A fábrica Wanplas de Kerke, com mais de 12 anos de experiência dedicada em extrusores de mistura com dois parafusos em paralelo, construi linhas de mistura de alta capacidade para fabricantes de masterbatch e plásticos modificados em mais de 70 países. Uma linha de mistura de parafusos gêmeos de alta capacidade é tão confiável quanto as máquinas que a alimentam e as máquinas que cortam a mistura em pellets uniformes. O tambor do extrusor e os parafusos fazem a mistura, mas a alimentação e a formação de pellets decidem se a linha funciona durante dias sem parar, se o enchimento se dispersa sem aglomerados e se o pellet final é enviado como um produto comercializável.
Este artigo explica as máquinas de alimentação e de granulagem que suportam a linha de composto de dois parafusos de alta capacidade e determinam o desempenho real. Você aprenderá como a alimentação por perda de peso, a alimentação lateral e a alimentação por crammer lidam com enchimentos de baixa densidade volumétrica, como carbonato de cálcio, talco e fibra de vidro; como a alimentação de líquidos introduz óleos, peróxidos e agentes de ligação sem manchas; e como o corte quente na face da matriz e a granulagem subaquática resolvem o problema de quebra de fios que aparece quando a carga de enchimento sobe para mais de 40%. Em seguida, mostramos como a Kerke configura essas máquinas em torno do extrusor de parafusos gêmeos da série KTE para que toda a linha esteja equilibrada em vez de uma coleção de unidades que se combatem entre si.
Por que uma linha de composto de alta capacidade vive ou morre em suas máquinas de apoio
Uma formulação de alto preenchimento é definida por uma grande fração de massa de aditivos sólidos dentro de uma matriz de polímero. Os compostos de alto preenchimento normalmente contêm de 40 a 80 por cento de preenchimento mineral, retardador de chama ou fibra. O polímero pode ser uma resina comercial, como polipropileno ou polietileno, um plástico de engenharia, como poliamida ou polibutileno tereftalato, ou uma corrente reciclada, como regrind e flocos. A alta fração de sólidos muda em cada etapa de manipulação antes e depois do tambor do extrusor.
Antes do tanque, o enchimento é geralmente um pó fino com uma densidade volumétrica muito baixa. O carbonato de cálcio e o talco geralmente têm uma densidade volumétrica em estado livre inferior a 0,6 gramas por centímetro cúbico. Esses pórs se distribuem em um tanque plano, passam através de uma hélice volumétrica e entrem na garganta. O resultado é uma taxa de alimentação instável que a hélice não pode corrigir. Como a hélice mede o volume, e não a massa, um alimentador em surto faz com que a receita do composto varie de lote para lote, mesmo quando o operador não altera nada.
Depois do barril, o material fundido é duro e abrasivo. O alto teor de enchimento aumenta a viscosidade do material fundido, aumenta a pressão da matriz e acelera o desgaste da placa da matriz e das bordas de corte. Longas tiras de um masterbatch com 60% de enchimento se rompem sob tensão, entopem o banho de água e obrigam a parar a linha. A escolha do método de granulagem errado transforma um extrusor capaz em uma linha que trava e volta a funcionar. As máquinas de apoio, portanto, não são acessórios. Elas fazem a diferença entre uma linha que compõe continuamente e uma linha que precisa de um operador à beira do banho de água com tesouras.
A resposta da engenharia é tratar a alimentação e a formação de pellets como parte do mesmo problema de equilíbrio de massa. O material entra por massa, mistura-se por cisalhamento e sai em forma de pellets contados. A Kerke projeta o extrusor duplo de parafusos KTE, o carrinho de alimentação e o granulador como um sistema combinado, de modo que o rendimento do carrinho de alimentação, a produção do parafuso e a taxa de corte do granulador sejam especificados juntos, em vez de serem comprados separadamente.
