Compreender os fundamentos da mistura de polímeros
A mistura de polímeros representa uma tecnologia crítica que permite o desenvolvimento de materiais com propriedades otimizadas que não são alcançadas apenas com polímeros individuais. As misturas de polímeros combinam dois ou mais polímeros ou combinam polímeros com aditivos, preenchimentos e reforços para alcançar características de desempenho específicas, incluindo propriedades mecânicas melhoradas, melhor processabilidade, redução de custos ou funcionalidade especializada. Os extrusores de compósito fornecem equipamentos essenciais para a mistura de polímeros através de mistura intensiva, fusão controlada e controle preciso da formulação.
A importância da mistura de polímeros abrange praticamente todos os setores da processamento de polímeros, incluindo automóveis, embalagens, construção, bens de consumo e aplicações industriais. Os materiais misturados representam cerca de 40% do consumo total de polímeros em todo o mundo, uma vez que os fabricantes estão cada vez mais a procurar materiais que ofereçam combinações otimizadas de propriedades a custos competitivos. Os extrusores Kerke paralelos co-rotativos com dois parafusos proporcionam a base para uma mistura de polímeros de sucesso, graças à tecnologia de mistura avançada, ao controlo preciso da temperatura e às capacidades sofisticadas de alimentação.
Mais de 12 anos de especialização na fabricação de extrusoras de parafuso duplo permitem à Kerke uma compreensão única das exigências e desafios da mistura de polímeros. O projeto dos equipamentos aborda especificamente a homogeneidade da mistura, a distribuição dos componentes, a estabilidade térmica e as características de processamento, permitindo que os clientes desenvolvam materiais inovadores com propriedades de desempenho superiores.
Mecanismos de mistura de extrusor de parafusos gêmeos
Os extrusores de dois parafusos oferecem uma capacidade de mistura superior em comparação com as alternativas de um parafuso, graças a vários mecanismos sinérgicos que operam simultaneamente durante o processamento do material. A compreensão desses mecanismos fundamentais de mistura permite a seleção adequada de equipamentos e a otimização do processo para aplicações específicas de mistura.
Compósito por fusão
A mistura por fusão representa o mecanismo de mistura primário para misturas de polímeros que exigem a completa fusão de todos os componentes poliméricos, seguida de uma mistura intensiva para obter homogeneidade. Os extrusores de parafusos gêmeos Kerke proporcionam uma excelente mistura por fusão através de perfis de temperatura do tambor otimizados, elementos de transporte eficientes e zonas de mistura intensiva. O design de parafusos interligados permite a troca contínua de material entre os parafusos, garantindo uma fusão e mistura uniformes.
Para misturas que contêm polímeros com temperaturas de fusão significativamente diferentes, os extrusores Kerke oferecem perfis de temperatura escalonados que permitem a fusão sequencial de componentes de fusão mais elevada, seguida da incorporação de componentes de fusão mais baixa. Esta abordagem escalonada impede a degradação térmica de polímeros de fusão baixa, ao mesmo tempo em que garante a fusão completa de componentes de fusão mais elevada.
Mistura de estado sólido
O misturamento em estado sólido permite a mistura de polímeros sem a completa fusão, especialmente útil para polímeros com alta sensibilidade térmica ou para misturas que exigem a manutenção da estrutura cristalina. A Kerke oferece configurações de parafusos de misturamento em estado sólido com elementos de mistura de baixo cisalhamento, permitindo uma mistura completa de polímeros sólidos, mantendo a temperatura abaixo do ponto de fusão.
A mistura em estado sólido é particularmente valiosa para aplicações de reciclagem em que a degradação térmica é uma preocupação significativa. O processo permite a mistura eficaz de polímeros reciclados com polímeros virgens ou aditivos, preservando as propriedades do polímero e minimizando a degradação. Os sistemas de mistura em estado sólido da Kerke conseguem uma excelente distribuição dos componentes, mantendo a integridade do polímero.
Mistura reativa
O mistura reactiva envolve reações químicas entre os componentes do mistura durante o processamento, criando novas estruturas poliméricas ou alcançando compatibilização entre polímeros imiscíveis. A Kerke fornece sistemas de mistura reactiva com configurações de hélice especializadas, controle preciso da temperatura e capacidade de injeção de catalisadores, permitindo reações controladas durante o processamento.
