Kerke, pabrik Wanplas yang memiliki lebih dari 12 tahun pengalaman khusus dalam extruder compounding paralel dengan dua pasak berputar bersamaan, membangun lini compounding penuh untuk produsen masterbatch dan plastik yang diubah di lebih dari 70 negara. Sebuah lini compounding dua pasak penuh hanya seandainya sama dengan mesin yang memberi makan dan mesin yang memotong cairan menjadi butiran yang seragam. Barrel dan pasak extruder melakukan pengadukan, tetapi pengisian dan pembuatan butiran menentukan apakah lini berjalan selama berhari-hari tanpa berhenti, apakah pengisi terdistribusi tanpa agregat, dan apakah butiran akhir dikirim sebagai produk yang dapat dijual.
Artikel ini menjelaskan mesin pengisian dan pembentukan pellet yang mendukung yang menentukan kinerja dalam dunia nyata dari lini komposit ganda dengan pengisian penuh. Anda akan belajar bagaimana pengisian dengan kerugian berat, pengisian samping, dan pengisian crammer menangani bahan pengisi dengan kepadatan rendah seperti karbonat kalium, talc, dan serat kaca; bagaimana pengisian cair menambahkan minyak, peroksida, dan agen pengikat tanpa menimbulkan bercak; dan bagaimana pemotongan panas pada wajah cetakan dan pembentukan pellet di bawah air menyelesaikan masalah pemecahan serat yang muncul saat pengisian bahan mencapai lebih dari 40 persen. Kami kemudian menunjukkan bagaimana Kerke mengkonfigurasi mesin-mesin ini di sekitar ekstruder ganda seri KTE sehingga seluruh lini seimbang, bukan sekumpulan unit yang saling bertentangan.
Mengapa Baris Komposit dengan Kapasitas Tinggi Hidup atau Mati Tergantung pada Mesin Dukungannya
Formulasi dengan isi tinggi didefinisikan oleh fraksi massa besar bahan tambahan padat di dalam matriks polimer. Senyawa dengan isi tinggi biasanya mengandung 40 hingga 80 persen bahan pengisi mineral, bahan penolak api, atau serat. Polimer dapat berupa resin komersial seperti polipropilen atau polietilen, plastik teknis seperti poliamida atau polibutil tereftalat, atau aliran yang telah didaur ulang seperti bubur dan flakes. Fraksi padat yang tinggi berubah setiap langkah pengolahan sebelum dan sesudah tabung ekstruder.
Sebelum masuk ke dalam silinder, bahan pengisi biasanya berupa bubuk halus dengan kepadatan bulk yang sangat rendah. Karbonat kalium dan talc sering berada di bawah 0,6 gram per sentimeter kubik dalam kepadatan bulk yang tidak terikat. Bubuk-bubuk ini terpancar dalam hopper biasa, mengalir melalui sekrup volumetrik, dan masuk ke dalam lubang. Hasilnya adalah kecepatan pemasukan yang tidak stabil yang tidak dapat diatasi oleh sekrup. Karena sekrup mengukur volume, bukan massa, feeder yang terpancar membuat resep campuran berubah dari satu lot ke lot lainnya bahkan ketika operator tidak melakukan perubahan apa pun.
Setelah proses pembentukan tabung, cairan menjadi kaku dan kasar. Bahan pengisi yang tinggi meningkatkan viskositas cairan, meningkatkan tekanan tabung, dan mempercepat kerusakan pada plat tabung dan tepi pemotong. Serat yang panjang dari masterbatch pengisi 60 persen akan patah saat mengalami tekanan, menutup bak mandi air, dan menyebabkan penghentian produksi. Memilih metode pembentukan granula yang salah akan mengubah extruder yang mampu menjadi alat yang sering berhenti. Mesin pendukung tidaklah aksesori. Mereka adalah perbedaan antara garis produksi yang terus-menerus menghasilkan komposisi dan garis produksi yang membutuhkan operator yang berdiri di samping bak mandi air dengan gunting.