Dois efeitos físicos crescem com o carregamento de enchimento e influenciam a escolha da máquina de apoio. O primeiro é o desgaste. O enchimento mineral e a fibra de vidro funcionam como pasta de moagem no interior do cilindro, portanto, a vida do parafuso e do liner diminui à medida que o enchimento aumenta. O fornecimento de enchimento abrasivo através de uma porta lateral limita esse desgaste a uma seção curta do cilindro e protege o caro parafuso principal. O segundo é a carga térmica. O enchimento de um polímero aumenta a energia necessária para derreter e bombear a mistura, e o derretido retém mais calor por unidade de polímero. A etapa de granulação deve remover esse calor com rapidez suficiente para que os grânulos não se aglomerem na transportadora, o que é o motivo pelo qual os métodos de face de matriz e submersos com refrigeração ativa superam um banho de água passivo em altas cargas. Ambos os efeitos defendem o projeto do alimentador e do granulator com o parafuso, e não depois dele.
Tecnologia de alimentação para enchimentos de baixa densidade
O alimentação é o primeiro ponto de controle para a precisão da receita. Cinco tipos de alimentadores cobrem as famílias de preenchimento e aditivos encontrados na compósito de alta carga. Cada um resolve um problema de fluxo diferente, e a maioria das linhas de produção utiliza dois ou três juntos, pois uma única receita raramente contém apenas pellets de fluxo livre.
O alimentador volumétrico é a opção mais simples. Ele gira um parafuso de dosagem a uma velocidade definida e assume uma densidade volumétrica fixa. Funciona para aditivos em forma de pellets que fluem livremente, onde uma pequena variação da taxa é aceitável, mas falha em relação a pó espesso. Um alimentador de perda de peso suspende toda a tolha e o parafuso em células de carga e controla a velocidade do parafuso a partir da perda de massa medida por unidade de tempo. Isto fecha o ciclo sobre o fluxo real de material, de modo que a formação de ponte ou o enxágue para baixo da tolha não arruína mais a taxa. A precisão de cerca de mais ou menos 0,5 por cento é normal para um alimentador de perda de peso bem ajustado que manipula pó mineral.
Um alimentador lateral é uma segunda unidade de dois parafusos menores montada no tambor em uma porta de descarga. Ele adiciona fibra de vidro, minerais de alta densidade volumétrica ou aditivos sensíveis à cisalhamento após a zona de fusão principal. A adição de fibra para baixo diminui o tempo de permanência na zona de alta cisalhamento, reduz a quebra da fibra e reduz o desgaste do parafuso principal, pois o enchimento abrasivo nunca passa pela totalidade da sua extensão. O alimentação lateral é a resposta padrão para compostos reforçados com fibra de vidro acima de 20% de fibra.
O alimentador crammer utiliza um parafuso de rotação rápida dentro de um tubo vertical para forçar o material para a garganta. É a ferramenta ideal para materiais de baixa densidade volumétrica, polvilhentos ou esfarrapados, que uma bandeja de gravidade não consegue movimentar. Batizados de farinha de madeira, fluff reciclado, perlite expandido e talco com baixo fluxo se beneficiam do auxílio do crammer. Sem ele, o operador vê a garganta secar e o parafuso escorregar. Um alimentador líquido injetará óleos, peróxidos, agentes de ligação e emulsões de pigmentos através de uma bomba e uma bucha. Os líquidos devem entrar onde possam ser dispersos rapidamente, portanto, o ponto de injeção é escolhido de acordo com a configuração do parafuso, e não deixado ao acaso.
