Introdução à produção de masterbatch recheado com carbonato de cálcio
O masterbatch de carbonato de cálcio preenchido representa um segmento significativo da indústria de aditivos plásticos, permitindo soluções econômicas em diversas aplicações de embalagens e produtos de consumo. A integração de preenchimento de carbonato de cálcio na resina de poliestireno através do processo de extrusão com dois eixos cria materiais homogêneos que oferecem características de desempenho equilibradas a custos reduzidos de material. Os extrusores modernos com dois eixos, particularmente a Série KTE da Nanjing Kerke Extrusion Equipment Company, foram especificamente projetados para resolver os desafios únicos de processamento de sistemas de poliestireno altamente preenchidos, garantindo uma dispersão uniforme, mantendo as propriedades de fluxo inerentes da resina de PS.
O mercado global de masterbatch preenchidos com carbonato de cálcio PS continua a expandir-se, impulsionado pela crescente demanda por soluções de materiais acessíveis nos setores de embalagens alimentares, produtos descartáveis e eletrónica de consumo. Os volumes de produção aumentaram para superar 4 milhões de toneladas por ano, e este crescimento criou oportunidades substanciais para os fabricantes capazes de fornecer qualidade consistente a taxas de produção competitivas. Os extrusores de parafusos gêmeos da série KTE incorporam características de design avançadas que otimizam a produção de masterbatch preenchido, focando na qualidade da dispersão, na eficiência de produção e na durabilidade do equipamento ao processar preenchimentos abrasivos.
Desenvolvimento da formulação e composição
A formulação do masterbatch de carbonato de cálcio enriquecido com PS abrange uma ampla gama de composições, cada uma adaptada às exigências específicas de aplicação e aos objetivos de custo. A carga de carbonato de cálcio varia normalmente entre 30 e 70% em peso, e cada nível de carga apresenta requisitos de processamento e resultados de propriedades distintos. Compreender essas variações de formulação permite aos produtores otimizar as condições de processamento e selecionar configurações de equipamento adequadas para os segmentos de mercado-alvo.
As formulações de alto preenchimento, que contêm de 60 a 70 por cento de carbonato de cálcio, priorizam a redução máxima de custos em aplicações em que os requisitos de propriedades mecânicas são mínimos. Estas formulações são comumente utilizadas em produtos descartáveis e em aplicações de baixa carga, onde a sensibilidade aos custos é primordial. O CaCO3 utilizado nessas formulações geralmente possui tamanhos de partículas maiores, variando de 10 a 15 micrometros, para reduzir a área de superfície e melhorar as características de fluxo. A matriz de PS frequentemente incorpora grãos de uso geral em vez de poliestireno de alto impacto. As temperaturas de processamento para as formulações de alto preenchimento variam normalmente entre 200 e 220 graus Celsius, com configurações de extrusora de dois parafusos que enfatizam a eficiência de produção.
As formulações de grau padrão com uma carga de 45 a 60 por cento de CaCO3 representam as composições mais utilizadas, equilibrando a redução de custos com propriedades de processamento e desempenho aceitáveis. Estas formulações utilizam carbonato de cálcio tratado em superfície com tamanhos de partícula entre 6 e 10 micrometros para otimizar as características de dispersão e fluxo. A matriz PS pode incluir modificadores de impacto em aplicações onde é necessário a resistência, mas muitas formulações padrão utilizam poliestireno de uso geral para minimizar os custos de matérias-primas. As condições de processamento exigem um controle preciso da temperatura, com perfis típicos que variam de 195 a 215 graus Celsius em todo o cilindro do extrusor.
Formulações de grau de desempenho com carga de 30 a 45 por cento de CaCO3 são utilizadas quando a manutenção das propriedades mecânicas e da aparência da superfície é crítica. Essas formulações utilizam partículas de carbonato de cálcio mais finas, normalmente de 4 a 8 micrometros, muitas vezes com tratamentos de superfície especializados para melhorar a compatibilidade com a matriz de PS. A composição do PS frequentemente incorpora poliestireno de alto impacto para melhorar a tenacidade e a estabilidade dimensional. As temperaturas de processamento variam normalmente entre 190 e 210 graus Celsius, com configurações de parafusos otimizadas para uma mistura e dispersão de qualidade completa, em vez de uma produção máxima.
