Introdução

O elastómero termoplástico (TPE) é um polímero versátil que combina as propriedades do borracha e do plástico. Oferece excelente elasticidade, alta resistência à tração e boa resistência a óleo, graxa e abrasão. O masterbatch de TPE, que contém pigmentos concentrados ou aditivos dispersos em uma resina portadora de TPE, é amplamente utilizado em diversas indústrias, como a automotiva, médica e de bens de consumo.

O fabrico de masterbatch de TPE requer equipamentos e processos especializados para garantir uma dispersão uniforme de pigmentos e aditivos, mantendo as propriedades únicas do TPE. Os extrusores de dois parafusos são a escolha preferida para a fabricação de masterbatch de TPE devido às suas excelentes capacidades de mistura, altas taxas de rendimento e capacidade de lidar com as características únicas do TPE.

A Nanjing Kerke Extrusion Equipment Co., Ltd. oferece uma ampla gama de extrusores de parafusos gêmeos da série KTE, especificamente projetados para a fabricação de masterbatches de TPE. Estes extrusores contam com designs avançados de parafusos, controle preciso da temperatura e sistemas de alimentação eficientes, garantindo qualidade consistente e alta produtividade.

Relações de formulação para diferentes tipos de masterbatch de TPE

A proporção de formulação do masterbatch de TPE depende do tipo de masterbatch e das exigências específicas da aplicação. Aqui estão algumas proporções de formulação comuns para diferentes tipos de masterbatch de TPE:

Masterbatch de cor

• Resina de transporte TPE: 60-80%
• Pigmentos: 15-35%
• Agentes de dispersão: 2-5%
• Auxiliares de processamento: 1-3%

Por exemplo, uma formulação típica de masterbatch de TPE preto pode incluir 70% de resina de TPE, 25% de pigmento de carbono negro, 3% de cera de polietileno como agente de dispersão e 2% de antioxidante como aditivo de processamento.

Masterbatch aditivo

• Resina portadora de TPE: 70-90%
• Aditivos: 5-25%
• Agentes de dispersão: 2-5%
• Auxiliares de processamento: 1-3%

Por exemplo, um masterbatch de TPE com estabilizador UV pode incluir 80% de resina de TPE, 15% de estabilizador UV, 3% de agente de dispersão e 2% de antioxidante.

Masterbatch funcional

• Resina portadora de TPE: 50-70%
• Aditivos funcionais: 25-45%
• Agentes de dispersão: 2-5%
• Auxiliares de processamento: 1-3%

Por exemplo, um masterbatch de TPE com condutividade pode incluir 60% de resina de TPE, 35% de nanotubos de carbono, 3% de agente de dispersão e 2% de aditivo de processamento.

Processo de produção para a fabricação de masterbatch de TPE

O processo de produção para a fabricação de masterbatch de TPE geralmente envolve os seguintes passos:

1. Preparação da matéria-prima

Todas as matérias-primas, incluindo a resina de TPE, pigmentos, aditivos e aditivos de processamento, são cuidadosamente pesadas e medidas de acordo com a proporção da formulação. A resina de TPE deve ser devidamente seca antes de ser utilizada para remover a umidade, que pode afetar a qualidade do masterbatch. As matérias-primas são então pré-mixadas em um misturador de alta velocidade para garantir uma distribuição uniforme antes de serem introduzidas na extrusora de dois parafusos.

2. Extrusão de dois parafusos

As matérias-primas pré-mixadas são introduzidas na extrusora de dois parafusos, onde são derretidas, misturadas e compostas sob condições de temperatura e pressão controladas. Os parafusos giram na mesma direção, criando forças de cisalhamento intensas que quebram aglomerados de pigmentos e os dispersam uniformemente pela matriz da resina de TPE.

O processo de extrusão geralmente envolve várias zonas de aquecimento, com temperaturas variando entre 150°C e 200°C, dependendo da formulação específica e das necessidades de processamento. A extrusora também dispõe de um sistema de degaseificação para remover impurezas voláteis e umidade, que podem afetar a qualidade do masterbatch final.

3. Formação de pellets

Após a extrusão, o masterbatch de TPE em estado líquido é resfriado e solidificado em fios, que são então cortados em pellets utilizando um pelletizador. Os pellets têm geralmente 2 a 5 mm de diâmetro e apresentam um tamanho e forma uniformes, garantindo uma alimentação consistente durante as etapas de processamento subsequentes.

