PESUマスターバッチ、別名ポリエーテルスルフォンマスターバッチは、ポリエーテルスルフォン（PESU）樹脂を基材とし、特定の機能添加剤と充填剤を加えて製造された粒状濃縮物です。高性能熱可塑性樹脂であるPESUは、優れた耐熱性、耐化学的腐食性、機械的特性、および良好な生体適合性を備えています。そのため、PESUマスターバッチは多くの分野で幅広く利用されています。

特徴

1. 優れた耐熱性：PESUマスターバッチのガラス転移温度は高く（約225℃）、熱変形温度も高い（1.82MPaの荷重下で203℃まで）。そのため、長期間の高温環境下で使用できます。医療分野における従来の蒸気消毒やエチレンオキシダ消毒などの複数の高温消毒にも耐え、性能に著しい変化が生じません。

2. 優れた機械性能：80MPaの引張強度と120MPaの曲げ強度を有し、同時に優れた靭性を持ち、破断伸び率は一般的に50%から100%の間です。これにより、PESUマスターバッチで製造された製品は、大きな外力に耐えながら簡単に破損または変形することなく、一定レベルの機械強度が必要なさまざまな部品の製造に適しています。

3. 優れた化学安定性：PESUマスターバッチは、ほとんどの有機溶媒、酸、塩基などに対して優れた耐性を持ち、さまざまな化学環境下で安定した性能を維持できます。例えば、一部の化学生産設備では、それにより作られた部品は、腐食性媒体に長時間さらされても損傷を受けず、より長い寿命を有します。

4. 優れた電気絶縁性能：PESUマスターバッチは高い絶縁抵抗と低い誘電率を有し、高温や湿度などの厳しい環境下でも優れた電気絶縁性能を維持できます。電子機器の分野で使用され、ワイヤーやケーブルの絶縁層や電気機器のケースなどの絶縁部品の製造に利用でき、漏電や短絡を効果的に防ぎます。

5. 優れた加工性能：PESUマスターバッチは流動性と成形性に優れており、射出成形、押出成形、ブローモールディングなどのさまざまな方法で加工でき、さまざまな複雑な形状の製品を生産することができます。加工中、高い生産効率で迅速に成形でき、製品の寸法精度と表面品質が良好です。

6. 環境に優しく、無毒: PESU マスターバッチ自体は無毒であり、関連する環境基準を満たしています。使用中に有害物質を放出することはなく、人体や環境にとって無害です。この特性により、高い衛生と安全性が求められる食品包装や医療ケアなどの分野で広く使用されています。

7. よい透明性: PESUマスターバッチから製造された製品は一定の透明度を持ち、光透過率は約80%です。食品包装容器、光学レンズなど、透明性が必要な製品の製造に使用できます。包装と光学性能の要件を満たすとともに、良好な物理的および化学的特性を維持できます。

タイプ

PESUマスターバッチは、さまざまな分類基準に基づいて複数の種類を持つことができます。以下は、一般的な分類方法とそれに対応する種類の一部です。

機能

電子機器および電気機器用PESUマスターバッチ：優れた電気絶縁性能、耐熱性、および機械的特性を備え、ソケット、スイッチ、コイルフレーム、集積回路パッケージ材料などの電子機器および電気機器の部品製造に適しています。

自動車産業用PESUマスターバッチ：自動車エンジン周辺部品や自動車電子機器のケースなどの厳しい環境下での使用要件を満たすために、高い強度、剛性、耐熱性、および化学的腐食防止性が求められます。

医療分野で使用されるPESUマスターバッチ：優れた生体適合性、無毒性、調理や化学消毒に対する耐性が必要であり、注射器、点滴セット、医療機器のケース、医療用チューブなどの製造に広く使用されています。

食品包装用PESUマスターバッチ：無毒、無臭、耐熱性、耐水性があり、優れたバリア性を備えています。食品容器、包装フィルム、ボトルキャップなどの製造に使用でき、食品の品質と安全性を効果的に保護します。