| Tipo de alimentador | Melhor para | Precisão de medição | Risco de fluxo resolvido |
|---|---|---|---|
| Alimentador volumétrico | Pellets de fluxo livre, aditivos menores | Mais ou menos 1 a 2 por cento | Nenhum, assume densidade volumétrica estável |
| Alimentador de perda de peso | Pó de minerais, CaCO3, talco, TiO2 | Próximo mais ou menos 0,5 por cento | Bridging, flushing, surge |
| Alimentador lateral | Fibra de vidro, minerais em curso | Compatível com parafuso principal | Quebra de fibra, desgaste do parafuso principal |
| Alimentador de crambe | Preenchimentos fluffys, de baixa densidade volumétrica | Produção controlada | Starvation da garganta, bridging |
| Feeder de líquido | Óleos, peróxidos, agentes de ligação | Mais ou menos 1 por cento | Estreiteamento, superaquecimento local |
A precisão da receita é apenas um benefício. Uma linha gravimétrica também fornece ao empreendimento um balanço de massa. Como cada alimentador relata quilogramas reais por hora, o sistema de controle pode mostrar a quantidade total de preenchimento adicionada em relação à resina consumida, sinalizar uma variação antes que ela chegue ao pellet e armazenar toda a receita para ordens repetidas. É por isso que a Kerke posiciona a alimentação por perda de peso como padrão para qualquer masterbatch de alta preenchimento que deve manter a cor ou as propriedades em todas as campanhas.
Diferentes preenchimentos exigem diferentes opções de alimentador, e a tabela abaixo mapeia os aditivos de alta preenchimento comuns à metodologia de alimentação que lida com cada um. A densidade volumétrica e a forma das partículas influenciam mais a decisão do que a química. Uma bolinha esférica flui de forma diferente de um talco plano e ambas se diferenciam de uma roving de fibra de vidro. A correspondência do alimentador à forma das partículas elimina a maioria dos problemas de fome e surto que afetam as linhas de alta preenchimento em sua primeira instalação.
| Preenchimento comum | Densidade volumétrica típica | Alimentador recomendado | Nota especial |
|---|---|---|---|
| Carbonato de cálcio | 0,4 a 0,9 g/cm3 | Perda de peso | Utilize o agitador do hopper |
| Talcoo | 0,3 a 0,7 g/cm3 | Perda de peso | Platey, precisa de anti-brilho |
| Fibra de vidro | Roving, volume baixo | Alimentador lateral | Chopper na entrada |
| Farinha de madeira | 0,2 a 0,4 g/cm3 | Alimentador de crambe | Fofo, deve ser alimentado forçadamente |
| Antipiriênico | 0,5 a 1,0 g/cm3 | Perda de peso | Muitas vezes poluído, ventilação de escape |
| Solução de pigmentos | Líquido | Feeder de líquido | Linha aquecida para viscosidade |
Um modo útil de visualizar o equilíbrio é uma simples verificação de massa. Se uma linha tem como objetivo 1000 quilogramas por hora de um masterbatch de 70% de preenchimento, o alimentador deve fornecer 700 quilogramas por hora de sólido e o lado de resina deve fornecer 300 quilogramas por hora, enquanto o parafuso os mistura e o granulador corta 1000 quilogramas por hora de fusão em grânulos. Se o alimentador de perda de peso se desvia para 660 quilogramas por hora, o produto final é 66% de preenchimento, e não 70%, e o especificação de cor ou rigidez do cliente falha. O circuito de controle que une o alimentador, o parafuso e o granulador é o que mantém o valor de 700 quilogramas estável durante uma jornada de oito horas e durante a próxima campanha.
Máquinas de alimentação Kerke construídas em torno do extrusor duplo KTE
A Kerke fornece toda a família de alimentadores como módulos que se montam no extrusor paralelo co-rotativo KTE. A gama KTE varia de 16B laboratório a 135D de produção, com saída de cerca de 30 quilogramas por hora a alta capacidade. O chassi do alimentador escala com o cilindro: uma linha piloto KTE-25B usa alimentadores de perda de peso individuais em um quadro, enquanto uma linha de produção KTE-75 ou KTE-95 usa uma plataforma multi-alimentador com um alimentador lateral e uma bomba de líquido.
Os alimentadores de perda de peso Kerke usam uma seção de dosagem de hélice dupla ou simples acionada por um motor servo, com o tanque suspenso em células de carga de alta resolução. O controlador lê a perda de massa a cada segundo e ajusta a velocidade da hélice para manter a taxa definida. Para pós minerais poluídos, a Kerke monta um agitador de tanque e uma hélice agitadora vertical para que o pó seja descarregado de forma uniforme em vez de rat-holing. O mesmo controlador conversa com o extrusor principal através de um bus comum, para que, quando a velocidade da linha muda, todos os alimentadores se reajustam juntos e a proporção da receita permanece fixa.