Jawaban teknis adalah menganggap proses pemasakan dan pembentukan pellet sebagai bagian dari masalah keseimbangan massa yang sama. Bahan masuk berdasarkan massa, dicampur oleh gesekan, dan keluar dalam bentuk pellet yang dihitung. Kerke merancang extruder gigi kembar KTE, skid pemasok, dan pembentuk pellet sebagai satu sistem yang cocok, sehingga kapasitas pemasok, output gigi, dan kecepatan pemotongan pembentuk pellet ditentukan bersama-sama, bukan dibeli secara terpisah.
Dua efek fisik berkembang dengan penambahan bahan pengisi dan membentuk pilihan mesin pendukung. Yang pertama adalah pengikisan. Bahan pengisi mineral dan serat kaca berperan seperti pasta penggiling di dalam tabung, sehingga umur baut dan liner menurun seiring dengan peningkatan bahan pengisi. Pemberian bahan pengisi abrasif melalui port samping membatasi pengikisan pada bagian tabung yang pendek dan melindungi baut utama yang mahal. Yang kedua adalah beban termal. Mengisi polimer meningkatkan energi yang diperlukan untuk mencairkan dan memompa campuran, dan pencairan menahan lebih banyak panas per unit polimer. Langkah pembentukan pelet harus menghilangkan panas tersebut dengan cukup cepat sehingga pelet tidak mengendap di konveyor, inilah mengapa metode pembentukan dan pembuatan pelet di bawah air dengan pendinginan aktif lebih unggul daripada mandi air pasif pada pengisian yang tinggi. Kedua efek ini mendukung desain pengisi dan pembentuk pelet dengan baut, bukan setelahnya.
Teknologi Pemberian Makanan untuk Penambah dengan Kekerasan Rendah
Pemberian bahan adalah titik kontrol pertama untuk keakuratan resep. Lima jenis pemberi bahan meliputi keluarga bahan penambah dan bahan tambahan yang ditemukan dalam komposisi dengan kandungan tinggi. Setiap jenis menyelesaikan masalah aliran yang berbeda, dan sebagian besar jalur produksi menggunakan dua atau tiga jenis secara bersamaan karena resep tunggal jarang hanya mengandung butiran yang berjalan bebas.
Pengaduk volumetrik adalah pilihan yang paling sederhana. Ia memutar sekrup pengukuran dengan kecepatan yang ditetapkan dan mengasumsikan densitas bulir yang tetap. Ini bekerja untuk bahan tambahan yang berbentuk pelet yang mengalir bebas di mana pergeseran kecepatan yang kecil dapat diterima, tetapi gagal pada bubuk yang lembut. Pengaduk yang menggunakan berat kehilangan menempelkan seluruh hopper dan sekrup pada sel kisi dan mengendalikan kecepatan sekrup berdasarkan kehilangan massa yang diukur per satuan waktu. Hal ini menutup siklus pada aliran bahan yang sebenarnya, sehingga tidak lagi merusak kecepatan jika ada jembatan atau pembilasan di bawah hopper. Kesalahan sekitar plus atau minus 0,5 persen adalah normal untuk pengaduk berat kehilangan yang telah diatur dengan baik yang menangani bubuk mineral.
Pengisian samping adalah unit gigi kembar yang lebih kecil yang dipasang pada tabung di port aliran bawah. Ini menambahkan serat kaca, mineral dengan kepadatan tinggi, atau tambahan yang sensitif terhadap gesekan setelah zona pencairan utama. Menambahkan serat di aliran bawah memperpendek waktu tinggal di zona gesekan tinggi, mengurangi patahnya serat, dan mengurangi kerusakan pada gigi utama karena bahan pengisi abrasif tidak pernah melewati panjang penuh. Pengisian samping adalah jawaban standar untuk komposisi yang ditambahkan serat kaca di atas 20 persen serat.