添加物による分類

強化PESUマスターバッチ：ガラス繊維や炭素繊維などの補強材を添加することで、PESUの機械的強度、剛性、寸法安定性を大幅に向上させることができ、航空宇宙、高級電子機器、その他の分野における部品製造など、高い機械性能が求められる用途に適しています。

難燃性PESUマスターバッチ：難燃性を付加することで、優れた難燃性特性を備え、電子機器や建設などの産業における材料の消防安全要件を満たすことができ、火災のリスクを低減します。

強化PESUマスターバッチ：強化剤を添加することで、PESUの靭性と耐衝撃性が向上し、使用中の外力による破損の可能性が低減します。自動車内装部品、スポーツ用品など、衝撃に弱い部品の製造に適しています。

導電性 PESU マスターバッチ：炭ナノチューブや金属粉末などの導電性充填剤を添加することで、PESU マスターバッチに一定の導電性を付与し、静電気放散、電磁波遮蔽などの機能を備えた製品、例えば電子機器用の遮蔽カバーや静電気防止用包装材料を製造することができます。

分子量によって分類される

高分子量のPESUマスターバッチ：強度、耐熱性、耐化学腐食性が高く、しかし加工が比較的困難です。通常、航空宇宙、高級医療機器など、極めて高い性能が要求される特殊分野で使用されます。

中分子量のPESUマスターバッチ：優れた総合性能と卓越した加工性能を備え、最も一般的なタイプであり、電子機器、自動車、医療、食品包装などのさまざまな分野で広く使用されています。

低分子量のPESUマスターバッチ：流動性が良く、加工が容易ですが、機械的特性は比較的低いです。特定のプラスチックフィルム、コーティング材料など、高い加工性が求められるが、特に厳しい機械的特性を必要としない用途で広く使用されています。

フォーミュラ比

PESUマスターバッチの各種配合比率は、メーカーや特定の適用要件などの要因により異なります。以下は、一般的なPESUマスターバッチの配合比率の例です。参考としてご覧ください。

強化されたPESUマスターバッチ

PESU樹脂: 70% -85%

グラスファイバー: 15% -30%

結合剤：0.5％～2％（ガラス繊維とPESU樹脂の接着強度を向上させるために使用）

難燃性PESUマスターバッチ

PESU樹脂: 75% -90%

難燃剤：ブロマイド系難燃剤、リン系難燃剤、またはそれらの複合系など、10%～25%

シナジー剤: 0.5% -3% (アンチモン三酸化物など)、耐燃性を向上させるために難燃剤と組み合わせて使用される。

強化PESUマスターバッチ

PESU樹脂: 80% -90%

強化剤：10％～20％。一般的な強化剤には、熱可塑性エラストマー、ゴムエラストマーなどがあります。

互換性エージェント：0.5％～3％（PESU樹脂と強化剤の互換性を向上させるために使用）

導電性 PESU マスターバッチ

PESU樹脂: 80% -95%

導電性フィラー: 5% -20% 例えば、カーボンナノチューブの添加量は一般に 1% -5% であり、導電性フィラーの種類や性能要件に応じて、金属粉の添加量は 5% -20% となる。

分散剤: 0.5% -3% (PESU樹脂中の導電性充填剤を均一に分散させる)

ここで注意すべきは、これらの配合比率が固定されておらず、PESU樹脂の特定の性能、添加剤の特性、および実際の生産における製品の最終性能要件に応じて最適化および調整する必要があることです。また、異なるメーカーは異なる生産プロセスや補助添加剤を使用することがあるため、これらも配合比率に影響を与える可能性があります。

生産プロセス

PESU（ポリエーテルスルフォン）マスターバッチの生産プロセスには複数のステップが含まれており、それぞれのステップでは最終製品の品質と性能を確保するために厳密な管理が必要です。以下は詳細な紹介です。