Processo de produção e técnicas
A produção de masterbatch de carbonato de cálcio com PS segue uma sequência sistemática de operações que transforma matérias-primas em pellets acabados, prontos para aplicações downstream. Cada etapa de processamento requer atenção cuidadosa para alcançar a qualidade do produto desejada e a eficiência de produção. Os extrusores de parafuso gêmeo da Série KTE foram projetados para otimizar cada etapa através de manuseio integrado de materiais, gerenciamento térmico preciso e capacidades avançadas de mistura.
A preparação da matéria-prima constitui a etapa fundamental da produção de masterbatch. Embora o poliestireno seja geralmente menos sensível à absorção de umidade em comparação com outros polímeros, como ABS ou nylon, é recomendado um secagem rigorosa para manter condições de processamento consistentes e evitar possíveis problemas de qualidade. O enchimento de carbonato de cálcio deve ser secado para remover a umidade adsorvida que poderia levar à formação de vácuos ou instabilidades no processo. Os extrusores da série KTE podem ser equipados com sistemas de secagem integrados que garantem a secagem consistente da matéria-prima antes de esta entrar no processo de extrusão.
O fornecimento preciso de materiais para a extrusora de dois parafusos requer uma medição precisa para manter a proporção correta da formulação. Os sistemas de alimentação gravimétrica são padrão para a matriz de PS e o enchimento de CaCO3, garantindo precisão dentro de mais ou menos 0,5 por cento dos valores-alvo. As extrusoras da série KTE apresentam interfaces de alimentação otimizadas que proporcionam um fluxo de material consistente e evitam o aparecimento de pontes ou buracos que poderiam perturbar a proporção da formulação. Os alimentadores são tipicamente configurados para fornecer os materiais à extrusora através de uma garganta de alimentação comum, permitindo uma pré-mistura inicial antes de entrarem no cilindro.
O próprio processo de extrusão é onde ocorre a dispersão crítica das partículas de CaCO3 na matriz de PS. O design de dois parafusos proporciona ações de mistura tanto distribuitiva como dispersiva, que fragmentam os aglomerados de enchimento e distribuem as partículas individuais por todo o polímero. Os elementos de mistura estão posicionados estrategicamente ao longo da extensão do parafuso para proporcionar a fragmentação inicial dos aglomerados de enchimento, seguida de mistura distribuitiva para uma distribuição uniforme e mistura dispersiva final para garantir que não restem aglomerados. Os designs de parafusos da série KTE apresentam uma colocação otimizada dos elementos para aplicações de masterbatch recheadas, reduzindo a necessidade de alterações extensivas na configuração dos parafusos quando se passa de um nível de carga para outro.
A desgasificação representa uma etapa importante de processamento, especialmente quando se utiliza CaCO3 não tratado que pode conter componentes voláteis ou quando se processa PS reciclado que pode conter voláteis residuais. Os extrusores da série KTE contam com zonas de ventilação que podem ser configuradas para desgasificação a vácuo, a fim de remover esses voláteis e evitar a formação de vácuos no produto final. As zonas de ventilação são normalmente posicionadas após as principais etapas de dispersão e antes das etapas finais de mistura e bombeamento.
A pelotização do masterbatch extrudido representa a etapa final da produção. O fio extrudido deve ser resfriado adequadamente antes da pelotização para evitar deformações e garantir dimensões consistentes dos pellets. Normalmente, utiliza-se resfriamento em banho de água, com temperaturas entre 15 e 25 graus Celsius. Os extrusores da série KTE podem ser equipados com pelotizadores de fio que cortam o fio resfriado em pellets de tamanho consistente, normalmente com comprimento de 2 a 4 milímetros. A ação de pelotização deve ser cuidadosamente controlada para evitar a geração de finos, já que excesso de finos pode causar problemas de alimentação em aplicações posteriores.
Configuração e especificações do equipamento
Os extrusores de dois parafusos projetados para a produção de masterbatch recheado com carbonato de cálcio PS exigem características e capacidades específicas para obter resultados optimos. A série KTE da Nanjing Kerke Extrusion Equipment Company incorpora vários elementos de design fundamentais que atendem às exigências únicas da produção de masterbatch recheado. Esses elementos de design se concentram na eficiência de mistura, na resistência ao desgaste e na precisão do controle de temperatura.
