Compreender os requisitos de produção contínua a alta velocidade
A produção contínua de alta velocidade representa a pedra angular da fabricação moderna de masterbatch, exigindo equipamentos especializados capazes de manter uma qualidade consistente do produto enquanto operam a velocidades elevadas de rendimento. Os sistemas de extrusoras de masterbatch devem equilibrar eficazmente as crescentes demandas de produção com os requisitos de distribuição de cor precisa, dispersão de aditivos e estabilidade térmica. As extrusoras gêmeas de parafuso paralelo Kerke exemplificam a engenharia avançada especificamente projetada para enfrentar esses desafios operacionais exigentes através de características de design inovadoras e sistemas de controle sofisticados.
Ambientes de produção contínua exigem confiabilidade e consistência do equipamento durante períodos operacionais prolongados. Os fabricantes de masterbatch que procuram maximizar a produtividade necessitam de extrusoras capazes de operar a alta velocidade sem comprometer a qualidade da produção ou sofrer frequentes paradas. Os benefícios econômicos da produção contínua, incluindo a redução das necessidades de mão-de-obra por unidade de produção, a melhoria das taxas de utilização do equipamento e a eficiência operacional aprimorada, justificam o investimento em equipamentos especializados capazes de atender a esses rigorosos padrões operacionais.
Adaptar extrusores de masterbatch para operação contínua a alta velocidade requer uma compreensão abrangente do comportamento do material em condições de processamento variadas, dos requisitos de gestão térmica e das capacidades do sistema mecânico. A experiência de mais de 12 anos da Kerke na fabricação de extrusores de dois parafusos proporciona insights únicos no design do equipamento e na otimização operacional, permitindo aos clientes alcançar a máxima eficiência de produção, mantendo, ao mesmo tempo, padrões de qualidade do produto superiores.
Características de projeto da série KTE de Kerke para operação a alta velocidade
Os extrusores paralelos co-rotantes de parafusos gêmeos da série KTE da Kerke incorporam várias características de projeto especificamente projetadas para permitir a produção contínua a alta velocidade. O design modular dos elementos de parafuso e dos segmentos do cilindro permite uma configuração otimizada para as formulações específicas de misturas e para os requisitos de produção. Os conjuntos de parafusos projetados com ajuda de computador proporcionam configurações de tipo co-mistura com excelente função de autolimpieza e boa intercambiabilidade, essenciais para manter uma operação consistente a velocidades elevadas.
Sistemas avançados de caixa de velocidades e transmissão
A caixa de velocidades e o sistema de transmissão são componentes críticos que determinam as velocidades operacionais e as capacidades de torque alcançáveis. Os extrusores da série Kerke KTE apresentam uma caixa de velocidades e um sistema de transmissão recém-desenvolvidos, especificamente concebidos para aplicações de alto torque. Os engrenagens de alta precisão, os rolamentos importados e as unidades de lubrificação forçada garantem um desempenho elevado e uma operação confiável em condições de operação contínua exigentes.
A elevada capacidade de torque permite um processamento eficaz do material a velocidades reduzidas do parafuso, minimizando a degradação térmica e mantendo os objetivos de produção. Esta abordagem de projeto equilibra a velocidade de produção com os requisitos de qualidade do produto, particularmente importante para as formulações de masterbatch de cor sensíveis ao calor. O robusto sistema de transmissão proporciona uma operação confiável durante períodos prolongados, reduzindo as necessidades de manutenção e o tempo de inatividade inesperado.
Design do tanque e controle de temperatura
O design avançado do tambor e os sistemas de controle de temperatura precisos são essenciais para manter uma qualidade consistente do produto durante a produção contínua a alta velocidade. Os extrusores da série KTE da Kerke possuem uma construção de tambor segmentada, permitindo um controle de temperatura independente em várias zonas de aquecimento. Esta capacidade permite o uso de perfis de temperatura otimizados para diferentes formulações de masterbatch e requisitos de processamento.
A estrutura do tambor pode ser otimizada com base no sistema de material de processamento e nas exigências da fórmula de processo. A relação de aspecto, a estrutura do tambor, a disposição dos parafusos, a quantidade e a posição de escape, o método de alimentação e o método de controle elétrico podem ser otimizados e configurados de forma razoável. Esta flexibilidade permite a adaptação a vários tipos de masterbatch, incluindo masterbatch de cor, masterbatch de enchimento, masterbatch aditivo, masterbatch preto e masterbatch têxtil.