1. 原料の準備

PESU樹脂：製品の性能要件に基づいて、適切なPESU樹脂のモデルと仕様を選択します。一般的に、PESU樹脂は使用前に乾燥する必要があり、水分を除去します。乾燥条件は通常、150～180℃で3～6時間行われ、水分が製品中に気泡や水解を引き起こすなどの問題を防ぎます。

添加剤: 強化材料（ガラス繊維、炭素繊維）、難燃剤、強化剤、導電性充填剤など、配合物に従ってさまざまな添加剤を正確に量ります。同時に、添加剤の特性に基づいて事前処理を行います。たとえば、ガラス繊維には表面処理を施すことで、PESU樹脂との相性を向上させることができます。粉末状の添加剤については、均一な分散を確保するために事前混合を行います。

2. ミキシング

高速混合：乾燥したPESU樹脂と事前処理された添加剤を高速ミキサーに入れます。高速ミキサーは、高速回転する攪拌刃を使用して、材料を短時間で完全に混合します。混合時間は一般的に5～15分であり、具体的な時間は材料の特性とミキサーの性能に応じて調整できます。混合プロセス中に、分散剤や潤滑剤などの添加剤を適切に加えて、混合効果と材料の流動性を向上させることができます。

混合: 高い混合均一性が必要な一部の配合物では、さらなる混合のために混合機を使用できます。内部のミキサーは、ローターの回転と相互作用により、材料に強いせん断および練り効果をもたらし、添加剤をPESU樹脂により均一に分散させます。混合温度は一般的に280〜320℃で10〜20分間制御されます。

3. 溶融押出

機器の選択: 溶融押出用には通常、ダブルスクリュー押出機が使用されます。ツインスクリュー押出機は、混合、プラスチケーション、輸送能力が優れており、材料が高温下で完全に溶融し、均一に混合されることを保証します。

温度制御: エクストラーダの温度設定は重要であり、一般的に複数の温度セクションに分けられ、供給セクションからマシンヘッドに向かって徐々に温度が上昇します。供給セクションの温度は260〜280℃、圧縮セクションの温度は280〜300℃、計量セクションの温度は300〜320℃、マシンヘッドの温度は320〜340℃です。異なるPESU樹脂および添加剤の組成には、適切な温度調整が必要になる場合があります。

ねじの回転速度: ねじの回転速度は一般的に100～300回転/分です。過剰な回転速度では、材料の滞留時間が短くなり、混合が不均一になる可能性があります。速度が低すぎると、生産効率に影響を与えることがあります。適切なねじの回転速度は、材料の特性とエクストラーダの性能に基づいて選択する必要があります。

4. 粒化

水中粒子切断: エクストラーダーヘッドから溶融した材料を直接水中に導入し、高速回転するカッターで材料を粒子に切断します。粒子は急速に冷却され、水中で形作られます。この方法により、規則的な形状、滑らかな表面、均一な粒子サイズの粒子が得られ、高品質のPESUマスターバッチの大量生産に適しています。

空気冷却によるペレット切断：押出された材料をまず空気冷却装置で冷却し、その後切断刃でペレットに切断します。この方法は設備が比較的簡単でコストが低く、しかし、粒の冷却効果と形状の精度は比較的低く、粒の品質要件が特に高くない場合に適しています。

5. 後処理

乾燥: 顆粒状のPESUマスターバッチには多少の水分が含まれているため、製品の品質と保存安定性を確保するために再び乾燥する必要があります。乾燥条件は原料の乾燥と同様で、温度は150〜180℃、時間は3〜6時間です。

Screening: Remove particles that do not meet the particle size requirements through screening equipment to ensure the uniformity of the product’s particle size.