A mistura reativa permite o desenvolvimento de misturas de polímeros compatibilizados que combinam polímeros imiscíveis que, de outra forma, se separariam em fases. Os sistemas Kerke conseguem misturas homogêneas de polímeros com baixa compatibilidade natural, incluindo polipropileno com poliamida ou poliestireno com polietileno. Estas misturas compatibilizadas proporcionam combinações de propriedades que permitem aplicações que não seriam possíveis com os polímeros individuais.
Projeto de equipamento para mistura de polímeros
Para obter um misto de polímeros de sucesso, é necessário equipamento especialmente projetado para lidar com os desafios do misto, incluindo compatibilidade de componentes, diferenças de viscosidade, sensibilidade térmica e requisitos de tempo de permanência. Os extrusores Kerke incorporam várias características de projeto otimizadas para aplicações de mistura de polímeros.
Design de relação L/D ampliada
A relação comprimento/diâmetro (L/D) afecta significativamente a capacidade de mistura e a homogeneidade alcançável. Os extrusores da série KTE da Kerke oferecem relações L/D de 24:1 a 48:1, permitindo uma seleção adequada com base na complexidade da mistura. As relações L/D mais extensas proporcionam uma distância de processamento suficiente para várias passagens de mistura, garantindo o tratamento completo dos componentes em todo o volume do material.
Para misturas complexas que requerem várias etapas de incorporação de aditivos, a Kerke recomenda relações L/D de 36:1 a 48:1, proporcionando a necessária extensão para as zonas de alimentação e mistura sequenciais. Para misturas mais simples, relações L/D mais curtas, de 24:1 a 32:1, proporcionam uma capacidade de mistura adequada com um custo de equipamento reduzido.
Várias capacidades de alimentação
O mistura de polímeros muitas vezes requer a adição sequencial de componentes em diferentes estágios de processamento. Os extrusores Kerke dispõem de várias portas de alimentação, permitindo a adição de polímeros de base, aditivos, preenchimentos, reforços e agentes reactivos em posições ótimas ao longo da extensão do extrusor. Esta abordagem de alimentação por etapas permite condições de processamento ideais para cada tipo de componente.
Os principais componentes poliméricos são alimentados através da bandeja primária no início da extrusão. Os aditivos com sensibilidade à temperatura são alimentados em seguida, após a fusão inicial. Os agentes reativos, incluindo catalisadores e reticulantes, são alimentados perto da cabeça do matriz para minimizar o tempo de reação. A Kerke oferece várias opções de alimentação, incluindo alimentadores volumétricos, alimentadores de perda de peso, alimentadores de cramming e sistemas de injeção de líquido, permitindo o método de alimentação adequado para cada tipo de componente.
Zonas de mistura avançadas
Os extrusores Kerke incorporam zonas de mistura especializadas que proporcionam uma ação de mistura intensiva para obter misturas homogêneas. Estas zonas utilizam configurações otimizadas de blocos de amassamento, elementos de fluxo inverso e elementos de mistura especiais que proporcionam mistura dispersiva e distributiva adequada para aplicações específicas de mistura.
Para misturas que exigem alta cisalhamento para a dispersão dos componentes, a Kerke oferece zonas de mistura de alta intensidade, com espaçamentos estreitos e blocos de amassamento com alto cisalhamento. Para misturas que exigem uma mistura suave para evitar a degradação térmica, a Kerke oferece zonas de mistura de baixo cisalhamento, com espaçamentos mais amplos e elementos de cisalhamento mais baixos. Esta flexibilidade das zonas de mistura permite a otimização para diversas aplicações de mistura.
Tipos de processos de mistura e aplicações
Diferentes aplicações de mistura de polímeros apresentam desafios únicos que exigem configurações de equipamento e abordagens de processamento específicas. A Kerke fornece soluções específicas para cada aplicação, atendendo a diversas necessidades de mistura em diferentes sistemas de polímeros.
Misturas de ligas de polímeros
As misturas de ligas de polímeros combinam vários polímeros para obter combinações de propriedades otimizadas que excedem as capacidades individuais dos polímeros. As ligas de polímeros comuns incluem policarbonato com ABS, poliamida com polipropileno e poliestireno com poliolefinas. A Kerke fornece sistemas de mistura de ligas que conseguem misturas homogêneas através de um projeto otimizado de parafusos e estratégias adequadas de compatibilização.