O alimentador lateral Kerke é uma unidade de dois parafusos com sua própria caixa de engrenagens e acionamento, montada em um orifício de cilindro através de uma flange padronizada. É dimensionado de forma a que o fluxo adicional corresponda ao parafuso principal no ponto de operação escolhido. Para compostos reforçados com fibra de vidro, a Kerke oferece uma entrada de rolo de fibra com um cortador e uma zona de dosagem suave que deposita a fibra na mistura com o mínimo de atrito. A opção de alimentador crammer é montada no orifício principal para preenchimento espumoso, e o alimentador líquido utiliza uma bomba de deslocamento positivo com uma linha aquecida para peróxido ou óleo.
| Módulo Kerke | Intervalo de throughput | Precisão de medição | Motor |
|---|---|---|---|
| Alimentador de perda de peso | 0,5 a 2000 kg/h | Próximo mais ou menos 0,5 por cento | Motor servo |
| Alimentador lateral | 5 a 600 kg/h de fibra ou enchimento | Compatível com parafuso principal | Câmbio dedicado |
| Alimentador de crambe | 20 a 800 kg/h | Produção controlada | Motor AC com inversor |
| Alimentador volumétrico | 1 a 1500 kg/h | Mais ou menos 1 a 2 por cento | Unidade de inversão |
| Feeder de líquido | 0,2 a 120 L/h | Mais ou menos 1 por cento | Bomba positiva |
O projeto do parafuso Kerke suporta a alimentação. O conjunto de parafusos KTE é projetado com auxílio de computador, com elementos de amassamento e de co-tipo que proporcionam uma excelente auto-limpeza, de modo que uma receita com alto teor de aditivo não deixe resíduos que degradem a produção seguinte. Os elementos são intercambiáveis, o que permite à Kerke ajustar a disposição do parafuso ao tipo de aditivo: mais transporte e amassamento suave para fibras, mais amassamento de alta força para minerais aglomerados. A boa intercambiabilidade também significa que uma fábrica pode reconfigurar um tanque para vários produtos, em vez de comprar uma linha separada para cada um.
A Wanplas, como marca-mãe, compartilha os padrões de qualidade e as promessas de serviço em toda sua rede de fábricas, portanto, um pacote de alimentador e granulador Kerke herda os testes, os componentes de reposição e as políticas de fábrica aberta descritas mais adiante. Isso é importante para compradores que desejam um fornecedor responsável para todo o sistema de apoio, em vez de um alimentador de uma fonte e um granulador de outra.
Sistemas de granulagem abaixo do extrusor de mistura
O processo de pelotização converte o fio ou a folha de fusão extrudada em pellets uniformes que o cliente pode dosar, misturar e re-melhar. Para compósitos de alta carga, a escolha do método de corte determina se a linha funciona sem supervisão ou se requer atenção constante. A Kerke oferece toda a gama de métodos de corte, de modo que o método se adeque ao nível de preenchimento e ao objetivo de qualidade dos pellets.
O processo de pelotização de fios puxa um ou mais fios fundidos através de um banho de água e de um pelotizador. A pelotização de fios refrigerada a água é a via de menor custo e é adequada para grãos de baixa densidade e compostos sensíveis ao calor. A pelotização de fios refrigerada a ar omite o banho de água para compostos moles ou sensíveis à água. A fraqueza em pelotização de fios em altas densidades é a resistência dos fios: uma mistura de base a 60% de pigmento ou um composto a 70% de preenchimento simplesmente se rompe, os fios se rompem, enrolam-se no puxador e param a linha. A pelotização de fios continua a ser a opção correta quando a densidade é baixa e o capital deve ser mínimo, mas é frágil acima de cerca de 40% de preenchimento.