梱包: 適格なPESUマスターバッチは、保管および輸送中の湿気や汚染を防ぐために密封された袋またはプラスチックドラムに梱包されます。

生産設備

PESUマスターバッチ生産装置は、製品の品質と生産効率を確保するための重要な要素です。主な生産装置、その特徴、および機能は次のとおりです。

乾燥機

種類：一般的なものは、熱風循環乾燥機、真空乾燥機などです。

機能: PESU樹脂原料から水分を除去し、加工中の気泡や水解などの不良を防ぎ、製品の品質を確保します。熱風循環乾燥機は熱風を循環させることで材料を乾燥させ、大量生産に適しています。真空乾燥機は真空環境下で乾燥するため、材料の特性をより保護でき、乾燥要件が高い場合に適しています。

ミキサ

タイプ: 高速ミキサー、スクリューベルトミキサーなど

機能：PESU樹脂とさまざまな添加剤を混合し、材料の初期均一分散を実現します。高速ミキサーは高速回転する刃により強力な攪拌効果を生み出し、さまざまな材料の迅速な混合に適しています。スパイラルベルトミキサーは大容量、低速の混合プロセスに適しており、材料の混合の均一性を確保します。

内部ミキサ

タイプ: 回転式ミキサ

機能: 事前に混合された材料をさらに練り混ぜて、添加物がPESU樹脂と完全に均一に混合されるようにします。これにより、材料の均一性と相性が向上します。内部ミキサーのローターは、密閉された混合チャンバー内で回転し、高温、高圧、および強いせん断力を材料に加え、優れた混合効果を実現します。

ツインスクリュー押出機

タイプ: 共転動式ツインスクリュー押出機、反転転動式ツインスクリュー押出機

機能：PESUマスターバッチ生産の主要設備の一つです。優れた運搬、混合、プラスチケ化、押出機能を備えており、混合された材料を高温で溶融させ、プラスチケ化し、スクリューの回転により材料を均一に押出します。共通回転式ツインスクリュー押出機は強力な自己清掃能力と混合効果を持ち、ほとんどのPESUマスターバッチの生産に適しています。反対回転式ツインスクリュー押出機は、高い押出圧力を持ち、高い押出圧力が必要な一部の配合に適しています。

水中カッター

タイプ: テンプレート、カッター、循環水システム、その他の部品を含む

機能：エクストラーダーヘッドから溶融した材料を直接水中に導入し、高速回転するカッターで材料を微粒にカットします。微粒は急速に冷却され、水中で形作られ、規則的な形状、滑らかな表面、均一な粒度を有する微粒が生成されます。これは現在、高品質のPESUマスターバッチの大量生産に適した比較的高度な粒化方法です。

空気冷却グラニュレーター

タイプ: 熱切断式空冷と冷切断式空冷など、さまざまな形式があります。

機能:押出された材料はまず空気冷却装置で冷却され、その後切断ナイフで粒子に切断されます。この方法は設備が比較的簡単でコストが低いですが、粒子の冷却効果と形状の精度は比較的低く、粒子の品質要件が特に高くない場合に適しています。

乾燥機（後処理装置）

タイプ: 原材料処理段階の乾燥機と同様で、熱風循環乾燥機、真空乾燥機などがあります。

機能: 粒化後にPESUマスターバッチを再乾燥し、粒化プロセス中に吸収された水を除去し、製品の品質と保存安定性を確保します。

スクリーニング機

タイプ:振動スクリーン機、回転スクリーン機など

機能: Screen PESU masterbatch through different mesh sizes to remove particles that do not meet the particle size requirements, ensuring the uniformity of the product’s particle size. The vibrating screen machine uses a vibrating motor to generate high-frequency vibration on the screen, allowing materials to be quickly screened on the screen; The rotary スクリーニング機 screens materials through a rotating screening cylinder and is suitable for screening particles with different particle size ranges.

packer

タイプ: 自動包装機、半自動包装機など

機能：保管や輸送中の湿気や汚染を防ぐために、PESUマスターバッチを密閉袋やプラスチックドラムに梱包します。自動包装機では、材料の自動測定、充填、密封が可能で、包装効率と品質を向上させます。半自動包装機では、一部の作業を手動で行う必要があり、生産量が少ない場合に適しています。

