As máquinas extrusoras de masterbatch profissionais representam investimentos significativos de capital que exigem atenção contínua à manutenção para preservar suas capacidades produtivas. O processo de extrusão de mistura expõe os equipamentos a condições de operação exigentes, incluindo altas temperaturas, estresse mecânico e abrasão do material. Sem a manutenção diária adequada, até mesmo os extrusores de parafusos duplos de alta qualidade experimentam degradação do desempenho, o que afeta a qualidade do produto, a eficiência da produção e a longevidade do equipamento. A estabelecimento de rotinas diárias de manutenção abrangentes protege os investimentos na produção e garante uma qualidade consistente.
A programação de manutenção para extrusoras de mistura equilibra a exatidão com a praticidade. Uma manutenção excessiva desperdiça tempo produtivo sem benefício proporcional, enquanto uma manutenção inadequada permite a degradação que leva a problemas de qualidade e falhas no equipamento. A manutenção diária eficaz concentra-se em parâmetros críticos que afetam mais significativamente os resultados da produção e o estado do equipamento. Este guia fornece procedimentos detalhados que permitem ao pessoal de manutenção preservar o desempenho das extrusoras dia após dia.
Procedimentos essenciais de inspeção pré-carga
As inspeções pré-ciclo identificam problemas em desenvolvimento antes que eles causem interrupções na produção ou problemas de qualidade. Esses exames sistemáticos verificam se o estado do equipamento continua satisfatório para a continuação da operação. As inspeções pré-ciclo exigem um investimento modesto de tempo, ao mesmo tempo que fornecem uma garantia valiosa de que a produção pode prosseguir de forma segura e eficaz.
Exame visual do estado do equipamento
A inspeção visual diária começa com a análise sistemática do estado exterior dos equipamentos. Os inspectores devem verificar se todos os guardas da máquina estão corretamente instalados e sem danos. O estado dos guardas afeta diretamente a segurança do operador, e qualquer guarda ausente ou danificado requer atenção imediata antes da continuação da produção. A inspeção visual também deve identificar danos evidentes, padrões de desgaste incomuns ou acumulação de material que possam indicar problemas em desenvolvimento.
O extrusor e o equipamento posterior exigem uma atenção especial durante a inspeção visual. O acúmulo no extrusor indica degradação do material ou contaminação que afeta a qualidade do produto. Os lábios desgastados do extrusor causam variações dimensionais no produto extrudado. As linhas de refrigeração por água devem ser examinadas em busca de fugas ou bloqueios que possam afetar o controle da temperatura. As correias e os acoplamentos devem não apresentar sinais de danos ou desalinhamento. O registo dos resultados da inspeção visual permite criar um histórico que apoia o planeamento da manutenção e o diagnóstico de problemas.
Verificação do sistema de temperatura e pressão
A verificação do sistema de controle de temperatura garante que o gerenciamento térmico permaneça preciso antes do início da produção. A verificação da temperatura de cada zona do tanque em relação ao seu ponto de referência identifica problemas de controle que podem passar despercebidos durante a operação normal. Desvios de temperatura superiores a alguns graus indicam problemas no sistema de controle que exigem investigação antes da continuação da produção. A condição dos termopares e a operação da faixa de aquecimento devem ser verificadas como possíveis fontes de problemas de controle de temperatura.
O monitoramento da pressão fornece informações sobre o estado do sistema e a estabilidade do processamento. Leituras normais de pressão indicam um fluxo adequado de material e preenchimento do tanque. Leituras anormais de pressão podem indicar acumulação de material, desgaste dos parafusos ou problemas no sistema de alimentação. A gravação de leituras de pressão durante a inicialização cria uma linha de base para comparação com as produções subsequentes. Alterações significativas de pressão em relação às linhas de base estabelecidas exigem investigação para identificar as causas raiz.
Verificações do sistema de alimentação de material
A verificação do sistema de alimentação garante que o fornecimento de material permaneça adequado e preciso durante toda a produção. Os níveis dos tanque devem ser verificados e preenchidos, se necessário, para evitar que fiquem vazios durante a produção. O estado de calibração do alimentador de perda de peso deve ser confirmado antes de iniciar a produção. O estado do alimentador tem impacto direto na precisão da formulação, o que afeta a consistência da qualidade do produto.