A geometria do parafuso constitui o elemento de projeto mais crítico para a produção de masterbatches enchecidos. Os extrusores da série KTE utilizam designs de parafusos gêmeos interligados e co-rotantes que proporcionam uma excelente ação de mistura, mantendo ao mesmo tempo uma boa eficiência de transporte. A relação L/D do parafuso varia tipicamente entre 36:1 e 44:1 para aplicações de masterbatch, fornecendo a extensão necessária para várias etapas de mistura exigidas para cargas elevadas de enchimento. A configuração do parafuso incorpora elementos de transporte para a transportação de material, blocos de amassamento para mistura dispersiva e elementos de mistura especiais para ação distributiva. Os ângulos de deslocamento dos blocos de amassamento são otimizados para proporcionar um equilíbrio entre a intensidade da mistura dispersiva e a geração de calor adequada para materiais de PS.
O design dos tambores para extrusoras de masterbatch deve proporcionar um excelente controle de temperatura, ao mesmo tempo em que resiste ao desgaste abrasivo causado pelas partículas de CaCO3. Os tambores da série KTE apresentam várias zonas de aquecimento independentes, geralmente de 6 a 10, dependendo da extensão do tambor, permitindo um controle preciso do perfil de temperatura ao longo de toda a extensão da extrusão. Os materiais dos tambores incluem revestimentos bimetálicos que oferecem resistência ao desgaste significativamente superior aos tambores de aço padrão. Os materiais do revestimento geralmente consistem em materiais de revestimento duros, como carboneto de tungstênio ou composto cerâmico, que proporcionam uma vida útil 3 a 5 vezes maior do que os tambores padrão quando se processam preenchimentos abrasivos.
Os sistemas de acionamento para extrusores de masterbatch devem fornecer torque suficiente para lidar com a alta viscosidade dos fundos de mistura, mantendo ao mesmo tempo a precisão no controle da velocidade. Os extrusores da série KTE utilizam acionamentos vetoriais de corrente alternada que fornecem tanto o torque necessário quanto a regulação precisa da velocidade. Os requisitos de potência de acionamento variam normalmente de 45 a 350 quilowatts, dependendo do tamanho do extrusor e das necessidades de rendimento. Os sistemas de acionamento apresentam feedback do tachômetro que mantém a precisão da velocidade do parafuso dentro de um intervalo de mais ou menos 0,25%, garantindo condições de processamento consistentes, essenciais para a consistência da qualidade do masterbatch.
Os sistemas de controle para extrusores de masterbatch modernos oferecem recursos completos de monitorização e ajustamento. Os extrusores da série KTE dispõem de sistemas de controle baseados em PLC, com interfaces de tela táctil que permitem a monitorização em tempo real de todos os parâmetros críticos do processo. Os sistemas de controle podem armazenar e recuperar receitas de processamento para diferentes formulações, reduzindo o tempo de mudança e garantindo a reprodução consistente das condições de processamento. Os sistemas também oferecem capacidades de registo de dados que acompanham os parâmetros de processamento ao longo do tempo, permitindo a análise da tendência da qualidade e a otimização do processo.
Otimização de parâmetros de processamento
A definição de parâmetros de processamento adequados é essencial para obter a qualidade ideal do masterbatch enriquecido com PS CaCO3 e a eficiência de produção. Os parâmetros devem ser adaptados à formulação específica, às características do enchimento e à configuração do equipamento. Os extrusores da série KTE oferecem precisão de controle e flexibilidade necessárias para manter parâmetros ideais em diferentes condições de produção.
Os perfis de temperatura devem ser estabelecidos com cuidado para conseguir uma fundição e mistura adequadas sem degradar a matriz de PS. Para formulações de carga média típicas, um perfil de temperatura pode começar a 170 graus Celsius na zona de alimentação, aumentar gradualmente através das zonas de mistura para 210 a 220 graus Celsius nas zonas finais. O perfil preciso depende do grau específico de PS, da carga de enchimento e da qualidade desejada do produto final. Os extrusores da série KTE mantêm a precisão da temperatura nas zonas dentro de um intervalo de mais ou menos 1,5 graus Celsius, garantindo condições térmicas consistentes essenciais para a produção de masterbatch de qualidade.