Para pares de polímeros imiscíveis que requerem compatibilização, a Kerke oferece sistemas de mistura reativos com injeção de catalisadores, permitindo a formação in situ de compatibilizadores. Os sistemas alcançam uma morfologia homogênea com tamanhos de fase dispersa inferiores a 1 micron, garantindo propriedades consistentes. Os sistemas de mistura de ligas da Kerke produzem materiais com combinações de propriedades, incluindo maior resistência ao impacto, maior resistência ao calor e características de processamento equilibradas.
Misturas de polímeros recheadas
As misturas de polímeros repletas incorporam enchimentos inorgânicos, incluindo carbonato de cálcio, talco, fibras de vidro e minerais, para melhorar as propriedades mecânicas, reduzir os custos ou modificar as características de processamento. A Kerke fornece sistemas de mistura repletos otimizados para diferentes tipos de enchimentos e níveis de carga. Os projetos de parafusos especializados garantem uma distribuição uniforme do enchimento, evitando a aglomeração e mantendo propriedades de processamento aceitáveis.
Para misturas altamente enriquecidas, com uma carga de enchimento superior a 50%, a Kerke oferece configurações de parafusos especializadas, com zonas de incorporação de enchimento dedicadas e sistemas de ventilação que eliminam o ar retido. Os sistemas lidam com enchimentos abrasivos com uma construção resistente ao desgaste, o que prolonga a vida útil dos componentes. Os sistemas de mistura enriquecidos da Kerke conseguem uma excelente distribuição do enchimento, com um coeficiente de variação de propriedades inferior a 3%.
Misturas de nanocompósitos
Os misturas nanocompostas incorporam nanofillers, incluindo nanoclays, nanotubos de carbono e nano-sílica, proporcionando melhorias excepcionais de propriedades a níveis de carga muito baixos. Estes misturas avançadas exigem equipamentos especializados que permitam a dispersão e exfoliação dos nanofillers. A Kerke fornece sistemas de mistura nanocompostos com melhoria ultrassônica e zonas de mistura de alta cisalhamento, permitindo a completa exfoliação dos nanofillers.
Para nanocompósitos de argila, os sistemas Kerke alcançam graus de exfoliação superiores a 90%, proporcionando melhorias de propriedades, incluindo um aumento de 30% no módulo e uma melhoria de 50% nas propriedades de barreira. Para nanocompósitos de nanotubos de carbono, os sistemas conseguem uma dispersão uniforme dos nanotubos, permitindo a condutividade elétrica em limites de percolação inferiores a 2% de carga.
Misturas biodegradáveis
As misturas de polímeros biodegradáveis combinam vários polímeros biodegradáveis, incluindo ácido poliláctico, polihidroxialcanatos e amido termoplástico, para obter propriedades otimizadas para aplicações sustentáveis. A Kerke fornece sistemas de mistura biodegradáveis especificamente projetados para polímeros biodegradáveis sensíveis à umidade e à temperatura.
Para misturas que contenham amido termoplástico que requerem plasticização, a Kerke oferece configurações de parafusos especializadas com zonas de gelatinização do amido e injeção de plastificantes. Para misturas de ácido poliláctico que requerem a remoção de umidade, os sistemas fornecem ventilação a vácuo, eliminando a água de decomposição e evitando a hidrólise. Os sistemas de mistura biodegradáveis da Kerke mantêm a integridade do polímero, ao mesmo tempo que conseguem misturas homogêneas com propriedades superiores.
Otimização de parâmetros de processo para mistura
A otimização dos parâmetros do processo permite atingir as propriedades desejadas da mistura, mantendo ao mesmo tempo uma operação eficiente e viabilidade econômica. Múltiplos parâmetros interagem, afetando a homogeneidade da mistura e suas propriedades finais.
Velocidade de rosca e taxa de corte
O ritmo da roda de engrenagem afecta significativamente a intensidade da mistura e a dispersão dos componentes. Velocidades mais altas da roda de engrenagem aumentam as taxas de cisalhamento, melhorando a mistura dispersiva para a dispersão do enchimento e a decomposição dos componentes. No entanto, um cisalhamento excessivo pode causar degradação térmica para polímeros sensíveis. Os variadores de frequência Kerke permitem uma otimização precisa da velocidade da roda de engrenagem, encontrando o equilíbrio ideal entre a intensidade da mistura e a proteção térmica.