Pengumpan crammer menggunakan sekrup yang berputar cepat di dalam tabung vertikal untuk memaksa material masuk ke tenggorokan. Ini adalah alat yang tepat untuk material dengan kepadatan rendah, berpasir, atau berbulu yang tidak dapat dipindahkan oleh hopper gravitasi. Biji kayu, fluff yang diolah kembali, perlite yang diperluas, dan batch talc dengan aliran yang buruk semuanya mendapat manfaat dari bantuan crammer. Tanpa itu, operator akan menyaksikan tenggorokan kekurangan dan sekrup tergelincir. Pengumpan cairan menyuntikkan minyak, peroksida, agen pengikat, dan slurry pigmen melalui pompa dan nozzle. Cairan harus masuk ke tempat yang dapat disebarkan dengan cepat, sehingga titik penyuntikan dipilih dengan konfigurasi sekrup, bukan ditinggalkan pada kebetulan.
| Jenis pemasok | Terbaik untuk | Akurasi metering | Risiko aliran teratasi |
|---|---|---|---|
| Pengisi volumetrik | Pellet yang mengalir bebas, aditif kecil | Lebih atau kurang 1 hingga 2 persen | Tidak ada, mengasumsikan densitas bulir yang stabil |
| Pengisi berat yang kehilangan berat | Bubuk mineral, CaCO3, talc, TiO2 | Tidak lebih dari 0,5 persen dari jarak yang dekat | Penggabungan, pengisian ulang, dan peningkatan tekanan |
| Pemuat samping | Serat kaca, mineral di bawahnya | Sesuai dengan baut utama | Pecahnya serat, kerusakan baut utama |
| Pemuat crammer | Penyusun berbulu, dengan volume rendah | Produktivitas dikontrol | Kesulitan dalam lubang, penggabungan |
| Pemuat cairan | Oli, peroksida, dan bahan pengikat | Tidak lebih dari 1 persen | Penampakan, panas lokal yang berlebihan |
Akurasi resep hanya satu manfaat. Garis gravimetrik juga memberikan keseimbangan massa pada pabrik. Karena setiap pengisi melaporkan kilogram aktual per jam, sistem kontrol dapat menunjukkan jumlah pengisi yang ditambahkan dibandingkan dengan resin yang dikonsumsi, menandai perubahan sebelum mencapai pellet, dan menyimpan seluruh resep untuk pesanan berulang. Itulah mengapa Kerke menempatkan pengisian berdasarkan kerugian berat sebagai default untuk setiap masterbatch dengan tingkat pengisian tinggi yang harus mempertahankan warna atau sifatnya selama kampanye.
Bahan penambah dengan kandungan tinggi memerlukan pilihan pemasakan yang berbeda, dan tabel di bawah ini menampilkan bahan penambah dengan kandungan tinggi yang umum dan metode pemasakan yang menangani masing-masing. Volume padat dan bentuk partikel mempengaruhi keputusan lebih dari kimia. Bola serat bulat mengalir berbeda dari talc yang berbentuk lebar, dan keduanya berbeda dari serat kaca. Menyesuaikan pemasakan dengan bentuk partikel menghilangkan sebagian besar masalah kekurangan dan peningkatan tekanan yang mengganggu garis dengan kandungan tinggi yang baru.