関連する要件

PESUマスターバッチの生産において、エクストルーダーの性能とパラメーターは製品の品質と生産効率に大きく影響します。具体的には、次の要件が挙げられます。

パフォーマンス要件

優れた可塑化性: PESU樹脂の融点は高く、完全に可塑化するには十分な熱とせん断力を供給できるエクストラーダが必要です。エクストラーダは、PESU樹脂と添加剤を、設定温度範囲内で良好な流動性を有する溶融体に均一に混合し、可塑化できるようにする必要があります。これにより、押出加工中に材料が均一な質感を持ち、未溶解の粒子や凝集物がなくなることを保証できます。

正確な温度制御: PESUマスターバッチの生産は温度に敏感であるため、エクストラーダには正確な温度制御システムが必要です。各部材バレルの温度を、処理段階ごとに設定値の±2℃以内で制御できることで、材料の安定したプラスチケーションと押出を実現し、温度変動による不安定な製品性能や品質不良を回避できます。

安定した圧力出力: PESUマスターバッチのサイズ精度と外観品質を確保するため、エクストルーダーは安定した圧力出力を提供する必要があります。エクストラクションの全プロセスにおいて、圧力の変動を小さな範囲内で制御する必要があります。通常、±5%以下の圧力変動が必要で、これにより材料がヘッドから均一かつ連続的に押し出せ、押し出された材料の厚みの不均一や表面の不均一を回避できます。

効率的な混合と分散性能: エクストラーダは、さまざまな添加剤とPESU樹脂を十分に混合し、良好な分散効果を実現できるように設計されるべきです。スクリュー構造を適切に設計し、混合要素を合理的に設定することで、押出加工中に材料は複数のせん断、伸張、混合効果を受け、添加剤がPESUマトリクス内に均一に分散し、マスターバッチの性能の一貫性が向上します。

パラメータの要件

ねじ径：生産規模と製品の要件に応じて適切なねじ径を選択します。一般的に、生産規模が大きい場合は、65～120mmのねじ径を持つエクストラーダを選択できます。小規模な生産や実験室での研究の場合は、30～50mmのねじ径を持つ小型のエクストラーダを選択できます。大きなねじ径はより大きな押出能力を提供しますが、同時により高い電力と大きな設備スペースが必要になります。

長さ対直径比（L/D）：PESUマスターバッチの生産では、通常25～40の高い長さ対直径比が必要です。長いアスペクト比は、スクリュー内の材料の完全なプラスチケーション、混合、排気に有利であり、製品の品質を向上させます。しかし、大きなアスペクト比は設備コストとエネルギー消費を増加させる可能性もありますので、特定の材料特性と生産プロセスに基づいて選択を最適化する必要があります。

ねじ回転速度：ねじ回転速度は、材料の特性、エクストラーダの仕様、および生産要件に応じて調整する必要があります。一般的に、PESUマスターバッチの生産では、ねじ回転速度は100～300回転/分です。低い回転速度は、高粘度の材料やせん断に敏感な添加剤に適しており、過度のせん断を防ぎ、材料の性能を低下させないようにします。高い回転速度を使用すると生産効率が向上しますが、材料の滞留時間と温度上昇を制御することに注意する必要があります。

モーターの出力: エクストラーダのモーターの出力は、ねじの直径、アスペクト比、速度、材料の処理の難しさなどの要因に基づいて決定する必要があります。一般的に、65mmのねじ径を持つエクストラーダのモーターの出力は通常30～55kWです。120mmのねじ径を持つエクストラーダのモーターの出力は75～160kWです。適切なモーターの出力は、エクストラーダの正常な運転を確保し、生産能力を満たすための重要な要素です。

加熱・冷却システム：加熱システムは、材料シリンダーの温度を設定値まで短時間で急速に上昇させる機能を備えている必要があります。冷却システムは、材料の過熱を防ぐために適切かつ効果的に温度を管理できるようになっている必要があります。加熱電力は、エクストラーダの仕様と材料の加熱要件に応じて設定されます。100mmのねじ径あたりの加熱電力は通常10～15kWです。冷却方法では空気または水冷を使用することが多く、冷却能力は最大生産負荷下での材料の冷却要件を満たすことができなければなりません。