A corte de corte a quente com superfície de matriz resolve o problema do fio cortando a fusão na matriz antes que forme um fio longo. Na corte a quente com superfície de matriz refrigerada a ar, uma lâmina rotativa corta os grânulos na superfície da matriz e um fluxo de ar transporta e resfria-os. Ela lida com compostos altamente enriquecidos e pigmentados que se romperiam em fios, e requer menos espaço no chão do que um banho de água. A corte a quente com superfície de matriz usando um anel de água na matriz para resfriar e transportar os grânulos aumenta a produção prática. A granulação subaquática ocorre dentro de uma câmara de água pressurizada, proporcionando o grânulo mais uniforme e esférico a uma produção mais elevada e protegendo a fusão sensível ao calor, mas tem o maior custo de equipamento e manutenção. A corte a quente com névoa de água excêntrica é uma variante Kerke que equilibra o custo e a qualidade do grânulo para compostos enriquecidos de médio porte.
| Método de Kerke | Intervalo de saída | Tamanho do grânulo | Ajuste do nível de enchimento |
|---|---|---|---|
| Filamento refrigerado a água | Baixo a médio | 2 a 4 mm | Até 40 por cento |
| Filamento refrigerado ao ar | Baixo a médio | 2 a 4 mm | Grados sensíveis ao calor |
| Cortes quentes em face de matriz refrigerada ao ar | Médio | 2 a 3 mm | Enchimento alto, masterbatch |
| Cortes quentes em anel de matriz refrigerado a água | Médio a alto | 2 a 3 mm | Alta capacidade de enchimento, alta produção |
| Granulação subaquática | Alto | 1,5 a 3 mm | Alta produção, pellet uniforme |
A seleção dos orifícios da matriz determina a velocidade da mistura fundida e a carga em cada lâmina. Uma mistura fundida com alta densidade é mais viscosa, portanto, os engenheiros da Kerke ajustam o número de orifícios da matriz e a velocidade da lâmina, juntamente com a taxa de alimentação, para que o granulador consiga acompanhar o extrusor sem enfraquecer a fio ou sobrecarregar a lâmina. Uma matriz equilibrada também mantém a dimensão dos grânulos uniforme, o que é importante quando o cliente mede por número ou volume, em vez de peso.
Máquinas auxiliares completam a célula de granulagem. Uma tela de desidratação e um secador centrífugo removem a água da superfície de cortes de anel de água ou debaixo d'água. Uma tela vibratória separa os finos e os longos. Um carregador central devolve os grânulos ao silo. Nenhum desses é opcional em escala de produção, porque os finos aumentam a poeira, diminuem a densidade volumétrica e prejudicam a precisão de dosagem do cliente. A Kerke fornece estes equipamentos como parte do pacote de pelletização, de modo que a célula fornece um pellet selecionado, seco, em vez de uma mistura molhada. 2. A água utilizada nos processos de corte com anel de água e de corte submerso deve ser limpa e refrigerada em um circuito. 3. Um filtro remove a areia transportada da face da matriz, e um trocador de calor retira o calor captado da mistura fundida, de modo que a água retorna à câmara de corte a uma temperatura inferior à que poderia amolecer o pellet. 4. Ignorar o circuito permite que o aditivo fino circule, arranhe a matriz e aumente a temperatura da água até que os pellets se unam. 5. A Kerke dimensiona o filtro e o trocador de calor de acordo com a produção da linha, e os combina com o secador, de modo que o pellet final saia da célula com um nível de umidade estável, que passa pelo portão de qualidade do cliente. 6. A classificação pela peneira vibratória também protege o processo seguinte: a remoção de longas e finos proporciona um pellet uniforme que é medido de forma uniforme na unidade de dosagem do cliente e evita o problema de ponte e surto que deu origem a este artigo no alimentador.