| Pengisi umum | Kekentalan rata-rata | Pengisi yang direkomendasikan | Catatan khusus |
|---|---|---|---|
| Kalsium karbonat | 0,4 sampai 0,9 g/cm3 | Kehilangan berat | Gunakan pengaduk hopper |
| Talc | 0,3 sampai 0,7 g/cm3 | Kehilangan berat | Bentuk lempeng, membutuhkan anti-jembatan |
| Serat kaca | Roving, kekentalan rendah | Pemuat samping | Chopper di pintu masuk |
| Bubuk kayu | 0,2 hingga 0,4 g/cm3 | Pemuat crammer | Gundul, harus diberi makan paksa |
| Pengendalian api | 0,5 hingga 1,0 g/cm3 | Kehilangan berat | Sering kali berdebu, buang asap |
| Bubur pigmen | Liquid | Pemuat cairan | Garis pemanas untuk viskositas |
Cara yang berguna untuk menggambarkan keseimbangan adalah pemeriksaan massa sederhana. Jika lini bertujuan untuk menghasilkan 1000 kilogram per jam dari masterbatch pengisi 70 persen, pemasak harus menyediakan 700 kilogram per jam bahan padat dan sisi resin harus menyediakan 300 kilogram per jam, sementara silinder mencampur keduanya dan pembentuk granula memotong 1000 kilogram per jam dari campuran menjadi granula. Jika pemasak yang kehilangan berat bergerak menjadi 660 kilogram per jam, produk akhir adalah 66 persen pengisi, bukan 70 persen, dan spesifikasi pewarnaan atau kekerasan pelanggan tidak terpenuhi. Siklus kontrol yang menghubungkan feeder, screw, dan pelletizer bersama-sama adalah yang menjaga angka 700 kilogram tetap stabil selama shift delapan jam dan selama kampanye berikutnya.
Mesin pemasakan Kerke yang dibangun di sekitar ekstruder KTE Twin-Screw
Kerke menyediakan keluarga feeder lengkap sebagai modul yang dipasang pada extruder ganda paralel berputar bersamaan seri KTE. Rentang KTE mencakup unit laboratorium KTE-16B hingga mesin produksi KTE-135D, dengan output mulai dari sekitar 30 kilogram per jam hingga kapasitas tinggi. Skid feeder berbanding lurus dengan drum: garis uji kecil KTE-25B menggunakan feeder tunggal dengan kerugian dalam berat pada rangka, sementara garis produksi KTE-75 atau KTE-95 menggunakan platform multi-feeder dengan feeder samping dan pompa cair.
Pengaduk Kerke yang menggunakan bagian pengukuran gigi kembar atau gigi tunggal yang dioperasikan oleh motor servo, dengan hopper yang tergantung pada sel-sel beban dengan resolusi tinggi. Kontroler membaca kerugian massa setiap detik dan menyesuaikan kecepatan gigi untuk menjaga kecepatan yang ditetapkan. Untuk bubuk mineral yang berdebu, Kerke menginstal pengaduk hopper dan gigi pengaduk vertikal sehingga bubuk keluar secara merata, bukan dengan cara yang terlalu cepat. Kontroler yang sama berkomunikasi dengan extruder utama melalui bus umum, sehingga ketika kecepatan garis berubah, setiap pengaduk akan disesuaikan bersama-sama dan rasio resep tetap tetap.
Pengumpan sisi Kerke adalah unit gigi kembar dengan gearbox dan penggeraknya sendiri, yang dipasang pada port tabung melalui flange standar. Ukurannya disesuaikan agar throughput tambahan sesuai dengan gigi utama pada titik operasi yang dipilih. Untuk komposisi yang diperkuat serat kaca, Kerke menawarkan masukkan serat roving dengan chopper dan zona pengukuran yang lembut yang menempatkan serat ke dalam cairan dengan gesekan minimal. Opsi pengumpan crammer dipasang pada saluran utama untuk bahan pengisi yang lembut, dan pengumpan cair menggunakan pompa perpindahan positif dengan saluran yang dipanaskan untuk peroksida atau minyak.