Os equipamentos de alimentação de material exigem verificação da operação e das configurações adequadas. As configurações do inversor de frequência variável para os alimentadores devem corresponder aos requisitos de produção. A operação do agitador nas cubas deve ser verificada para garantir um fluxo de material consistente. Qualquer ponta ou acumulação de material observada durante a inspeção requer correção para garantir uma alimentação confiável. Os problemas no sistema de alimentação propagam-se por todo o processo de produção, o que torna essencial uma verificação completa antes do turno para garantir a qualidade.
Procedimentos de manutenção de lubrificação crítica
A manutenção da lubrificação preserva os componentes mecânicos e impede o desgaste prematuro que degrada o desempenho do equipamento. Os extrusores de parafusos duplos contêm vários pontos de lubrificação que exigem atenção regular. A lubrificação adequada prolonga a vida útil do equipamento e mantém as tolerâncias de precisão necessárias para uma produção de qualidade.
Manutenção da qualidade e do nível do óleo da caixa de velocidades
A lubrificação da caixa de velocidades exige a verificação diária do nível e do estado do óleo. O nível de óleo deve ser verificado usando o vidro de observação ou o estojo de mergulho fornecido pelos fabricantes de equipamento. Baixos níveis de óleo indicam consumo ou vazamento que requer atenção. O estado do óleo pode ser avaliado visualmente em relação a alterações de cor, contaminação ou presença de água. Óleo escuro ou contaminado deve ser substituído em vez de ser utilizado continuamente.
A análise do óleo fornece uma avaliação mais detalhada do estado da caixa de velocidades em instalações com capacidades adequadas. A análise da amostra de óleo identifica partículas de desgaste que indicam a degradação dos componentes. A análise espectroscópica identifica metais específicos presentes, permitindo diagnosticar quais componentes estão desgastados. A análise regular do óleo permite a manutenção preditiva, que aborda o desgaste antes que ocorra uma falha catastrófica. A maioria das instalações de produção de masterbatch deve realizar a análise do óleo trimestral ou conforme recomendado pelos fabricantes de equipamentos.
Engrenagens e lubrificação do sistema de acionamento
Os rolamentos de parafuso exigem lubrificação adequada para suportar cargas radiais e de empuxo elevadas durante a extrusão. Os níveis de óleo no alojamento dos rolamentos devem ser verificados diariamente durante a produção. Temperaturas anormais dos rolamentos detectadas por meio de medição ao toque ou infravermelha podem indicar problemas de lubrificação. A análise de vibração pode identificar problemas nos rolamentos antes que estes causem interrupções na produção.
Os rolamentos dos motores de acionamento normalmente utilizam lubrificação a graxa, que exige substituição periódica. O tipo de graxa e os intervalos de substituição devem seguir as recomendações do fabricante do equipamento. Um excesso de graxa causa tantos problemas quanto uma falta de graxa, por isso o pessoal de manutenção deve seguir cuidadosamente os procedimentos estabelecidos. A registo das atividades de manutenção da lubrificação cria documentação que suporta a programação da manutenção e a resolução de problemas.
Manutenção de rolamentos de barril e de deslizamento
Alguns projetos de extrusoras incorporam rolamentos ou rolamentos deslizantes que exigem atenção específica em relação à lubrificação. Os rolamentos de bronze no alojamento do cilindro do barril exigem aplicação regular de óleo para evitar o desgaste. A inspeção do estado dos rolamentos durante paragens de manutenção identifica o desgaste que requer atenção.
Os programas de lubrificação para sistemas de guias devem levar em conta a intensidade da produção e as condições de operação. A operação a altas temperaturas acelera a degradação e o consumo do lubrificante. As cargas de produção elevadas aumentam a tensão dos rolamentos e as necessidades de lubrificação. Os registros de manutenção devem acompanhar a frequência de lubrificação e quaisquer observações relacionadas ao estado dos rolamentos. A manutenção proativa dos guias evita o travamento e os danos que exigiriam reparações importantes.
Procedimentos de limpeza de barril e parafuso
A acumulação de resíduos de material afeta o desempenho da extrusão e a qualidade do produto. A limpeza regular remove a acumulação de material que pode contaminar a produção subsequente. A frequência de limpeza depende das características da formulação, com alguns materiais exigindo uma atenção mais frequente do que outros.