以下は、PESUマスターバッチ生産におけるエクストラーダパラメータの一般的な設定です。実際の生産では、特定の原材料の特性、製品の要件、および設備の性能に基づいて調整が必要です。

温度パラメータ

材料シリンダの前部の温度は通常、320～340℃に設定されます。PESU樹脂は、この温度範囲で良好な流動性を示し、添加剤と樹脂のより良い統合を確保するとともに、高温による材料の分解を防ぎます。

材料バレルの中間部の温度は一般的に330～350℃の間で制御されます。この部位は材料の主な可塑化部位であり、高い温度はPESU樹脂を完全に可塑化させ、材料内の分子鎖のセグメントをより活性化させ、材料の均一性をさらに向上させます。

材料シリンダーの後部の温度は300～320℃に設定されています。後期の比較的低い温度は、給入口付近の材料の過早な溶融を防ぎ、材料のスクリューへの安定した投入を確保することが主な目的であり、また、バレルの後部の機械部品への高温の影響を軽減するのにも役立ちます。

ヘッド温度: 一般的に320〜330℃の間です。ヘッド温度の安定性は、押出材料の外観品質と寸法精度にとって非常に重要です。この温度範囲では、溶融材料はヘッドでの押出時に適切な流動性を持ち、成形が容易になります。

ねじ回転速度のパラメータ

初期のデバッグ段階では、ねじの回転速度を100〜150r/minに設定できます。この時点で、材料を徐々にエクストラーダに加え、材料のプラスチケーション、押出圧力、および製品の初期品質を観察することで、問題を迅速に検出し、調整を行うことができます。たとえば、材料が均一にプラスチケーションできるか、局所的な過熱や不完全なプラスチケーション現象があるかどうかを確認することができます。

通常の生産中、生産効率と製品品質の要件に応じて、ねじの回転速度を段階的に150〜300r/minに上げることができます。生産効率に一定の要件がある通常の仕様のPESUマスターバッチを生産する場合は、より高い回転速度を選択できます。特殊添加剤が含まれている、または製品性能に高い要件が課せられるPESUマスターバッチの場合、材料のねじ内での十分な滞留時間を確保し、十分な混合とプラスチケーションを実現するために、低い回転速度を選択する必要がある場合があります。

圧力パラメータ

バックプレッシャー: バックプレッシャーは一般的に1〜5MPaの範囲で制御されます。適切なバックプレッシャーは、材料のプラスチケーション品質と均一性を向上させ、スクリュー内での圧縮とせん断がより大きくなるようにします。高性能のPESUマスターバッチを生産する場合、添加剤とPESU樹脂の十分な混合を確保するために、より高いバックプレッシャーが必要になることがあります。せん断に対してより敏感な配合物の場合、過剰なせん断の影響を材料の特性に及ぼさないようにするために、より低いバックプレッシャーが適切です。

押出圧力: 押出圧力は通常10〜30 MPaの間です。押出圧力は、材料の粘度、ねじの回転速度、およびダイヘッドの構造などのさまざまな要因によって影響を受けます。生産プロセス中、特定の状況に応じて調整を行い、押出された材料の品質と安定性を確保する必要があります。押出圧力が高すぎると、マシン゘リフから材料が漏れるか、機器部品の摩耗が増加する可能性があります。押出圧力が低すぎると、押出された材料の密度が不十分になるか、気泡などの欠陥が発生する可能性があります。

給餌速度のパラメータ

給餌速度は、ねじの速度とエクストラーダの生産能力に合わせる必要があります。実際の生産では、原材料がエクストラーダに連続して安定して入るようにすることが原則です。一般的に、小型のエクストラーダでは、給餌速度は1～5kg/hであることが多いですが、大型のエクストラーダでは、生産規模に応じて10～50kg/h、さらにはそれ以上に調整することができます。生産プロセスでは、原材料の特性、ねじの速度、およびエクストラーダの実際の操作に基づいて、給餌速度を調整することで、その速度または給餌頻度を正確に制御する必要があります。