A pelotização subaquática é frequentemente utilizada para a fabricação de masterbatch de TPE, pois proporciona um melhor resfriamento e produz pellets com uma superfície mais suave. Os pellets são então secos para remover qualquer umidade residual.

4. Controlo de qualidade

Os pellets de masterbatch de TPE acabados são submetidos a rigorosos testes de controle de qualidade para garantir que cumpram as especificações exigidas. Estes testes podem incluir:

• Medição da cor utilizando um espectrofotômetro para garantir a consistência da cor
• Análise da dispersão sob um microscópio para verificar a distribuição uniforme dos pigmentos
• Teste do índice de fluxo de fusão (MFI) para avaliar as propriedades de fluxo do masterbatch
• Teste de propriedades mecânicas para avaliar o impacto do masterbatch no produto final
• Teste da humidade para garantir que os pellets estejam devidamente secos

Introdução ao equipamento de produção

A Nanjing Kerke Extrusion Equipment Co., Ltd. oferece uma variedade de extrusoras de parafusos gêmeos da série KTE, especificamente concebidas para a fabricação de masterbatch de TPE. Estas extrusoras apresentam tecnologia avançada e componentes de alta qualidade, garantindo um desempenho confiável e uma qualidade do produto consistente.

Extrusoras de parafusos gêmeos da série KTE

As extrusoras de parafusos gêmeos da série KTE são extrusoras de parafusos gêmeos co-rotantes com um design modular que permite uma fácil personalização para atender às necessidades específicas de processamento. As principais características das extrusoras da série KTE incluem:

• Câmbio de alta torque para uma transmissão de energia eficiente
• Sistema de controle de temperatura preciso com várias zonas de aquecimento
• Design de parafusos avançado com capacidades de autolimpieza
• Sistema de alimentação eficiente com alimentadores volumétricos ou gravimétricos
• Sistema integrado de desgasificação para remoção de impurezas voláteis
• Sistema de controle fácil de usar com interface de tela táctil

Especificações técnicas

Modeloo	Diâmetro do parafuso (mm)	Velocidade máxima (rpm)	Potência do motor (kW)	Produção (kg/h)
KTE-36B	35.6	500-600	18.5-22	20-100
KTE-50B	50.5	500-600	55-75	80-200
KTE-65B	62.4	500-600	90-110	200-450
KTE-75B	71	500-600	132-160	300-800
KTE-95B	93	500-600	250-315	800-1500

Definição de parâmetros

A definição de parâmetros para a fabricação de masterbatches de TPE depende de vários fatores, incluindo o tipo de masterbatch, a proporção da formulação e o equipamento específico utilizado. Aqui estão algumas orientações gerais para a definição de parâmetros:

Definição da temperatura

O perfil de temperatura do extrusor deve ser ajustado para garantir a completa fusão da resina de TPE, minimizando a degradação térmica. As configurações de temperatura típicas para a fabricação de masterbatches de TPE são:

• Zona de alimentação: 150-170°C
• Zona de fusão: 170-190°C
• Zona de mistura: 190-200°C
• Zona de bombeamento: 190-200 °C
• Temperatura de cabeça: 190-200°C

Ajuste da velocidade da rosca

A velocidade da hélice deve ser ajustada para alcançar a intensidade de mistura e a taxa de produção desejadas. As velocidades típicas das hélices para a fabricação de masterbatches de TPE variam entre 200 e 600 rpm, dependendo do modelo específico e das exigências de processamento.

Definição da taxa de alimentação

A taxa de alimentação deve ser equilibrada com a velocidade do parafuso para garantir um fluxo constante de material e uma mistura adequada. A taxa de alimentação pode ser ajustada com base na taxa de produção desejada e nas características das matérias-primas.

Definição da pressão

A pressão no extrusor deve ser mantida dentro de um intervalo adequado para garantir a adequada fusão e mistura dos materiais. As configurações típicas de pressão para a fabricação de masterbatch TPE variam entre 1000 e 4000 psi.

Preço do equipamento

O preço dos extrusores de parafuso duplo para a fabricação de masterbatch de TPE varia dependendo do modelo, das especificações e das características adicionais. Aqui estão algumas faixas de preços aproximadas para os extrusores da série KTE da Kerke:

• KTE-36B: $35,000 – $50,000
• KTE-50B: $60,000 – $80,000
• KTE-65B: $90,000 – $120,000
• KTE-75B: $130,000 – $180,000
• KTE-95B: $200,000 – $300,000

Estes preços são aproximados e podem variar dependendo da configuração específica e do equipamento adicional necessário, como alimentadores, granuladores e sistemas de controle.