O ajuste da velocidade do parafuso equilibra a taxa de produção em relação à qualidade da mistura e ao tempo de permanência. Velocidades mais altas do parafuso aumentam a taxa de produção, mas reduzem o tempo de permanência, o que pode comprometer a qualidade da dispersão. Para formulações de carga média, as velocidades do parafuso variam normalmente entre 250 e 400 RPM, dependendo do tamanho do extrusor e das características específicas da formulação. Os extrusores da série KTE fornecem um controle preciso da velocidade que permite a otimização deste equilíbrio para cada formulação.
As configurações de taxa de alimentação determinam a proporção da formulação e devem ser mantidas com precisão. Os alimentadores gravimétricos normalmente fornecem a matriz de PS em taxas que variam de 40 a 450 quilogramas por hora, dependendo da capacidade do extrusor e da carga da formulação. As taxas de alimentação de carbonato de cálcio são definidas de acordo com a porcentagem de carga desejada. Por exemplo, para uma formulação com 50 por cento de carga e uma capacidade total de 200 quilogramas por hora, a taxa de alimentação de carbonato de cálcio seria definida em 100 quilogramas por hora e a taxa de alimentação de PS em 100 quilogramas por hora. Os alimentadores mantêm a precisão dentro de um intervalo de mais ou menos 0,5 por cento, garantindo uma formulação consistente.
As configurações de vácuo são críticas para a remoção de compostos voláteis e para evitar a formação de vácuos. Os níveis de vácuo variam normalmente entre 600 e 760 milímetros de pressão absoluta em mercúrio. O nível de vácuo preciso depende da volatilidade dos materiais a serem processados e do conteúdo de vácuos desejado no produto final. Os extrusores da série KTE contam com bombas de vácuo dimensionadas adequadamente para o volume da zona de vácuo e para a taxa de produção.
Análise de investimento em equipamentos
O investimento em equipamento de extrusora de parafuso duplo para a produção de masterbatch preenchido com PS CaCO3 varia em função das necessidades de rendimento, das características incluídas e das especificações do equipamento. Compreender a estrutura de preços ajuda a tomar decisões de investimento informadas que correspondam às necessidades de produção com as limitações orçamentais. As extrusoras da série KTE estão posicionadas para oferecer um excelente valor através de um design avançado e preços razoáveis.
O preço de linhas completas de extrusão de dois cilindros para produção de masterbatch varia normalmente entre 75.000 e 550.000 dólares, dependendo da capacidade e dos recursos incluídos. As linhas de pequena capacidade, adequadas para produção em laboratório ou em escala piloto, com rendimento de 40 a 120 quilogramas por hora, custam normalmente entre 75.000 e 130.000 dólares. As linhas de capacidade média, com rendimento de 150 a 400 quilogramas por hora, variam entre 160.000 e 300.000 dólares. As linhas de grande capacidade, capazes de produzir 500 a 1200 quilogramas por hora, variam entre 320.000 e 550.000 dólares. Estes preços incluem normalmente o extrusor, o sistema de acionamento, o sistema de controle, o pelletizador e o equipamento básico de manuseio de materiais.
As unidades individuais de extrusão sem sistemas de granulação e manuseio representam uma parte significativa do custo total da linha. As unidades de extrusão de dois parafusos variam entre 40.000 e 350.000 dólares, dependendo do tamanho e das características. O tamanho da extrusora é normalmente indicado pelo diâmetro do parafuso, com tamanhos comuns que variam de 20 a 100 milímetros para aplicações de masterbatch. Diâmetros de parafuso maiores proporcionam maior rendimento, mas exigem acionamentos maiores e equipamento de apoio, o que aumenta proporcionalmente o custo total do sistema.
Os sistemas de granulagem e os equipamentos de refrigeração associados adicionam de 12.000 a 65.000 dólares ao investimento total, dependendo da capacidade e do nível de automação. Os granuladores de fio são os mais comuns para a produção de masterbatches, com refrigeração em banho de água e manuseio de fio. Sistemas mais avançados, como os granuladores submersos, podem custar de 40.000 a 100.000 dólares, mas proporcionam certas vantagens para formulações específicas.
Opções de equipamento adicionais podem aumentar o investimento total, mas oferecem recursos valiosos. Sistemas de secagem integrados adicionam de 7.000 a 20.000 dólares, dependendo da capacidade. Sistemas de alimentação gravimétrica avançados com vários alimentadores adicionam de 10.000 a 35.000 dólares. Sistemas automatizados de manuseio de fios e paletização podem adicionar de 15.000 a 50.000 dólares, mas proporcionam significativas economias de mão-de-obra para produção em grandes volumes.