A água utilizada em corte com anel de água e corte subaquática deve ser limpa e refrigerada em um circuito. Um filtro remove a areia transportada da face da matriz, e um trocador de calor retira o calor captado da mistura, de modo que a água retorne à câmara de corte a uma temperatura inferior à que faria amolecer o grânulo. Pular a loop permite que o enchimento fino circule, arranhe o molde e eleve a temperatura da água até que as pelotas se unam. A Kerke dimensiona o filtro e o trocador de calor de acordo com a saída da linha e os combina com o secador, de modo que o pellet final saia da célula com um nível de umidade estável que atenda aos padrões de qualidade do cliente. A classificação pela tela vibratória também protege o processo seguinte: a remoção de longas e finos proporciona um grão uniforme que se dosa uniformemente na unidade de dosagem do cliente e evita o problema de pontes e surto que deu início a este artigo no alimentador.
Configuração e seleção de um sistema de apoio equilibrado
Uma linha de alta preenchimento equilibrada corresponde a três taxas: rendimento do alimentador, produção da engrenagem e taxa de corte do granulador. Quando uma delas fica para trás, a linha fica ou com fome ou com excesso. A Kerke configura o pacote a partir da receita, começando pelo tipo de preenchimento, pelo percentual de preenchimento alvo, pela resina e pela produção necessária. A tabela de seleção abaixo relaciona os casos comuns de alta preenchimento a uma configuração recomendada da Kerke.
| Requisito | Configuração recomendada do Kerke | Pelletização | Nota |
|---|---|---|---|
| Masterbatch de enchimento de 60 a 70 por cento | KTE-65 com alimentador de perda de peso | Cortes quentes em face de matriz refrigerada ao ar | Interrupções de praia nesta enchente |
| Composição de fibra de vidro de 20 a 50 por cento | KTE-75 com alimentador lateral | Cortes de face com anel de água | Fibra adicionada em sentido descendente |
| Composto de enchimento 30 por cento, baixo custo | KTE-50 com alimentador volumétrico | Filamento refrigerado a água | O capital permanece baixo |
| WPC de farinha de madeira, enchimento fofo | KTE-72 com alimentador crammer | Cortes quentes em face de matriz refrigerada ao ar | Não há fome na garganta |
| Alta produção: 1000 kg/h ou mais | KTE-95 ou KTE-135D com multi-alimentador | Granulação subaquática | Pellets uniformes em escala |
Os compostos de alta densidade produzidos nas linhas Kerke são utilizados em muitas indústrias finais. Na produção de masterbatch, o masterbatch de cor, o masterbatch de preenchimento, o masterbatch aditivo, o masterbatch preto e o masterbatch têxtil dependem de uma alimentação estável e de um corte limpo. Na compoção de plásticos, os plásticos de engenharia, os plásticos biodegradáveis, os compostos para cabos, os compostos de PVC, os elastômeros termoplásticos e os compostos de madeira-plástico utilizam as mesmas máquinas de apoio com diferentes layouts de parafusos e matrizes. Os flocos de PET reciclados e fluxos semelhantes também passam pelas linhas de alimentação e de granulagem da Kerke quando uma fábrica atualiza o material recuperado em um composto.
O serviço e o suporte fecham o ciclo. A Kerke realiza testes pré-embarque na linha completa, não apenas no extrusor, para que as taxas de alimentação e o corte do granulador sejam comprovadas em conjunto. Os engenheiros lidam com a instalação e a comissionamento no local, treinam a equipe de operadores e permanecem acessíveis através do monitoramento remoto do sistema de controle. A política da empresa Wanplas fornece US$ 500 em peças de reposição gratuitas por ano e substitui as peças danificadas dentro da garantia, e a Kerke mantém uma política de fábrica aberta que permite aos clientes inspecionar a linha e executar seu próprio material antes da compra.
Planejar as máquinas de apoio desde o início também simplifica o resto do projeto. Uma vez que a plataforma de alimentação, o tamanho do parafuso e o tipo de granulador estão definidos, a fábrica pode dimensionar a sala de alimentação, o circuito de água e a fonte de energia sem ter que recomeçar. A Kerke envia um desenho de layout que coloca cada módulo ao alcance do tanque e das conexões de utilidade, para que a linha se adapte ao edifício em vez de o edifício ser reconstruído em torno da linha. Este layout coordenado é o benefício prático de comprar alimentação, extrusão e granulagem como um sistema Kerke, em vez de três compras separadas.