Problemas potenciais no processo de produção e suas soluções e métodos de prevenção

Apesar da tecnologia avançada e dos componentes de alta qualidade dos extrusores de dois parafusos, ainda podem existir alguns problemas potenciais durante a produção de masterbatch de TPE. Aqui estão alguns problemas comuns, suas causas e soluções:

Problema 1: Dispersão deficiente de pigmentos

Causa:Isso pode ser devido à intensidade de mistura insuficiente, ao design inadequado dos parafusos ou ao uso de pigmentos de baixa qualidade ou agentes de dispersão.

Solução:Aumente a velocidade dos parafusos ou ajuste a configuração dos parafusos para melhorar a mistura. Use pigmentos e agentes de dispersão de alta qualidade e certifique-se de que eles sejam devidamente misturados antes da extrusão.

Prevenção:Mantenha e limpe regularmente o extrusor para evitar a acumulação de materiais que podem afetar a mistura. Realize testes regulares de controle de qualidade para monitorar a dispersão dos pigmentos.

Problema 2: Degradação térmica da resina de TPE

Causa:Este problema pode ser causado por temperatura excessiva, tempo de permanência prolongado na extrusora ou presença de oxigênio ou umidade.

Solução:Reduza a temperatura de extrusão ou aumente a velocidade do parafuso para reduzir o tempo de permanência. Certifique-se de que as matérias-primas estejam devidamente secas antes da extrusão.

Prevenção:Utilize uma atmosfera de nitrogênio na extrusora para minimizar a oxidação. Instale um sistema de desgasificação para remover impurezas voláteis e umidade.

Problema 3: Alto torque e consumo de energia

Causa:Este problema pode ser causado por alta viscosidade do material fundido, configuração inadequada do parafuso ou taxa de alimentação excessiva.

Solução:Aumente a temperatura de extrusão para reduzir a viscosidade do material fundido. Adapte a configuração do parafuso para melhorar o fluxo do material. Reduza a taxa de alimentação para adequar-se à capacidade de processamento da extrusora.

Prevenção:Utilize um limitador de torque para proteger o extrusor de sobrecarga. Verifique regularmente e mantenha a caixa de engrenagens e outros componentes mecânicos.

Problema 4: Tamanho irregular dos pellets

Causa:Este problema pode ser causado por configurações inadequadas do pelletizador, fluxo de material inconsistente ou lâminas do pelletizador desgastadas.

Solução:Ajuste a velocidade do pelletizador e a posição das lâminas para garantir uma corte uniforme. Verifique o sistema de alimentação para garantir um fluxo consistente do material. Substitua as lâminas do pelletizador desgastadas.

Prevenção:Manter e calibrar regularmente o pelletizador. Realizar testes regulares de controle de qualidade para monitorar o tamanho e a forma dos pellets.

Problema 5: Variação de cor

Causa:Isso pode ser devido a uma carga inconsistente de pigmentos, uma mistura deficiente ou variações nas matérias-primas.

Solução:Utilize um sistema de alimentação gravimétrico para garantir uma carga consistente de pigmentos. Melhore o processo de mistura ajustando a configuração das hélices ou aumentando a velocidade das hélices. Teste as matérias-primas antes de utilizá-las para garantir que atendam às especificações exigidas.

Prevenção:Implemente rigorosos procedimentos de controle de qualidade para matérias-primas e produtos acabados. Utilize equipamento de medição de cor para monitorar a consistência da cor.

Problema 6: Agregação de pellets

Causa:Isso pode ser devido a um resfriamento insuficiente, alta umidade ou secagem inadequada dos pellets.

Solução:Aumente o fluxo de água de resfriamento ou reduza a velocidade de extrusão para melhorar o resfriamento. Certifique-se de que os pellets são secos adequadamente antes do empacotamento. Utilize agentes anticolisão, se necessário.

Prevenção:Manter as condições adequadas de resfriamento e secagem. Armazenar os pellets em um ambiente seco.

Manutenção e cuidados

A manutenção e os cuidados adequados da extrusora de dois parafusos são essenciais para garantir um desempenho confiável e prolongar a vida útil do equipamento. Aqui estão algumas dicas de manutenção:

Limpeza regular

After each production run, clean the extruder thoroughly to remove any residual materials that can affect the quality of subsequent batches. Use a suitable cleaning agent and follow the manufacturer’s instructions for cleaning procedures.