Configuração de parafusos e tecnologia de mistura
A configuração do parafuso influencia diretamente a eficiência de mistura, a distribuição do tempo de permanência e as taxas de produção alcançáveis. O design modular de parafusos da Kerke permite a combinação adequada de elementos para aplicações específicas de misturas de base. Por meio de uma combinação adequada e razoável de elementos de parafuso, o sistema pode realizar funções essenciais para a produção de misturas de base de alta qualidade, como transporte de materiais, plastificação, cisalhamento, dispersão, homogeneização, exaustão e construção de pressão.
Para a produção contínua de masterbatches de alta velocidade, as configurações de parafusos enfatizam o transporte eficiente de materiais e a adequada mistura em tempos de permanência reduzidos. Os designs avançados dos blocos de amassamento proporcionam uma mistura intensiva sem a geração excessiva de cisalhamento, protegendo os pigmentos de cor e os aditivos sensíveis da degradação térmica. A excelente função de auto-limpagem reduz a transferência de material entre as mudanças de cor, reduzindo o tempo de parada para a limpeza e permitindo transições de produto mais rápidas.
Otimização do processo para produção contínua a alta velocidade
A otimização dos processos de produção de masterbatch para operação contínua a alta velocidade requer uma abordagem sistemática que aborde vários parâmetros operacionais. As atividades de otimização do processo devem considerar simultaneamente as características do material, as capacidades dos equipamentos e os requisitos de qualidade do produto.
Otimização do sistema de alimentação
A alimentação de material consistente e precisa é uma exigência fundamental para a produção contínua a alta velocidade. A Kerke oferece várias tecnologias de dosagem e alimentação especificamente concebidas para diferentes estados do material e requisitos de produção. Os sistemas disponíveis incluem sistemas de dosagem volumétrica com parafuso único, parafuso duplo, tipo sem engrenagem, tipo de mola interna, tipo de dois estágios e configurações de bombas de dosagem.
Os sistemas de alimentação com medição de perda de peso atendem a requisitos de medição mais elevados para aplicações de precisão. Estes sistemas permitem a dosagem precisa de resinas de transporte, pigmentos de cor, aditivos e preenchimentos, garantindo uma formulação consistente em condições de produção variáveis. Para produção de alta velocidade, os sistemas de alimentação automáticos com várias estações de alimentação permitem alterações complexas na formulação sem intervenção manual, mantendo a operação contínua e garantindo a consistência do produto.
Otimização do perfil de temperatura
Os perfis de temperatura otimizados garantem uma adequada plasticização e mistura, ao mesmo tempo que evitam a degradação térmica durante a operação a alta velocidade. Diferentes formulações de masterbatch exigem considerações específicas de temperatura, baseadas nas características de fusão da resina portadora, na estabilidade térmica dos pigmentos e na sensibilidade aos aditivos.
As formulações de masterbatch de cor geralmente exigem um controle preciso da temperatura para evitar a degradação térmica do pigmento e a variação da cor. A produção de masterbatch de enchimento com uma carga elevada de carbonato de cálcio requer energia de aquecimento adequada para garantir a completa plasticização da resina portadora, mantendo ao mesmo tempo tempos de permanência aceitáveis. O design segmentado do tanque de Kerke, com várias zonas de aquecimento independentes, permite a otimização precisa do perfil de temperatura para diferentes tipos de masterbatch.
Ventilação a vácuo e desgasificação
Os sistemas eficientes de ventilação e desgasificação eliminam os voláteis e o ar aprisionado da mistura fundida, o que é essencial para manter a qualidade do produto durante a produção a alta velocidade. Os extrusores Kerke dispõem de opções de ventilação configuráveis, incluindo ventilação atmosférica e a vácuo, dependendo das necessidades da aplicação.
Para aplicações de masterbatch que incorporem aditivos voláteis ou materiais de processamento que requerem a remoção de umidade, a ventilação a vácuo oferece uma capacidade de desgasificação superior. O número e a posição das portas de escape podem ser otimizados com base nas necessidades de processamento. A ventilação eficaz evita defeitos, incluindo porosidade, imperfeições na superfície e variações nas propriedades que, de outra forma, ocorreriam durante a operação a alta velocidade.
Análise de custos e considerações de investimento
O investimento em sistemas de extrusão de masterbatch de produção contínua de alta velocidade representa uma despesa de capital substancial que exige uma análise econômica cuidadosa. A compreensão dos componentes de custo e do potencial de retorno permite tomar decisões de investimento informadas.