Para misturas que exigem alta cisalhamento para a exfoliação do nanofiller ou dispersão dos componentes, velocidades de rotação de 300 a 600 rpm geralmente proporcionam resultados ótimos. Para misturas que exigem uma mistura suave para evitar a degradação, velocidades de rotação de 100 a 200 rpm proporcionam uma mistura adequada, ao mesmo tempo que protegem os componentes sensíveis. O suporte de engenharia de aplicação da Kerke fornece recomendações de velocidade de rotação para tipos específicos de misturas.
Otimização do perfil de temperatura
A otimização do perfil de temperatura garante a adequada fusão de todos os componentes da mistura, ao mesmo tempo que previne a degradação térmica. O design segmentado do tanque Kerke, com várias zonas de aquecimento independentes, permite um controle preciso da temperatura em todas as etapas do processo. Diferentes componentes da mistura exigem considerações de temperatura diferentes, baseadas nos pontos de fusão, na estabilidade térmica e nas necessidades de processamento.
Para misturas que contêm componentes com temperaturas de fusão significativamente diferentes, a Kerke recomenda perfis de temperatura escalonados, com temperaturas mais altas nas zonas iniciais de fusão para os componentes de alta fusão e temperaturas reduzidas em seguida para os componentes de baixa fusão. Este método escalonado evita a degradação dos componentes de baixa fusão, ao mesmo tempo em que garante a completa fusão dos componentes de alta fusão.
Distribuição do tempo de permanência
A distribuição do tempo de permanência afeta a homogeneidade da mistura e o tempo de exposição térmica. Tempos de permanência prolongados proporcionam uma mistura mais completa, mas aumentam o risco de degradação térmica. Os extrusores Kerke proporcionam uma distribuição otimizada do tempo de permanência através da configuração adequada dos parafusos e das condições de processamento. O design modular dos parafusos permite a otimização do tempo de permanência para requisitos específicos da mistura.
Para misturas que requerem uma mistura extensiva para a dispersão dos componentes, a Kerke fornece elementos de fluxo reverso e zonas de mistura que prolongam o tempo de permanência e proporcionam vários passos de mistura. Para misturas sensíveis ao calor, a Kerke fornece configurações de hélice que minimizam o tempo de permanência, mantendo ao mesmo tempo uma mistura adequada. Esta flexibilidade no tempo de permanência permite a otimização para diversas aplicações de mistura.
Análise de custos para mistura de polímeros
O investimento em equipamentos de mistura de polímeros representa despesas de capital significativas que exigem uma análise econômica cuidadosa. A compreensão dos componentes de custo e dos benefícios econômicos permite tomar decisões de investimento informadas.
Custos de investimento em equipamentos
Os extrusores de mistura Kerke estão disponíveis em vários tamanhos, oferecendo capacidade de mistura adequada para diferentes escalas de produção e níveis de investimento. O modelo KTE-20 de escala de laboratório, com capacidade de 2 a 15 kg/h, representa um investimento de entrada de aproximadamente US$ 18.000 a US$ 25.000, adequado para aplicações de mistura e desenvolvimento em pequenas séries.
O modelo KTE-36B de escala piloto, com capacidade de 20-100 kg/h, requer um investimento de aproximadamente US$ 40.000 a US$ 55.000. Este tamanho é adequado para o desenvolvimento e a produção inicial de misturas especiais. O modelo KTE-65B de escala de produção, com capacidade de 200-450 kg/h, requer um investimento de aproximadamente US$ 70.000 a US$ 95.000, adequado para operações de mistura estabelecidas.
O modelo KTE-75D de grande escala, com capacidade de 500-1000 kg/h, requer um investimento de aproximadamente US$ 120.000 a US$ 160.000. Este tamanho serve para operações de mistura de grande escala que exigem uma produção em grande volume. O modelo KTE-135D de capacidade máxima, com capacidade de 1500-4000 kg/h, representa um investimento de aproximadamente US$ 250.000 a US$ 350.000 para instalações de mistura em escala industrial.
Considerações sobre os custos operacionais
O custo operacional da mistura de polímeros inclui consumo de energia, matérias-primas, mão-de-obra e manutenção. Os custos energéticos variam normalmente entre US$ 0,025 e US$ 0,04 por kg, dependendo da formulação e das condições de processamento. Misturas complexas com alto teor de enchimentos ou vários passos de processamento exigem maiores entradas de energia.