Lubrificação

Regularly lubricate the gearbox, bearings, and other moving parts to reduce friction and wear. Use the recommended lubricant and follow the manufacturer’s instructions for lubrication intervals.

Inspeção e substituição de peças

Regularmente inspecione os elementos de parafuso, o cilindro e outros componentes em busca de sinais de desgaste ou danos. Substitua peças desgastadas ou danificadas imediatamente para evitar danos adicionais ao equipamento.

Calibração e ajuste

Regularmente calibre o sistema de controle de temperatura, o sistema de alimentação e outros componentes para garantir um desempenho preciso e consistente. Ajuste as configurações do equipamento conforme necessário para otimizar o processo de produção.

Formação e educação

Forneça a formação e a educação adequadas aos operadores para garantir que compreendam o equipamento e seu funcionamento. Atualize regularmente os operadores sobre novas tecnologias e melhores práticas para melhorar suas habilidades e conhecimento.

FAQ

P: Qual é a diferença entre uma extrusora de dois parafusos e uma extrusora de um parafuso para a fabricação de masterbatch de TPE?

R: As extrusoras de dois parafusos oferecem capacidades de mistura superiores em comparação com as extrusoras de um parafuso, o que as torna mais adequadas para a produção de masterbatch de TPE. Os dois parafusos criam forças de cisalhamento intensas que quebram aglomerados de pigmentos e os dispersam uniformemente pela matriz de resina de TPE. As extrusoras de dois parafusos também têm uma taxa de produção mais elevada e podem manipular uma ampla variedade de materiais.

P: Pode o masterbatch de TPE ser produzido utilizando um extrusor de um único parafuso?

R: Embora seja possível produzir um masterbatch de TPE utilizando um extrusor de um único parafuso, a qualidade do masterbatch pode não ser tão consistente quanto a produzida utilizando um extrusor de dois parafusos. Os extrusores de um único parafuso têm capacidade limitada de mistura, o que pode resultar em uma dispersão inadequada do pigmento e uma cor inconsistente. Para a produção de um masterbatch de TPE de alta qualidade, recomenda-se o uso de um extrusor de dois parafusos.

P: Qual é a relação L/D recomendada para um extrusor de dois parafusos utilizado na fabricação de masterbatches de TPE?

R: A relação L/D (comprimento para diâmetro) recomendada para um extrusor de dois parafusos utilizado na fabricação de masterbatches de TPE é geralmente entre 36:1 e 48:1. Esta relação fornece um tempo de permanência suficiente para a adequada fusão, mistura e desgasificação dos materiais.

P: Como posso melhorar a dispersão dos pigmentos no masterbatch de TPE?

R: Para melhorar a dispersão do pigmento, pode: (1) Utilizar pigmentos de alta qualidade e agentes de dispersão, (2) Garantir a adequada pré-mistura das matérias-primas, (3) Ajustar a configuração do parafuso para aumentar a intensidade da mistura, (4) Otimizar a temperatura de extrusão e a velocidade do parafuso, e (5) Utilizar um extrusor de dois parafusos com tecnologia de mistura avançada.

P: Quais são as aplicações comuns do masterbatch de TPE?

R: O masterbatch de TPE é amplamente utilizado em diversas indústrias, incluindo automóveis, medicina e bens de consumo. As aplicações comuns incluem peças de interior de automóveis, dispositivos médicos e produtos de consumo, como capas para telefones e equipamentos esportivos.

Conclusão

A produção de masterbatch de TPE requer equipamentos e processos especializados para garantir a dispersão uniforme de pigmentos e aditivos, mantendo as propriedades únicas do TPE. Extrusoras de dois parafusos, como a Série KTE da Kerke, são a escolha preferida para a fabricação de masterbatch de TPE devido às suas excelentes capacidades de mistura, altas taxas de rendimento e capacidade de lidar com as características únicas do TPE.

Compreendendo as proporções de formulação, os processos de produção, as especificações do equipamento e os possíveis problemas na fabricação de masterbatch de TPE, os fabricantes podem otimizar seus processos de produção e produzir masterbatch de TPE de alta qualidade que atenda aos rigorosos requisitos de diversas indústrias.

Com a manutenção e o cuidado adequados, os extrusores de dois parafusos podem fornecer desempenho confiável e qualidade de produto consistente durante muitos anos, tornando-os um investimento valioso para os fabricantes de masterbatches de TPE.