| Modul kerke | Jangkauan throughput | Akurasi metering | Mengemudi |
|---|---|---|---|
| Pengisi berat yang kehilangan berat | 0,5 hingga 2000 kg/jam | Tidak lebih dari 0,5 persen dari jarak yang dekat | Motor servo |
| Pemuat samping | 5 hingga 600 kg/jam serat atau pengisi | Sesuai dengan baut utama | Gearbox khusus |
| Pemuat crammer | 20 hingga 800 kg/jam | Produktivitas dikontrol | Motor AC dengan inverter |
| Pengisi volumetrik | 1 hingga 1500 kg/jam | Lebih atau kurang 1 hingga 2 persen | Penggerak Inverter |
| Pemuat cairan | 0,2 hingga 120 L/h | Tidak lebih dari 1 persen | Pompa positif |
Desain kerucut yang digunakan mendukung proses pengisian. Pengaturan kerucut KTE dirancang dengan bantuan komputer, dengan elemen pemadatan dan jenis yang memberikan kemampuan pemurnian yang sangat baik, sehingga resep pengisian yang tinggi tidak meninggalkan sisa yang merusak proses pengisian selanjutnya. Elemen-elemen tersebut dapat diganti, sehingga Kerke dapat menyesuaikan tata letak kerucut dengan jenis pengisian: pemadatan yang lebih banyak dan lembut untuk serat, pemadatan dengan gaya tinggi untuk mineral yang aglomerasi. Kemampuan penggantian yang baik juga berarti bahwa pabrik dapat mengkonfigurasi satu silinder untuk beberapa produk, bukan membeli jalur terpisah untuk setiap produk.
Wanplas, sebagai merek induk, memiliki standar kualitas dan janji layanan yang sama di seluruh jaringan pabriknya, sehingga paket pemasok dan pengolah pellet Kerke menurunkan kebijakan pengujian, suku cadang, dan pabrik terbuka yang dimiliki oleh grup tersebut, seperti yang dijelaskan di bawah ini. Hal ini penting bagi pembeli yang ingin memiliki satu pemasok yang bertanggung jawab untuk seluruh sistem pendukung, bukan pemasok bahan baku dari satu sumber dan pemasak pellet dari sumber lain.
Sistem pelletizing di bawah extruder pembentukan
Pembentukan pellet mengubah benang atau lembaran cair yang diekstrusi menjadi butiran yang seragam yang dapat diukur, dicampur, dan diremelt oleh pelanggan. Untuk komposisi dengan tingkat pengisian yang tinggi, pilihan metode pemotongan menentukan apakah jalur tersebut berjalan tanpa pengawasan atau membutuhkan perhatian terus-menerus. Kerke menawarkan berbagai metode pemotongan sehingga metode tersebut sesuai dengan tingkat pengisi dan target kualitas butiran.
Pelletisasi strand memindahkan satu atau lebih strand cair melalui mandi air dan alat pengolah pellet. Pelletisasi strand yang didinginkan air adalah metode dengan biaya terendah dan cocok untuk kelas dengan isi rendah dan sensitif terhadap panas. Pelletisasi strand yang didinginkan udara melewatkan mandi air untuk bahan yang lembut atau sensitif terhadap air. Kelemahan pada isi tinggi adalah kekuatan strand: masterbatch dengan 60 persen pigmen atau bahan dengan 70 persen isi hanya akan patah, sehingga strand terputus, mengelilingi pengangkat, dan menghentikan proses. Pelletisasi strand tetap menjadi pilihan yang tepat ketika isi rendah dan modal harus tetap minimal, tetapi metode ini rapuh di atas sekitar 40 persen isi.
Pemotongan panas dengan wajah cetakan mengatasi masalah rantai dengan memotong cairan di wajah cetakan sebelum membentuk rantai yang panjang. Pada pemotongan panas dengan wajah cetakan yang didinginkan dengan udara, pisau berputar memotong butiran di wajah cetakan dan aliran udara mengangkut dan mendinginkan butiran tersebut. Ini dapat menangani senyawa yang sangat berisi dan berpigmen yang akan terputus menjadi rantai, dan membutuhkan ruang lantai yang lebih sedikit dibandingkan dengan mandi air. Pemotongan panas dengan wajah cetakan menggunakan cincin air di wajah cetakan untuk mendinginkan dan mengangkut butiran, sehingga meningkatkan produksi praktis. Pemecahan butiran di bawah air dilakukan di dalam ruang air yang dipersempit, menghasilkan butiran yang paling seragam dan bulat dengan produksi tertinggi dan melindungi cairan yang sensitif terhadap panas, tetapi memiliki biaya peralatan dan pemeliharaan yang paling tinggi. Pemotongan panas dengan kabut air ekstrim adalah varian Kerke yang mengimbangi biaya dan kualitas butiran untuk senyawa berisi kelas menengah.