Custos de investimento em equipamentos
Os extrusores duplos de parafuso da série KTE estão disponíveis em vários tamanhos, adequados a diferentes requisitos de produção e níveis de investimento. O modelo KTE-20, de escala de laboratório, com capacidade de 2 a 15 kg/h, representa um investimento de entrada, de aproximadamente US$ 18.000 a US$ 25.000, adequado para produção em pequenas séries e aplicações de pesquisa e desenvolvimento.
O modelo KTE-36B, com capacidade de 20-100 kg/h, requer um investimento de aproximadamente US$ 40.000 a US$ 55.000. Este tamanho é adequado para operações de produção em crescimento que exigem um fluxo moderado e que têm potencial de expansão futura. O modelo KTE-65B, de produção média, com capacidade de 200-450 kg/h, representa um investimento de aproximadamente US$ 70.000 a US$ 95.000 e é adequado para instalações de produção estabelecidas.
O modelo KTE-75D de grande escala, com capacidade de 500-1000 kg/h, requer um investimento de aproximadamente US$ 120.000 a US$ 160.000. Este tamanho serve para operações de produção em grande escala que exigem uma produção em grandes volumes. O modelo KTE-135D de capacidade máxima, com capacidade de 1500-4000 kg/h, representa um investimento de aproximadamente US$ 250.000 a US$ 350.000 para instalações de produção em escala industrial.
Considerações sobre os custos operacionais
Os custos operacionais para a produção contínua de alta velocidade incluem consumo de energia, mão-de-obra, manutenção e movimentação de materiais. A operação de alta velocidade aumenta o consumo de energia por hora, mas reduz o consumo de energia por quilograma de produção através de uma maior eficiência. Os custos de energia variam normalmente entre US$ 0,02 e US$ 0,04 por quilograma, dependendo da formulação e das condições de processamento.
Os custos de mão-de-obra para a produção contínua de alta velocidade são significativamente reduzidos em comparação com o processamento por lotes. Os sistemas automatizados, incluindo alimentação, corte e embalagem, requerem uma intervenção mínima do operador, principalmente para monitoramento e controle de qualidade. A redução de mão-de-obra representa um benefício econômico significativo que justifica o investimento em sistemas de automação.
Análise do retorno do investimento
O retorno do investimento para extrusores de masterbatch de produção contínua de alta velocidade geralmente varia entre 18 e 36 meses, dependendo do volume de produção, do valor do produto e da eficiência operacional. Os fatores que afetam o período de amortização incluem a taxa de utilização do equipamento, a rendibilidade da produção, o preço do produto e os custos operacionais.
Para instalações que operam com altas taxas de utilização e produtos de alta qualidade, os períodos de amortização podem ser tão curtos como 12-18 meses. Para instalações com menor utilização ou produtos padrão, os períodos de amortização normalmente variam entre 24-36 meses. Durante o período de vida útil do equipamento, que é de 10-15 anos, o retorno total sobre o investimento normalmente excede 300-500% do investimento inicial.
Adaptações específicas da aplicação
Diferentes aplicações de masterbatch exigem adaptações específicas para uma produção contínua de alta velocidade. A compreensão destes requisitos específicos permite a seleção adequada de equipamentos e a otimização do processo.
Produção de Masterbatch de cores
A produção de masterbatch de cor exige uma consistência de cor precisa e uma qualidade de dispersão de pigmentos. Os extrusores de parafusos gêmeos Kerke oferecem uma capacidade de mistura superior, garantindo uma distribuição uniforme dos pigmentos, mesmo em altas velocidades de produção. A excelente função de auto-limpeza reduz o transferência de cor entre as alterações de produto, reduzindo o tempo de limpeza e o desperdício de material.
Para masterbatches de cor que exigem uma alta carga de pigmentos ou pigmentos difíceis de dispersar, a Kerke oferece configurações de parafusos especializadas com elementos de mistura aprimorados. Essas configurações conseguem uma dispersão superior sem aumentar o tempo de permanência, mantendo a velocidade de produção e garantindo a qualidade do produto. O controle de temperatura é crítico para os masterbatches de cor, para evitar a degradação térmica dos pigmentos orgânicos.