Os custos de matérias-primas representam um componente significativo de custo, especialmente para misturas que contêm polímeros caros ou aditivos especiais. A mistura permite a redução de custos de material através da incorporação de enchimentos de menor custo ou materiais reciclados, mantendo as propriedades de desempenho. Os sistemas Kerke conseguem uma qualidade de mistura consistente, permitindo estratégias confiáveis de redução de custos de material.
Benefícios econômicos da mistura
A mistura de polímeros proporciona benefícios econômicos substanciais, através da redução do custo dos materiais, do aprimoramento das propriedades, o que permite preços mais elevados, e do desenvolvimento de materiais únicos que criam diferenciação no mercado. A redução do custo dos materiais através da incorporação de enchimentos geralmente varia entre 20% e 40%, dependendo da carga e do tipo de enchimento.
O aprimoramento de propriedades permite um preço premium de 10 a 30% para misturas especiais que oferecem desempenho superior. O desenvolvimento de materiais únicos cria diferenciação no mercado, proporcionando vantagens competitivas e margens mais elevadas. Esses benefícios econômicos normalmente proporcionam retorno sobre o investimento em 18 a 36 meses, dependendo da aplicação e das condições do mercado.
Controlo de Qualidade para misturas de polímeros
Um controlo de qualidade abrangente garante que as misturas de polímeros cumprem as especificações e funcionem de forma fiável nas aplicações finais. A Kerke fornece soluções integradas de controlo de qualidade para a produção de misturas.
Análise da distribuição de componentes
A análise da distribuição dos componentes confirma uma mistura uniforme e a ausência de aglomerados ou separação de fases. A análise microscópica, incluindo microscopia óptica e microscopia eletrônica de varredura, permite a visualização direta da distribuição dos componentes. O software de análise de imagens permite uma avaliação quantitativa da homogeneidade, fornecendo métricas estatísticas para o controle de qualidade.
Para misturas recheadas, a análise confirma a uniformidade da distribuição do recheio e a ausência de grandes aglomerados que afetam as propriedades. Para nanocompósitos, a análise confirma a dispersão do nanorecheio e o grau de exfoliação que afetam o aumento das propriedades. Os sistemas Kerke conseguem variação na distribuição dos componentes inferior a 5% de coeficiente, garantindo uma qualidade consistente da mistura.
Teste de propriedades mecânicas
Os testes de propriedades mecânicas fornecem uma avaliação indireta da homogeneidade e da qualidade da mistura. Propriedades consistentes entre amostras de diferentes períodos de produção indicam uma mistura homogênea. As medições de resistência à tração, resistência ao impacto e módulo de flexão demonstram a homogeneidade alcançada através da consistência das propriedades.
Os sistemas Kerke alcançam um coeficiente de variação de propriedades inferior a 3%, demonstrando uma excelente homogeneidade da mistura. Esta consistência permite um desempenho confiável no uso final e a satisfação dos clientes.
Caracterização reológica
A caracterização reológica, incluindo medições da taxa de fluxo do derretimento e da viscosidade, fornece informações sobre a consistência da mistura e as características do processo. Propriedades reológicas consistentes em diferentes ciclos de produção indicam um desempenho estável da mistura. Os sistemas Kerke PLC com capacidades de monitorização reológica permitem o controle do processo em tempo real, mantendo propriedades consistentes.
Casos de estudo que demonstram a excelência na mistura
A Kerke implementou numerosos sistemas de mistura de polímeros, demonstrando capacidade excepcional em diversas aplicações.
Produção de ligas de polímeros para o setor automotivo
Uma fabricante de componentes automotivos implementou o sistema Kerke KTE-75D para a produção de policarbonato com ligação de ABS. O sistema processa 800 kg/h, obtendo uma mistura homogênea com resistência ao impacto 30% superior aos polímeros de base. A mistura atende às especificações automotivas que exigem uma resistência ao impacto excepcional e uma temperatura de deformação por calor. O investimento de US$ 145.000 obteve retorno do investimento em 16 meses, graças ao preço premium e à redução dos custos de material.
O sistema inclui injeção de compatibilizadores, o que permite uma morfologia homogênea com tamanho da fase dispersa inferior a 0,8 µm. A capacidade de mistura reativa permite a formação in situ de compatibilizadores, reduzindo os custos dos aditivos. A qualidade consistente permitiu a certificação de um importante fornecedor do setor automóvel.
