает аналогичная линия, и сравнить детали конструкции с реальным оборудованием, прежде чем принимать решение. Дистанционное мониторирование через систему управления позволяет инженерам компании Kerke анализировать данные ПЛК и выявлять отклонения до того, как они приведут к простою оборудования, а 12 и более лет опыта работы с двойными винтами означает, что рекомендации по винтам и цилиндру касаются конкретного типа наполнителя, а не являются общими. Планируя это так, рабочая мастерская не просто представляет собой здание вокруг машины, а поддерживаемую производственную ячейку, где помещение для обслуживания, платформа для загрузки и стеллаж для запасных частей были спроектированы вместе с людьми, построившими экструдер, что является самым надежным способом создания линии с высокой производительностью, обеспечивающей номинальный объем и поддерживающей его.

Часто задаваемые вопросы

Сколько полезной площади требуется для линии заполнения мощностью 2000 кг/ч?

Единная линия большой производительности с загрузкой около 2000 кг/ч кальциевого карбоната обычно требует 700-800 квадратных метров покрытой пола, включая бункеры, грануляцию, упаковку и коммуникации, а также проходы и мастерскую для технического обслуживания, а вторая параллельная линия разделяет помещение для коммуникаций, поэтому здание не увеличивается линейно с ростом производительности. Точное количество зависит от того, происходит ли разрывание мешков или загрузка в силос, а также от того, производится ли гранулирование на суше или под водой, поэтому компания Kerke пересматривает рецептуру перед установкой конверта.

Почему высота потолка важна для линий с двумя винтами?

Сборный комплект винтов, вращающихся в одном направлении, удаляется в продольном направлении и является тяжелым, поэтому залу требуется 6–8 метров свободного пространства вверх и кран или монорельс, рассчитанный на винт и барабан, или замена винта превращается в медленную и рискованную операцию, которая останавливает производство, а подающая платформа также расположена выше уровня, который необходимо обеспечить. Компания Kerke предоставляет чертежи фундамента и крана в качестве части заказа, чтобы избежать повреждения бетона позже.

Какое питание требует большая линия наполнения?

Линия класса 2000 кг/ч, построенная на основе KTE-135D, обычно требует электроснабжения мощностью от 800 до 1000 кВА, включая питающие кабели, гранулятор, пылеуловитель и воздушный компрессор, а не только номинальную мощность экструдера, а трансформатор должен располагаться вблизи от камеры экструдера с коротким кабельным трактом. Охлаждающая вода, сжатый воздух и сбор пыли планируются вместе с электропитанием, чтобы основная система соответствовала нагрузке.

Когда следует выбирать двухступенчатую систему?

Выберите двухступенчатую систему KTE-SE, когда наполнитель является чувствительным к теплу или содержит большое количество летучих веществ, например, наполненный ПВХ или высоко нагруженный разлагающийся состав, поскольку детский экструдер завершает смешение и деволатилизацию при более низкой температуре и трении, защищая полимер от деградации. Торговля более похожа на производство и больше напоминает инженерную деятельность, но окно возможностей, которое она открывает, того стоит для этих материалов.

Сколько боковых подающих устройств мне нужно для высокого заполнения?

Большинство линий для производства высокоскоростных мастик используют один основной подающий устройство для смолы и добавок, а также два или три боковых подающих устройства для основного наполнителя, с добавлением подающего устройства для уплотнения, если плотность наполнителя очень низкая, и подающего устройства для связующего агента, а платформа рассчитана на размещение этого стопора плюс запас по обслуживанию. Kerke конфигурирует набор подачи в соответствии с рецептурой, а не использует стандартный предварительный настрой.

Предоставляет ли компания Kerke чертеж планировки рабочего помещения?

Да, как часть комплексной поддержки Wanplas завод Kerke предоставляет план расположения 3D-рабочего участка, чертежи фундаментов и маршруты коммуникаций, поэтому зоны, краны, ямы и пути обслуживания проектируются еще до заливки бетона, а инженеры могут также посетить базу, чтобы подтвердить план на реальном оборудовании. Это позволяет избежать дорогостоящего переоборудования линии, которая после поставки вышла за пределы помещения.

Какую политику запасных частей охватывает линия с высоким уровнем заполнения?

Каждая линия Kerke выполняет общие обещания Wanplas о бесплатных запасных частях в размере 500 долларов США каждый год и бесплатной замене поврежденных деталей в рамках гарантии. Это важно, потому что минеральный наполнитель изнашивает винтовые элементы, внутренние кольца барабана и блоки смешивания быстрее всего, а дистанционное мониторирование помогает выявлять отклонения до того, как они приводят к простою оборудования. Политика открытого завода также позволяет клиентам осматривать изделие перед отправкой.

Согласуйте свой маршрут с Керке и Ванпласом

Если вы определяете размеры здания для линии с двойными винтовыми прессами большой производительности, то наиболее надежным следующим шагом будет отправить в компанию Kerke, завод Wanplas, данные о целевом объеме, типе наполнителя и загрузке, а также о способе гранулирования, и позволить инженерам по смешиванию предоставить конфигурированную модель, план площади помещения и схему инженерных коммуникаций, соответствующие реальному рецепту, а не номеру из каталога. Команда может подготовить план 3D-рабочего участка, чертежи фундамента и крана, а также конфигурацию подачи и грануляции, настроенную под кальцит, тальк, титановую диоксид или любой другой минерал, который вы используете, и может организовать визит на базу в Нанкине, чтобы посмотреть аналогичную линию в работе и подтвердить детали лицом к лицу. Независимо от того, нужна ли вам одна зала KTE-135D с производительностью 2000 кг/ч или двухступенчатая установка с теплочувствительным материалом для наполненного разлагаемого компаунда, линия, коммуникации и политика запасных частей разработаны вместе, чтобы рабочий цех, который вы строите, соответствовал самому машине, и вы могли запросить пробный запуск на своем собственном материале, прежде чем оформлять полный заказ.