Produção de Masterbatch de enchimento
O fabrico de masterbatches de enchimento, particularmente formulações com carbonato de cálcio, requer níveis elevados de carga e qualidade de dispersão excelente. Os extrusores Kerke lidam com altas cargas de enchimento, mantendo taxas de produção aceitáveis através de um design de parafusos otimizado e da construção do cilindro.
A elevada capacidade de torque dos extrusores da série KTE da Kerke permite o processamento de formulações altamente enchecidas sem sacrificar a velocidade de produção. O design segmentado do tambor, com ventilação adequada, remove o ar e os compostos voláteis presos das formulações enchedas, prevenindo defeitos durante a operação a alta velocidade. A construção resistente à abrasão do tambor e do parafuso prolonga a vida útil do equipamento ao processar enchimentos abrasivos.
Produção de Masterbatch Aditivo
O fabrico de masterbatches aditivos requer a dosagem precisa de ingredientes ativos e a distribuição uniforme na resina portadora. Os sistemas de alimentação por perda de peso da Kerke permitem a dosagem precisa de aditivos durante a operação contínua a alta velocidade. Várias estações de alimentação permitem a incorporação de vários aditivos em diferentes pontos ao longo da extensão do extrusor.
Para aditivos sensíveis ao calor, os extrusores Kerke oferecem condições de processamento suaves, incluindo velocidades de engrenagem reduzidas, controle preciso da temperatura e ventilação adequada. Esses recursos permitem a proteção dos aditivos, mantendo ao mesmo tempo a eficiência de produção. O design modular permite a otimização da configuração do engrenagem para tipos específicos de aditivos e requisitos de dispersão.
Sistemas de Automação e Controle
Os sistemas avançados de automação e controle permitem uma produção contínua a alta velocidade, confiável, mantendo a qualidade do produto e a segurança operacional. Os extrusores Kerke incorporam tecnologias de controle sofisticadas, projetadas para ambientes de produção contínua.
Sistemas de controle PLC
Os sistemas de controle PLC da Kerke oferecem monitoramento e controle abrangentes da operação do extrusor, incluindo controle de temperatura, velocidade do parafuso, sistemas de alimentação e sistemas de corte. As interfaces de tela táctil permitem uma operação intuitiva e ajuste de parâmetros. O armazenamento de receitas permite a rápida mudança entre diferentes formulações, minimizando o tempo de inatividade.
As funcionalidades de controle avançadas incluem ajuste automático de parâmetros baseado na seleção de receitas, sistemas de alarme para condições anormais, registro de dados para rastreamento de qualidade e otimização do processo. As capacidades de monitoramento remoto permitem a supervisão fora do local e a resolução de problemas, reduzindo o tempo de resposta para questões operacionais.
Integração do sistema de pelletização
Oferta de sistemas de pelotização: A seleção de um sistema de pelotização tem um impacto significativo nas taxas de produção alcançáveis e na qualidade do produto. A Kerke oferece várias opções de sistemas de pelotização otimizadas para produção contínua a alta velocidade, incluindo pelotização de fios refrigerados a água, pelotização de fios refrigerados ao ar, corte a quente da face do matriz refrigerado ao ar, corte a quente da face do matriz refrigerado a água, corte a quente com névoa de água excêntrica e sistemas de granulação subaquática.
Para a produção de masterbatch de cores que exigem uma qualidade de pellets excelente, os sistemas de pelotização com anel de água fornecem pellets esféricos uniformes com mínima formação de bolhas. Os sistemas de pelotização submersos proporcionam pellets de alta qualidade para aplicações de primeira classe. A pelotização de fios refrigerada a ar representa uma solução econômica para aplicações em que o aspecto dos pellets é menos crítico.
Integração do Controlo de Qualidade
Os sistemas integrados de controle de qualidade permitem o monitoramento em tempo real da qualidade do produto durante a produção contínua a alta velocidade. Os sistemas de medição de cor em linha detectam variações de cor, permitindo a ajustagem imediata do processo. A monitorização do tamanho dos pellets garante dimensões consistentes. A monitorização da pressão e da temperatura de fusão fornece informações sobre a estabilidade do processo.
Os sistemas automatizados de controle de qualidade permitem a detecção rápida de desvios de qualidade, reduzindo a produção de resíduos e melhorando o rendimento geral. Estes sistemas são particularmente valiosos para a produção em alta velocidade, onde a frequência de inspeção manual seria insuficiente para detectar problemas antes da geração significativa de resíduos.