アプリケーション

PESU（ポリエーテルスルフォン）マスターバッチは、優れた耐熱性、耐薬品性、機械特性、および電気特性を備えており、そのため、さまざまな分野で幅広い用途があります。主な適用分野を以下に示します。

電子・電気分野

集積回路パッケージング：PESUマスターバッチは優れた耐熱性と電気絶縁性を備え、集積回路パッケージングプロセス中の高温環境に耐えることができ、チップと外部環境との間の電気絶縁を確保し、パッケージの信頼性と安定性を向上させます。

電子部品ケース：抵抗器、コンデンサ、インダクタなどの電子部品を製造するために使用されるケースです。PESUマスターバッチで作られたシェルは、優れた機械強度と難燃性を備えており、内部の部品を外部の物理的損傷や電気干渉から保護することができます。同時に、火災が発生した場合に優れた難燃性を発揮し、火災のリスクを低減します。

ワイヤーとケーブルの絶縁層: ワイヤーとケーブルの絶縁材として、PESUマスターバッチは優れた絶縁性能と耐化学腐食性を備え、さまざまな環境条件下でワイヤーとケーブルの安全な運用を保証し、漏れや短絡などの事故を防ぐことができます。

自動車産業分野

自動車エンジン部品: PESUマスターバッチの高い耐熱性と機械強度により、エンジンのフード、インテークマニホールド、ターボチャージャーハウジングなどの一部の部品を製造することができます。これらの部品は、車両の運転中に高温・高圧の環境に耐える必要があります。PESUマスターバッチで製造された部品は、その性能要件を満たし、エンジンの信頼性と効率を向上させることができます。

自動車の電気システム：自動車の電気システムでは、PESUマスターバッチを使用してコネクター、ソケット、スイッチなどの部品を製造できます。その優れた電気性能と耐薬品性により、自動車の複雑な電気環境下でこれらの部品の安定した動作を保証し、電気故障や腐食現象の発生を防ぐことができます。

医療分野

医療機器：PESUマスターバッチは優れた生体適合性と化学安定性を備えており、注射器、輸液セット、血液透析装置、手術器具などのさまざまな医療機器の製造に使用できます。これらの機器は人体の組織や体液と直接接触する必要があるため、PESUマスターバッチで製造された機器は、人体に有害な影響を与えないままバイオセキュリティ要件を満たすことができます。

医療機器のケース：X線機、CT機、超音波診断機などの医療機器のケースを製造するために使用されます。PESUマスターバッチで作られたケースは、優れた機械的特性と外観品質を備えており、機器内部の精密部品を保護することができ、清掃と消毒が容易であるため、医療環境の衛生要件を満たしています。

航空宇宙分野

航空機内装部品：PESUマスターバッチは、シートアームレスト、荷物ラック、機内壁パネルなどの航空機内装部品の製造に使用できます。軽量、高強度、難燃性などの特徴を持ち、航空機の重量を軽減し、燃料効率を向上させ、航空機の飛行中の内装部品の安全性と快適性を確保できます。

航空機エンジン部品：航空機エンジンでは、PESUマスターバッチを使用してエンジンブレード、燃焼室ライナーなどの高温耐久性と耐食性に優れた部品を製造できます。これらの部品は極めて高温と高圧の環境で使用されるため、PESUマスターバッチの高性能は航空エンジンの厳しい要件を満たし、エンジンの性能と信頼性を向上させます。

その他の地域

繊維紡糸: PESU マスターバッチを使用すると、防護服、フィルター材料、航空宇宙用織物などの高性能繊維を製造することができます。PESU 繊維は優れた耐熱性、耐化学性、機械的特性を備えており、厳しい環境条件下でも安定した性能を維持できます。

薄膜用途：生成したPESU薄膜は、優れた電気絶縁性、耐熱性、耐薬品性を有し、電子機器や電気機器の絶縁膜として、また太陽電池の包装膜として利用できます。