Protocolos de limpeza para alterações materiais
As alterações de materiais exigem uma purga completa para evitar a contaminação entre diferentes formulações. Os compostos de purga projetados para aplicações específicas fornecem uma remoção eficaz de resíduos. A seleção do composto de purga deve corresponder aos materiais que estão sendo alterados para garantir compatibilidade e eficácia. O procedimento de purga adequado inclui a passagem do composto de purga pelo sistema, o tempo de imersão adequado e a purga novamente para remover os resíduos dissolvidos.
A quantidade de composto de purga depende do tamanho do sistema e da sensibilidade à contaminação. Extrusores menores, como o KTE-36B, requerem menos composto de purga do que modelos de produção maiores. Aplicações sensíveis à cor podem exigir uma purga adicional para garantir a remoção completa da cor. Documentar os procedimentos de purga garante resultados consistentes entre diferentes operadores e ciclos de produção. Uma purga eficaz evita reclamações dos clientes resultantes da contaminação do produto.
Melhores práticas de alteração de cor
As mudanças de cor apresentam desafios particulares de limpeza devido às preocupações com a contaminação dos pigmentos. As transições de cor de escuro para claro exigem uma diligência de limpeza excepcional para evitar que a contaminação se mostre nos produtos de cor clara subsequentes. Alguns fabricantes dedicam equipamentos específicos a famílias de cores específicas para minimizar os requisitos de limpeza. Para aplicações que exigem frequentes alterações de cor, esta abordagem de equipamento dedicado pode se mostrar econômica.
Os compostos de purgação coloridos que contêm componentes abrasivos podem acelerar a limpeza do tambor e do parafuso. No entanto, os compostos abrasivos também aceleram o desgaste dos componentes do equipamento de processamento. O equilíbrio adequado entre a eficácia de limpeza e a aceleração do desgaste exige a consideração dos requisitos específicos da aplicação. A inspeção regular do estado do parafuso e do tambor ajuda a identificar se as práticas de purgação estão causando um desgaste acelerado.
Procedimentos de limpeza profunda programados
Além da purga de rotina, a limpeza profunda programada elimina o material acumulado que a purga de rotina não consegue remover. Os intervalos de limpeza profunda dependem do volume de produção e das características do material. Algumas instalações realizam a limpeza profunda semanalmente, enquanto outras programam paragens de limpeza mensais ou trimestrais. A limpeza profunda geralmente requer a remoção de parafusos e a limpeza manual dos componentes do tanque.
Os procedimentos de limpeza profunda devem incluir a inspeção dos elementos de parafusos, das superfícies do tambor, do tambor e dos componentes de desgaste. Os padrões de acumulação de material fornecem informações sobre as condições de processamento e possíveis problemas. A documentação completa da limpeza apoia o planejamento de manutenção e a conformidade regulamentar, quando aplicável.
Inspecção e substituição de componentes
O desgaste progressivo diminui o desempenho do extrusor e a qualidade do produto. Uma inspeção regular identifica os níveis de desgaste que exigem a substituição de componentes. A substituição proativa de componentes desgastados mantém a qualidade do processamento e evita falhas catastróficas que causam tempos prolongados de parada da produção.
Avaliação do desgaste do elemento de parafuso
O uso de elementos de parafuso sofre desgaste devido à abrasão do material e à tensão mecânica durante a extrusão de mistura. O desgaste do elemento de voo reduz a eficiência do transporte do material e aumenta o refluxo. O desgaste do bloco de amassamento reduz a eficácia da mistura, o que afeta diretamente a qualidade do produto. A inspeção dimensional regular dos elementos de parafuso permite o acompanhamento das taxas de desgaste e a previsão do momento da substituição.
A inspeção de desgaste deve incluir a medição do espessamento da lamela em vários locais ao longo de cada elemento de parafuso. Medições comparativas em relação às especificações do elemento novo permitem identificar os níveis de desgaste. Devem ser prestadas particular atenção às bordas do bloco de amassamento e às superfícies do disco que experimentam o contato de mistura mais intenso. A frequência de inspeção deve aumentar à medida que os elementos se aproximam dos limites de substituição. A manutenção de elementos de parafuso de reserva permite uma rápida substituição quando o desgaste atinge níveis inaceitáveis.
Avaliação do desgaste do revestimento do tanque
Os revestimentos de barris sofrem desgaste devido à abrasão do material, semelhante aos elementos de parafusos. O desgaste dos revestimentos cria uma abertura maior, o que reduz a eficiência da mistura e aumenta o refluxo. A inspeção visual durante o acesso à manutenção permite a avaliação do estado do revestimento. Medições do diâmetro interno do barril em vários locais identificam a distribuição e os níveis de desgaste.