| Metode Kerke | Jangkauan keluaran | Ukuran pellet | Tingkat pengisi yang cocok |
|---|---|---|---|
| Strand yang didinginkan dengan air | Rendah hingga sedang | 2 hingga 4 mm | Maksimal 40 persen |
| Strand yang didinginkan dengan udara | Rendah hingga sedang | 2 hingga 4 mm | Jenis yang sensitif terhadap panas |
| Strand yang didinginkan dengan udara, pemotongan panas dari sisi die | Sedang | 2 hingga 3 mm | Isi tinggi, masterbatch |
| Strand yang didinginkan dengan air, pemotongan panas dari sisi die | Mendekati tinggi | 2 hingga 3 mm | Tebal tinggi, output tinggi |
| Granulasi di bawah air | Tinggi | 1,5 sampai 3 mm | Output tinggi, pellet yang seragam |
Pemilihan die mengatur pengisian ke proses pembentukan pellet. Jumlah dan diameter lubang die menentukan kecepatan cairan dan beban pada setiap tepi pemotong. Cairan dengan tebalnya tinggi lebih pekat, sehingga Kerke mengatur jumlah lubang die dan kecepatan pisau bersama dengan kecepatan pengisian agar pelletizer dapat mengejar kecepatan ekstruder tanpa menipiskan benang atau menimbun pisau. Sistem die yang seimbang juga menjaga panjang pellet tetap seragam, yang penting ketika pelanggan mengukur berdasarkan jumlah atau volume, bukan berat.
Mesin-mesin pendukung menyelesaikan sel pembentukan pellet. Layar pengeringan dan pengering sentrifugal menghilangkan air permukaan dari lubang air di permukaan atau di bawah air. Saringan bergetar memisahkan partikel halus dan besar. Pengaduk pusat mengembalikan pellet ke silo. Tidak ada yang opsional pada skala produksi karena halusan meningkatkan debu, menurunkan kepadatan, dan merusak akurasi pengadukan pelanggan. Kerke supplies these as part of the pelletizing package so the cell delivers a screened, dried pellet rather than a wet mixture.
Air yang digunakan dalam pemotongan dengan cincin air dan di bawah air harus dibersihkan dan didinginkan dalam sirkulasi. Filter menghilangkan kotoran yang dibawa dari permukaan cetakan, dan penukar panas mengeluarkan panas yang dipetik dari cairan sehingga air kembali ke kamar pemotongan di bawah suhu yang akan melemahkan pelet. Melompati siklus memungkinkan filler halus beredar, menggosok cetakan, dan meningkatkan suhu air hingga butiran menempel satu sama lain. Kerke menentukan ukuran filter dan heat exchanger sesuai dengan output garis, dan mengkombinasikannya dengan pengering agar pellet yang dihasilkan keluar dari sel dengan tingkat kelembaban yang stabil dan memenuhi standar kualitas pelanggan. Klasifikasi oleh saringan bergetar juga melindungi proses berikutnya: menghilangkan longgar dan halus menghasilkan bubuk yang seragam yang mengalir dengan baik di unit pengukuran pelanggan dan menghindari masalah jembatan dan lonjakan yang menjadi awal artikel ini di pengumpan.