Desafios e soluções de processamento
Vários desafios de processamento podem ocorrer durante a produção de masterbatch preenchido com PS CaCO3, afetando a qualidade do produto e a eficiência da produção. Entender estes desafios, suas causas raiz e as soluções adequadas é essencial para manter uma produção consistente. Os extrusores da série KTE incorporam características de projeto que ajudam a prevenir muitos destes desafios, mas as práticas de operação adequadas também são essenciais.
Problemas com a dispersão do enchimento
Os problemas de dispersão do enchimento são um dos problemas de qualidade mais comuns na produção de masterbatches enriquecidos. Este problema se manifesta como manchas ou faixas brancas visíveis no produto final e ocorre quando as partículas de carbonato de cálcio não estão suficientemente dispersas na matriz de PS. As causas raiz geralmente incluem uma intensidade de mistura insuficiente, uma configuração inadequada dos parafusos ou condições de processamento que impedem a dispersão adequada.
Para evitar problemas de dispersão do enchimento, é necessário prestar atenção à configuração do parafuso e aos parâmetros de processamento. O parafuso deve incluir blocos de amassamento adequados e elementos de mistura posicionados ao longo de sua extensão. Os extrusores da série KTE apresentam configurações de parafuso otimizadas, especificamente projetadas para a produção de masterbatch enchecido. A velocidade do parafuso de processamento deve ser ajustada para proporcionar um tempo de permanência suficiente para a dispersão, mantendo ao mesmo tempo taxas de rendimento razoáveis. O perfil de temperatura deve garantir uma viscosidade adequada do material fundido para facilitar a mistura, sem ser tão baixa que a eficiência da mistura seja reduzida.
Quando ocorrem problemas de dispersão do enchimento, as soluções imediatas incluem a redução da velocidade do parafuso para aumentar o tempo de permanência, a ajustagem do perfil de temperatura para otimizar a viscosidade do material fundido e a verificação de que todos os elementos de amassamento estejam devidamente posicionados e funcionando. Em alguns casos, pode ser necessário modificar a configuração do parafuso para incluir elementos de mistura adicionais. Os extrusores da série KTE apresentam designs de parafusos modulares que permitem uma reconfiguração relativamente fácil para resolver desafios específicos de dispersão.
Instabilidade de processamento
Instabilidade de processamento pode ocorrer durante a produção, especialmente com cargas elevadas de enchimento que aumentam significativamente a viscosidade da mistura, além do PS não enchecido. Este problema se manifesta como pressão da mistura variável, qualidade dos pellets inconsistente ou bloqueios ocasionais no sistema de extrusão. As causas raiz geralmente incluem insuficiente fundição, alimentação inadequada ou perfis de temperatura que criam variações de viscosidade.
Para evitar instabilidade no processamento, é necessário prestar atenção cuidadosa à preparação do material e aos parâmetros de processamento. Garantir a adequada fusão do material através de um perfil de temperatura adequado e uma configuração de parafusos é essencial. Manter taxas de alimentação consistentes através de alimentação gravimétrica precisa ajuda a evitar flutuações de fluxo. Os extrusores da série KTE apresentam configurações de parafusos otimizadas e sistemas de controle de temperatura que promovem um processamento estável, mesmo com formulações altamente enchemadas.
Quando ocorre instabilidade no processamento, as soluções imediatas incluem reduzir a velocidade da roda de parafusos para permitir uma fusão mais completa, ajustar o perfil de temperatura para reduzir as variações de viscosidade e verificar a operação do alimentador para garantir um fluxo consistente de material. Aumentar a temperatura do tambor nas zonas de fusão pode ajudar a garantir uma fusão mais completa, reduzindo o risco de bloqueios e flutuações de pressão.
Manutenção e resolução de problemas
A manutenção regular é essencial para manter o desempenho óptimo dos extrusores de parafusos duplos que produzem masterbatch recheado com PS CaCO3. A natureza abrasiva do carbonato de cálcio e a importância da qualidade consistente tornam a manutenção particularmente crítica. Os extrusores da série KTE foram projetados com a acessibilidade e a durabilidade em mente, mas as práticas de manutenção adequadas continuam sendo essenciais.