Os padrões de desgaste dos revestimentos muitas vezes indicam problemas de processamento que aceleram as taxas de desgaste. O desgaste localizado em zonas específicas do tambor pode indicar acúmulo de material ou problemas de controle de temperatura. Identificar as causas raiz do desgaste acelerado prolonga a vida útil dos revestimentos. Quando os revestimentos atingem os limites de desgaste, a reconstrução ou a substituição profissional restaura a capacidade de processamento original.
Monitoramento do desgaste de selos e rolamentos
Os sistemas de vedação impedem a fuga e a contaminação do material nos equipamentos de extrusão. O desgaste das vedações cria caminhos de fuga que afetam a eficiência da produção e a qualidade do produto. A inspeção regular do estado das vedações identifica o desgaste que exige a sua substituição. A substituição das vedações geralmente requer a desmontagem das bochechas de alimentação ou das flange do tambor, muitas vezes agendada durante outras atividades de manutenção.
O desgaste dos rolamentos afecta a operação do equipamento de formas que podem não ser imediatamente evidentes. O aumento da corrente do motor de acionamento indica problemas nos rolamentos, aumentando a carga mecânica. Vibrações anormais sugerem desgaste dos rolamentos ou problemas de lubrificação. A análise regular das vibrações permite a detecção precoce de problemas nos rolamentos antes que estes causem interrupções na produção. O momento da substituição dos rolamentos deve equilibrar o custo dos componentes contra o risco de falha e o impacto na produção.
Considerações de manutenção da série KTE da Kerke
Os extrusores duplos de parafuso da série Kerke KTE incorporam características de projeto que apoiam a eficiência de manutenção e a longevidade do equipamento. A compreensão das exigências de manutenção específicas do modelo ajuda os operadores a preservar a capacidade do equipamento na gama KTE, desde modelos de produção compactos até sistemas de volume ultra-alto.
Principais conceitos de manutenção para os modelos KTE-36B e KTE-50B
Os modelos KTE mais pequenos oferecem vantagens de manutenção devido ao seu tamanho compacto e acessibilidade. Os pesos dos componentes facilitam a manipulação sem equipamento especializado para a maioria das atividades de manutenção. O KTE-36B, com preço entre US$ 25.000 e US$ 35.000, e o KTE-50B, com preço entre US$ 40.000 e US$ 60.000, representam investimentos acessíveis que, no entanto, se beneficiam das práticas de manutenção profissional. As inspeções diárias desses modelos exigem menos tempo do que o equipamento maior, devido à sua configuração mais simples.
Os procedimentos de manutenção padrão aplicam-se a estes modelos, com uma adequada escala para a sua capacidade de produção. Os volumes de óleo e as quantidades de lubrificante variam de acordo com o tamanho do equipamento. A substituição dos elementos de parafuso requer menos esforço físico do que os modelos maiores. O design compacto permite uma inspeção visual detalhada da maioria dos componentes durante a manutenção de rotina. Estas vantagens tornam os modelos KTE menores em excelentes opções para operações com recursos de manutenção limitados.
Planejamento de manutenção para KTE-65B e KTE-75B
O equipamento de extrusão e compósito de tamanho médio KTE-65B, com preço entre 50.000 e 80.000 dólares, e o KTE-75B, com preço entre 70.000 e 100.000 dólares, exigem um planejamento de manutenção mais substancial. Esses modelos processam volumes de produção significativos que justificam o investimento em programas de manutenção abrangentes. Os pesos dos componentes exigem equipamentos de manuseio adequados para procedimentos de manutenção seguros. Os volumes de lubrificante e os intervalos de substituição escalam-se com a taxa de produção.
O planejamento de manutenção para estes modelos deve levar em conta as demandas de produção. A manutenção programada durante as turnos de produção minimiza o tempo de inatividade dos equipamentos. Um inventário adequado de peças de reposição evita atrasos na espera de componentes de substituição. A formação em manutenção para o pessoal operacional reduz a dependência de apoio de serviços externos para procedimentos de rotina. O investimento em manutenção profissional protege o capital substancial representado por esses sistemas de produção.