Konfigurasi dan Pemilihan Sistem Dukungan yang Seimbang
Garis tinggi yang seimbang cocok dengan tiga kecepatan: throughput pengisian, output putar, dan kecepatan pemotongan pelletizer. Ketika salah satu ketinggalan, garis akan kekurangan atau meluap. Kerke mengkonfigurasi paket dari resep ke atas, mulai dengan jenis filler, persentase filler yang diinginkan, resin, dan output yang diperlukan. Tabel pemilihan di bawah ini memaparkan kasus-kasus tinggi yang umum ke konfigurasi Kerke yang dianjurkan.
| Kebutuhan | Konfigurasi Kerke yang dianjurkan | Pembentukan pellet | Catatan |
|---|---|---|---|
| Masterbatch pengisi 60 hingga 70 persen | KTE-65 dengan pemberi makan dengan penurunan berat | Strand yang didinginkan dengan udara, pemotongan panas dari sisi die | Pecah-pecah pasir pada bagian ini |
| Komposisi serat kaca 20 hingga 50 persen | KTE-75 dengan pengisi samping | Pembagian permukaan die dengan lingkaran air | Serat ditambahkan di bawah aliran |
| Komponen pengisi 30 persen, biaya rendah | KTE-50 dengan pemberi volume | Strand yang didinginkan dengan air | Modal tetap rendah |
| WPC dari tepung kayu, pengisi bertekstur lembut | KTE-72 dengan pemasok crammer | Strand yang didinginkan dengan udara, pemotongan panas dari sisi die | Tidak ada kelaparan pada tenggorokan |
| Produksi tinggi 1000 kg/jam | KTE-95 atau KTE-135D dengan multi-feeder | Granulasi di bawah air | Pellet seragam pada skala besar |
Komponen dengan isian tinggi yang diproduksi di lini Kerke digunakan di banyak industri akhir. Dalam produksi masterbatch, masterbatch warna, masterbatch pengisi, masterbatch penambah, masterbatch hitam, dan masterbatch tekstil semuanya bergantung pada pemasukan yang stabil dan pemotongan yang bersih. Dalam komposisi plastik, plastik teknis, plastik yang dapat terurai, komposisi kabel, komposisi PVC, elastomer termoplastik, dan komposisi plastik kayu menggunakan mesin pendukung yang sama dengan tata letak baut dan matriks yang berbeda. Serpihan PET yang terdaur dan aliran serupa juga melewati pemasukan dan pembuatan pellet oleh Kerke ketika pabrik meningkatkan bahan yang telah didaur ulang menjadi komposisi.
Layanan dan dukungan menyelesaikan siklus. Kerke melakukan pengujian sebelum pengiriman pada seluruh lini, bukan hanya pada ekstruder, sehingga tingkat pengisian dan pemotongan pelletizer telah teruji bersama. Teknisi menangani pemasangan dan pengaturan di lokasi, melatih tim operator, dan tetap dapat dihubungi melalui pemantauan jarak jauh sistem kontrol. Kebijakan grup Wanplas menyediakan spare parts gratis sebesar USD 500 per tahun dan mengganti bagian yang rusak dalam masa garansi, serta Kerke menerapkan kebijakan pabrik terbuka yang menyambut pelanggan untuk memeriksa lini dan menjalankan bahan mereka sendiri sebelum pembelian.
Mengatur mesin pendukung sejak awal juga mempermudah sisanya dari proyek. Setelah platform pemasok, ukuran baut, dan jenis peletizer ditentukan, pabrik dapat menentukan ukuran ruang pemasok, sirkulasi air, dan pasokan listrik tanpa perlu melakukan perbaikan. Kerke mengirimkan gambar tata letak yang menempatkan setiap modul dalam jangkauan silinder dan koneksi utilitas, sehingga jalur sesuai dengan bangunan, bukan sebaliknya. Tata letak yang terkoordinasi ini adalah hasil praktis dari membeli pemasok, ekstrusi, dan peletizer sebagai satu sistem Kerke, bukan tiga pembelian terpisah.
Pertanyaan yang Sering Diajukan
Mengapa formulasi dengan isi tinggi membutuhkan pemberian berdasarkan berat, bukan berdasarkan volume?
Resep dengan isi tinggi menggunakan bubuk dengan densitas rendah yang dapat dihubungkan dan disiram. Feeder dengan kerugian berat mengukur aliran bahan yang sebenarnya dan menjaga akurasi resep pada kisaran plus atau minus 0,5 persen, yang menjaga sifat pellet tetap konsisten dari satu lot ke lot lainnya.