A manutenção diária deve incluir a inspeção visual da operação do equipamento, a verificação de sons ou vibrações anormais e a confirmação de que todas as leituras de temperatura e pressão estão dentro dos intervalos normais. A verificação da calibração do alimentador e a garantia de um fluxo de material consistente ajudam a evitar variações na formulação. Os sistemas de controle dos extrusores da série KTE fornecem alarmes e indicadores que facilitam as atividades de monitorização diária.
A manutenção semanal deve incluir uma inspeção mais detalhada dos componentes críticos. A verificação do alinhamento dos parafusos e do cilindro, a inspeção dos elementos de amassamento em relação ao desgaste ou danos e a limpeza das zonas de ventilação ajudam a manter o desempenho ideal. A lubrificação dos componentes do sistema de acionamento de acordo com as recomendações do fabricante previne o desgaste prematuro dos rolamentos. Os extrusores da série KTE apresentam pontos de lubrificação acessíveis e acesso de manutenção claro para facilitar essas atividades.
A manutenção mensal deve incluir uma limpeza completa do interior do extrusor para remover a acumulação de material que pode afetar o desempenho. A inspeção dos padrões de desgaste nos parafusos e tambores ajuda a identificar possíveis problemas antes que eles causem problemas na produção. A verificação das conexões elétricas e a calibração do sistema de controle garantem uma operação consistente. Os extrusores da série KTE apresentam designs que facilitam uma limpeza completa com um tempo de inatividade razoável.
Perguntas Frequentes
Qual é a vida útil típica dos parafusos e barris na produção de masterbatch preenchido com CaCO3?
A vida útil dos parafusos e barris varia normalmente de 20 a 40 meses, dependendo da carga de preenchimento, das condições de processamento e dos materiais resistentes ao desgaste utilizados. Os extrusores da série KTE apresentam revestimentos de barras bimetálicos e revestimentos dos parafusos resistentes ao desgaste, o que ajuda a alcançar o limite superior desta faixa. A inspeção e o monitoramento regulares dos padrões de desgaste permitem a substituição programada antes que o desempenho seja afetado.
Como o tamanho das partículas de CaCO3 afeta o processamento e a qualidade do produto?
Partículas de tamanho mais pequeno geralmente melhoram a qualidade da dispersão, mas aumentam a viscosidade e a dificuldade de processamento. Partículas maiores reduzem a viscosidade e melhoram o fluxo, mas podem causar manchas visíveis de preenchimento se não forem corretamente dispersas. O tamanho ideal das partículas depende da aplicação e dos fatores de custo, mas normalmente varia de 6 a 10 micrometros para aplicações de uso geral.
Quais são os requisitos típicos de potência para extrusores de dois parafusos que produzem masterbatch de PS?
Os requisitos de potência variam de acordo com o tamanho do extrusor e as condições de processamento. Os extrusores pequenos normalmente exigem de 30 a 60 quilowatts. Os extrusores médios normalmente exigem de 80 a 200 quilowatts. Os extrusores grandes podem exigir de 250 a 400 quilowatts ou mais. Os extrusores da série KTE da Nanjing Kerke Extrusion Equipment Company apresentam sistemas de acionamento eficientes que minimizam o consumo de energia, ao mesmo tempo que fornecem o torque necessário.
Conclusão
Os extrusores de dois parafusos desempenham um papel essencial na produção de masterbatch de PS preenchido com carbonato de cálcio, permitindo que os fabricantes obtenham reduções significativas de custos, mantendo propriedades do material aceitáveis. Os extrusores da série KTE da Nanjing Kerke Extrusion Equipment Company apresentam capacidades de mistura avançadas, resistência ao desgaste e controle do processo que otimizam a qualidade e a eficiência da produção de masterbatch. A compreensão das variações da formulação, dos parâmetros de processamento e dos requisitos de manutenção permite que os operadores obtenham resultados consistentes e maximizem a utilização do equipamento.
As vantagens econômicas dos masterbatch de PS preenchidos com carbonato de cálcio continuam a impulsionar o crescimento do mercado, criando demanda por equipamentos capazes de fornecer qualidade confiável a altas taxas de produção. A combinação de um design avançado de extrusor e práticas de operação adequadas permite que os produtores atendam a esta demanda, mantendo uma economia competitiva. Os extrusores da série KTE representam uma excelente opção para os fabricantes que desejam estabelecer ou expandir suas capacidades de produção de masterbatch.