Perguntas Frequentes
Por que as formulações de alta densidade precisam de alimentação gravimétrica em vez de alimentação volumétrica?
As receitas de alta densidade utilizam pós de baixa densidade volumétrica que formam pontes e eliminam os resíduos. Um alimentador de perda de peso mede o fluxo real de material e mantém a precisão da receita próxima a mais ou menos 0,5 por cento, o que garante que as propriedades dos pellets sejam consistentes de lote para lote.
Quando deve ser utilizado um alimentador lateral em uma linha de dois parafusos?
Utilize um alimentador lateral para fibra de vidro, minerais de alta densidade volumétrica ou aditivos sensíveis à cisalhamento adicionados em direção ao final da linha. O alimentação lateral reduz o desgaste dos parafusos, limita a degradação e melhora a dispersão, pois o material entra após a zona de fusão principal.
Qual método de granulagem é adequado para compostos altamente enriquecidos?
O corte a quente e a frio da face da matriz e a pelotização subaquática são adequados para cargas elevadas de preenchimento, pois os fios com 40 a 80 por cento de preenchimento se rompem facilmente. A pelotização de fios continua a ser atraente para os tipos com baixo preenchimento e sensíveis ao calor, onde os custos iniciais devem permanecer baixos.
Os alimentadores Kerke podem integrar-se com um extrusor de dois parafusos existente?
Sim. A Kerke fornece alimentadores gravimétricos, alimentadores laterais e alimentadores líquidos como módulos autónomos com um bus de controle comum, de modo que podem ser retrofitados para a maioria dos tambores de dois parafusos em rotação conjunta através de uma montagem padronizada e uma interface de receita.
Como a alimentação com crammer ajuda os enchimentos fluffys ou reciclados?
O alimentador crammer utiliza um parafuso giratório para forçar material de baixa densidade volumétrica, pó ou fofinho na garganta, sem que ocorra formação de pontes. É a solução padrão para lotes de farinha de madeira, fluff reciclado e talco com baixo fluxo.
Qual serviço a Kerke oferece para um pacote completo de alimentação e granulação?
A Kerke realiza testes de linha pré-embarque, fornece instalação e comissionamento, treinamento, suporte remoto e peças de reposição gratuitas no valor de US$ 500 por ano, além de uma política de fábrica aberta que permite visitas dos clientes antes da compra.
O alto carregamento de enchimento reduz a produção do sistema de peletização?
Sim, pode. O alto teor de enchimento aumenta a viscosidade do derretimento e reduz a taxa de produção por revolução do parafuso. A seleção do número correto de furos do matriz e do método de corte, com a engenharia Kerke, mantém a qualidade dos pellets estável, ao mesmo tempo em que se ajusta à saída do extrusor.
Conclusão
A alimentação e a formação de pellets não são considerações secundárias em uma linha de composto com dois parafusos de alta capacidade. Elas definem a precisão da receita na frente e a qualidade dos pellets na parte de trás, e qualquer uma delas pode comprometer a linha se estiver insuficientemente especificada. A fábrica Kerke, da Wanplas, combina alimentadores de perda de peso, alimentadores laterais, alimentadores de cramming e alimentadores líquidos com o extrusor de parafusos duplos da série KTE, e depois combina o cilindro com o método de corte adequado, desde a formação de fios até a granulação subaquática. O resultado é um sistema equilibrado, em que o alimentador, o parafuso e o granulador falam a mesma linguagem de controle e operam com a mesma velocidade.
Se estiver planejando uma linha de masterbatch de alta capacidade ou de plástico modificado, envie à Kerke a sua receita, o percentual de enchimento almejado e a produção desejada. A equipe de engenharia configurará um conjunto de alimentação e de granulagem adequado, convidá-lo-á para a fábrica para executar o seu material e preparará um teste de amostra para que você possa verificar a qualidade das granuladas antes de se comprometer com a linha completa.