Manutenção do sistema KTE-95D de volume ultra-alto
O KTE-95D, com preço entre 120.000 e 200.000 dólares, representa o investimento mais elevado da série KTE e requer uma atenção de manutenção correspondente. O alto rendimento de produção gera um desgaste acelerado que os programas de manutenção devem abordar. Os tamanhos dos componentes exigem equipamentos de manipulação especializados e pessoal de manutenção treinado. O investimento em manutenção preventiva oferece um retorno excepcional, dada a valorização da produção protegida.
Os programas de manutenção para os sistemas KTE-95D devem incluir tecnologias de monitorização do estado que permitam a detecção precoce de problemas. A análise de vibrações, a análise do óleo e a imagem térmica apoiam a manutenção preditiva, minimizando o tempo de inatividade inesperado. O inventário de peças de reposição deve incluir itens de alto desgaste, como elementos de parafusos e selos. Contratos de manutenção profissional com fornecedores de equipamento podem proporcionar acesso econômico a experiência especializada para estes sistemas complexos.
Cultura de formação e manutenção de operadores
Uma manutenção eficaz requer operadores bem informados que compreendam os requisitos do equipamento e se responsabilizem pelo seu estado. Programas de formação técnica desenvolvem as habilidades e o conhecimento necessários aos operadores para realizar a manutenção diária de forma eficaz. A cultura de manutenção influencia o quão bem a equipe executa suas responsabilidades e como ela responde a problemas emergentes.
Desenvolvimento de um programa de formação técnica
A formação técnica deve incluir o funcionamento do equipamento, os procedimentos de manutenção e as técnicas de resolução de problemas. Os programas de formação dos fabricantes de equipamento fornecem conhecimentos básicos específicos para cada modelo de extrusora. A formação prática, em que os operadores praticam os procedimentos de manutenção, desenvolve habilidades práticas. A compreensão do funcionamento do equipamento permite aos operadores reconhecer condições anormais que podem escapar aos observadores inexperientes.
A documentação de treinamento deve incluir procedimentos de manutenção, listas de verificação e guias de resolução de problemas. Auxílios visuais, como diagramas e fotografias, ajudam a compreender as tarefas de manutenção. Treinamentos regulares de atualização mantêm os níveis de competência e introduzem novas técnicas de manutenção. Os registros de treinamento demonstram a conformidade com os requisitos do sistema de qualidade e apoiam os esforços de melhoria contínua.
Documentação de manutenção e registo
A documentação de manutenção cria registros que apoiam a resolução de problemas, o planejamento e a conformidade regulamentar. Os logs de manutenção diários devem registrar os resultados das inspeções, quaisquer problemas identificados e as ações corretivas tomadas. Os registros de histórico do equipamento acompanham as atividades de manutenção ao longo do tempo e permitem a análise de tendências. A documentação deve incluir quaisquer desvios dos procedimentos padrão e a justificação para esses desvios.
Os sistemas eletrônicos de gestão de manutenção oferecem recursos eficientes de documentação e análise. Esses sistemas podem gerar programações de manutenção, acompanhar ordens de trabalho e analisar os custos de manutenção. A integração com os sistemas de produção permite a correlação das atividades de manutenção com o desempenho dos equipamentos. As ferramentas modernas de gestão de manutenção representam investimentos valiosos para as instalações que procuram otimizar a eficiência da manutenção.
Melhoria contínua nas práticas de manutenção
Os programas de manutenção devem evoluir continuamente com base na experiência operacional e nos dados de desempenho. A revisão regular dos registros de manutenção identifica padrões que sugerem problemas subjacentes. A análise da causa raiz de falhas de equipamentos previne a repetição e melhora os procedimentos de manutenção. A comparação com as melhores práticas do setor fornece ideias para oportunidades de melhoria.
O pessoal de manutenção deve sentir-se autorizado a sugerir melhorias com base na sua experiência prática. Os operadores que realizam a manutenção diária desenvolvem uma compreensão do comportamento dos equipamentos, o que orienta os esforços de melhoria. Incentivar as sugestões de melhoria cria envolvimento e propriedade, o que melhora a qualidade da manutenção. A cultura da melhoria contínua transforma a manutenção de uma correção reativa de problemas para uma preservação proativa das capacidades.