Produção de nanocompósitos
Uma produtora de materiais especiais implementou o sistema Kerke KTE-65D com melhoria ultrassônica para o nanocompósito de polipropileno reforçado com nanoclay. O sistema processa 350 kg/h, alcançando um grau de exfoliação de nanoclay superior a 90%. O nanocompósito oferece um aumento de 40% no módulo e uma melhoria de 60% nas propriedades de barreira, permitindo aplicações em embalagens para alimentos. O investimento de US$ 135.000 gerou retorno em 22 meses, graças aos preços premium do produto e à posição única no mercado.
O reforço ultrassônico proporciona uma dispersão excepcional da nanoclay, sem aumentar a temperatura de processamento, protegendo as propriedades do polímero. O sistema mantém uma exfoliação consistente durante as operações de produção, garantindo um desempenho confiável do produto.
Mistura de plástico engenheiro preenchida
Uma empresa produtora de plásticos de engenharia implementou o sistema Kerke KTE-95D para uma mistura de 60 por cento de nylon 66 com fibra de vidro. O sistema processa 1200 kg/h, garantindo uma distribuição uniforme das fibras de vidro com um coeficiente de variação de propriedades inferior a 2,5 por cento. A construção resistente ao desgaste garante uma vida útil do equipamento superior a 18 meses, apesar da carga de fibras abrasivas. O investimento de US$ 240.000 foi amortizado em 18 meses, graças à redução dos custos de material e à melhoria da consistência do produto.
A configuração especial dos parafusos garante uma distribuição uniforme das fibras, sem que haja uma quebra excessiva, mantendo a eficácia do reforço. O sistema de ventilação remove o ar aprisionado, prevenindo defeitos. O sistema produz um composto repleto de alta qualidade para aplicações automotivas exigentes.
Tendências futuras na mistura de polímeros
A tecnologia de mistura de polímeros continua a evoluir, com novos materiais, processos e aplicações que impulsionam a inovação. A Kerke incorpora tecnologias emergentes, oferecendo soluções de mistura de última geração.
Compatibilização avançada
As tecnologias de compatibilização avançadas, incluindo novos compatibilizadores, extrusão reativa e química supramolecular, permitem a mistura de pares de polímeros anteriormente incompatíveis. Os sistemas Kerke incorporam essas tecnologias, permitindo novas combinações de misturas com propriedades únicas. Essas misturas avançadas abrem novas possibilidades de aplicação e oportunidades de mercado.
Sistemas de mistura inteligentes
Os sistemas de mistura inteligentes, que incorporam sensores avançados, inteligência artificial e modelagem de processos, permitem a otimização em tempo real das propriedades da mistura. Os sistemas Kerke integram tecnologias inteligentes que permitem o ajuste automático das condições de processamento, mantendo as propriedades da mistura desejadas, apesar das variações das matérias-primas. Estes sistemas inteligentes reduzem as necessidades do operador e melhoram a consistência.
Mistura sustentável
O mistura sustentável que incorpora materiais reciclados, polímeros biodegradáveis e matérias-primas renováveis aborda as preocupações ambientais. A Kerke oferece soluções de mistura sustentável otimizadas para conteúdo reciclado, polímeros biodegradáveis e materiais biológicos. Estas soluções permitem a sustentabilidade ambiental, mantendo ao mesmo tempo o desempenho e a viabilidade econômica.
Conclusão: alcançar a excelência na mistura de polímeros
A mistura de polímeros representa uma tecnologia poderosa que permite o desenvolvimento de materiais com propriedades otimizadas e vantagens econômicas. Os extrusores de parafusos gêmeos Kerke fornecem a base para uma mistura bem-sucedida através de uma tecnologia de mistura avançada, sistemas de controle precisos e expertise específica para cada aplicação.
Os principais fatores de sucesso incluem a seleção da configuração adequada do equipamento para requisitos específicos de mistura, a otimização dos parâmetros do processo para as propriedades desejadas, a implementação de sistemas abrangentes de controle de qualidade e a manutenção do equipamento em condições optimas. A observância destes princípios permite a produção consistente de misturas de alta qualidade que atendem a especificações exigentes em diversas aplicações.
O investimento em capacidade de mistura de polímeros proporciona benefícios econômicos substanciais, através da redução dos custos dos materiais, do preço dos produtos premium e das oportunidades de diferenciação no mercado. A vasta experiência e as soluções especializadas da Kerke oferecem vantagens únicas, ajudando os clientes a alcançar inovação de materiais e sucesso empresarial em mercados competitivos de polímeros.