Kapan pemberi makan samping harus digunakan pada garis gigi ganda?
Gunakan pemberi sampingan untuk serat kaca, mineral dengan kepadatan tinggi, atau tambahan yang sensitif terhadap gesekan yang ditambahkan di bawah aliran. Pemberian sampingan mengurangi kerusakan baut, mengurangi degradasi, dan meningkatkan dispersi karena bahan masuk setelah zona pembakaran utama.
Metode pelletisasi mana yang cocok untuk bahan yang sangat terisi?
Pemotongan panas dengan wajah mati dan pelapisan granula di bawah air cocok untuk beban pengisi yang tinggi karena benang dengan 40 hingga 80 persen pengisi mudah terputus. Pelapisan benang tetap menarik untuk kelas dengan pengisi rendah dan sensitif terhadap panas di mana biaya modal harus tetap rendah.
Apakah feeder Kerke dapat diintegrasikan dengan extruder gigi kembar yang sudah ada?
Ya. Kerke menyediakan pengumpan gravimetrik, pengumpan samping, dan pengumpan cairan sebagai modul yang berdiri sendiri dengan bus kontrol umum, sehingga dapat dipasang pada sebagian besar silinder ganda berputar bersamaan melalui penempatan standar dan antarmuka resep.
Bagaimana pengisian crammer membantu filler yang lembut atau yang terbuat dari bahan yang di-recycle?
Pengisian crammer menggunakan propeler yang berputar untuk memaksa material dengan volume rendah, berpasir, atau lembut masuk ke lubang tanpa terjadinya penyumbatan. Ini adalah solusi standar untuk partikel serbuk kayu, filler yang di-recycle, dan talc dengan aliran yang buruk.
Apa layanan yang diberikan Kerke untuk paket pengisian dan pembuatan pellet yang lengkap?
Kerke melakukan pengujian garis sebelum pengiriman, menyediakan instalasi dan pengaturan, pelatihan, dukungan jarak jauh, dan spare parts sebesar USD 500 per tahun, serta kebijakan pabrik terbuka yang menyambut kunjungan pelanggan sebelum pembelian.
Apakah pengisian bahan yang tinggi mengurangi produksi sistem pembuatan pellet?
Mungkin. Pengisian bahan yang tinggi meningkatkan viskositas cairan dan menurunkan throughput per revolusi propeler. Memilih jumlah lubang die yang tepat dan metode pemotongan dengan teknik Kerke menjaga kualitas pellet tetap stabil sambil menyesuaikan output ekstruder.
Kesimpulan
Pengisian dan pembuatan pellet bukanlah hal yang diabaikan pada garis komposisi ganda propeler dengan isian yang tinggi. Mereka menentukan akurasi resep di bagian depan dan kualitas pellet di bagian belakang, dan salah satu dari keduanya dapat menutup garis jika tidak diatur dengan baik. Kerke, pabrik Wanplas, menyesuaikan pengisian yang kehilangan berat, pengisian samping, pengisian crammer, dan pengisian cair dengan serangkaian propeler ganda KTE, kemudian menyatukan tabung dengan metode pemotongan yang tepat dari benang hingga granulasi di bawah air. Hasilnya adalah sistem yang seimbang di mana pengisian, propeler, dan pembuat pellet berbicara dalam bahasa kontrol yang sama dan berjalan dengan kecepatan yang sama.
Jika Anda merencanakan garis masterbatch atau plastik yang diubah dengan isian yang tinggi, kirimkan resep, persentase isian yang diinginkan, dan output yang diperlukan kepada Kerke. Tim teknik akan mengkonfigurasi paket pengisian dan pembuatan pellet yang sesuai, mengundang Anda ke pabrik untuk menjalankan bahan Anda, dan menyiapkan uji coba sampel agar Anda dapat memverifikasi kualitas pellet sebelum berkomitmen untuk garis penuh.