Considerações de segurança na manutenção de extrusoras
A manutenção de extrusores envolve atividades perigosas, incluindo trabalho em altura, manipulação de componentes e exposição a superfícies quentes. Os protocolos de segurança protegem os funcionários de manutenção contra lesões e evitam danos aos equipamentos decorrentes de práticas inadequadas. A segurança deve sempre ter precedência sobre a pressão de produção quando surgem conflitos.
Procedimentos de Lockout-Tagout
Os procedimentos de lockout-tagout impedem o arranque inesperado de equipamentos durante as atividades de manutenção. Todas as fontes de energia devem ser isoladas e bloqueadas em condições seguras antes do início da manutenção. Sistemas elétricos, sistemas pneumáticos, sistemas hidráulicos e fontes de energia mecânica exigem isolamento individual. As informações contidas nos documentos de tag informam quem bloqueou o equipamento e por que, fornecendo contexto para outros funcionários.
O treinamento em procedimentos de lockout-tagout garante uma aplicação consistente e eficaz. Audições regulares verificam se os procedimentos são seguidos corretamente. As deficiências identificadas através das audições exigem medidas corretivas. Os procedimentos de lockout-tagout documentados apoiam a conformidade regulamentar e a segurança dos trabalhadores. O tempo necessário para os procedimentos de lockout-tagout adequados é sempre justificado pela prevenção de lesões que proporcionam.
Superfície quente e prevenção de queimaduras
Os tambores e matrizes de extrusão mantêm temperaturas elevadas durante a operação e por um período significativo após o desligamento. O pessoal de manutenção deve evitar o contacto com superfícies quentes que causam queimaduras graves. Os equipamentos de proteção térmica fornecem uma proteção adicional para o necessário contacto com componentes quentes. Deve decorrer um tempo de resfriamento suficiente antes de a manutenção envolver o contacto com as superfícies do tambor ou da matriz.
A verificação da temperatura utilizando instrumentos adequados confirma que as superfícies são seguras para manutenção. Os termômetros infravermelhos permitem a medição da temperatura sem contato. Devem ser tomadas precauções durante os períodos de resfriamento, pois os indicadores de temperatura podem mostrar temperaturas seguras nas superfícies, enquanto as camadas mais profundas permanecem quentes. Os protocolos de segurança devem abordar explicitamente os riscos associados a superfícies quentes e garantir que todo o pessoal compreenda os riscos.
Manipulação de componentes pesados
Os componentes de um extrusor de dois parafusos podem pesar centenas de quilogramas, o que cria o potencial de risco de esmagamento durante a manipulação. Deve ser utilizado equipamento de elevação adequado para os pesos dos componentes em todas as operações de manuseio de componentes pesados. O equipamento de montagem deve ser inspecionado antes do uso e classificado para as cargas manipuladas. O pessoal deve evitar posicionar-se sob cargas suspensas.
Deve ser desenvolvido e seguido de forma consistente um procedimento para a remoção e instalação dos componentes. O treinamento em técnicas adequadas de levantamento protege o pessoal, mesmo para componentes mais leves. A elevação em equipa deve ser utilizada, quando possível, para componentes que excedem a capacidade de manuseamento individual. Os procedimentos de manutenção devem especificar os requisitos de manuseamento para cada componente principal. A danificação do equipamento devido a uma manipulação inadequada pode ser evitada prestando atenção aos procedimentos adequados.
Conclusão
A manutenção diária das máquinas extrusoras de masterbatch protege investimentos substanciais e garante a qualidade consistente dos produtos e a eficiência da produção. As inspeções pré-cada turno identificam problemas em desenvolvimento antes que eles causem interrupções na produção. A manutenção de lubrificação preserva os componentes mecânicos e prolonga a vida útil do equipamento. Os procedimentos de limpeza evitam a contaminação e mantêm a qualidade do processamento. O monitoramento do desgaste permite a substituição proativa de componentes degradados.
A série Kerke KTE oferece uma gama de extrusoras de mistura profissionais que beneficiam de uma atenção de manutenção consistente. Desde os modelos compactos KTE-36B até os sistemas de alta capacidade KTE-95D, as práticas de manutenção profissional preservam a capacidade dos equipamentos e protegem a qualidade da produção. O investimento em treinamento de manutenção, sistemas de documentação e cultura de manutenção proporciona retornos através de uma vida útil mais longa dos equipamentos, de uma qualidade do produto melhorada e de um tempo de paragem da produção reduzido. A excelência na manutenção diária estabelece as bases para o sucesso a longo prazo da produção.