Considerações sobre manutenção e confiabilidade
Os requisitos de confiabilidade e manutenção do equipamento afetam diretamente a capacidade de produção contínua. O projeto dos extrusores Kerke enfatiza a confiabilidade e a facilidade de manutenção para maximizar o tempo de atividade operacional.
Programas de manutenção preventiva
Programas abrangentes de manutenção preventiva evitam tempos de inatividade inesperados e prolongam a vida útil dos equipamentos. A Kerke fornece cronogramas de manutenção recomendados para cada modelo de extrusora, incluindo tarefas diárias, semanais, mensais e trimestrais. A observância desses cronogramas geralmente mantém a disponibilidade dos equipamentos acima de 95%.
As principais atividades de manutenção incluem lubrificação da caixa de engrenagens e dos rolamentos, inspeção do desgaste dos parafusos e do tambor, verificação da funcionalidade do elemento de aquecimento e testes dos sistemas de segurança. O design modular da Kerke facilita a substituição de componentes, minimizando o tempo de inatividade para as atividades de manutenção.
Gestão de peças de desgaste
Uma gestão eficaz dos componentes de desgaste garante que os componentes críticos estejam disponíveis quando necessário, sem interrupções prolongadas. A Kerke fornece listas de peças de reposição recomendadas com base nas características de desgaste dos componentes. A manutenção do inventário de componentes de desgaste críticos, incluindo elementos de parafuso, segmentos de cilindro e lâminas de corte, permite uma substituição rápida.
Para aplicações com alta carga de enchimento, as taxas de desgaste aumentam significativamente, afetando os intervalos de manutenção e a vida útil dos componentes. A Kerke oferece opções de construção resistentes ao desgaste, incluindo superfícies de tambor endurecidas e materiais de parafusos resistentes ao desgaste, que prolongam a vida útil em aplicações abrasivas.
Casos de estudo e exemplos de desempenho
A Kerke implementou numerosos sistemas de masterbatch de produção contínua de alta velocidade, demonstrando desempenho comprovado em diversas aplicações e escalas de produção.
Linha de produção de masterbatch de cores
Uma fabricante líder de masterbatches de cor implementou o sistema Kerke KTE-75D com pelotização a anel de água para a produção de masterbatches de cor de alta qualidade. Operando a uma taxa de produção de 800 kg/h, o sistema mantém a variação de cor abaixo de delta E 1,0, garantindo uma qualidade de produto consistente. O investimento de US$ 145.000 obteve retorno no espaço de 14 meses, graças ao aumento da capacidade de produção e à melhoria da qualidade do produto, o que permitiu cobrar preços mais elevados.
O sistema processa mais de 20 formulações de cores diferentes com tempos de mudança inferiores a 30 minutos. A excelente função de auto-limpeza reduz o desperdício de material durante as mudanças de cor para menos de 10 kg por mudança, muito inferior ao que ocorria com os equipamentos anteriores. A capacidade de operação contínua permite a produção 24 horas por dia, 7 dias por semana, quando necessário, maximizando a utilização do equipamento.
Linha de produção de masterbatch de enchimento
Uma produtora de masterbatches de enchimento implementou o sistema Kerke KTE-95D para a produção de masterbatches de enchimento de carbonato de cálcio. Operando a uma capacidade de 1200 kg/h com uma carga de 70 por cento de carbonato de cálcio, o sistema alcança uma qualidade de dispersão superior, com uma distribuição de tamanho de partículas D50 inferior a 5 microns. O investimento de US$ 240.000 obteve retorno em 18 meses através do aumento da capacidade de produção e da melhoria da qualidade do produto.
O alto torque do KTE-95D permite o processamento de altas cargas de enchimento sem reduzir a velocidade do parafuso, mantendo a eficiência da produção. A construção do tambor resistente à abrasão prolonga os intervalos de manutenção para 12 meses, muito mais do que o equipamento anterior. O sistema de alimentação automatizado lida com várias matérias-primas com dosagem precisa, garantindo uma formulação consistente.
Linha de masterbatch aditivo para automóveis
Um fornecedor da indústria automotiva implementou o sistema Kerke KTE-65D para a produção de masterbatches aditivos de alto desempenho. Operando a uma capacidade de 450 kg/h, o sistema processa aditivos termicamente sensíveis que exigem um controle preciso da temperatura e condições de processamento delicadas. O investimento de US$ 110.000 gerou retorno do investimento em 16 meses, graças à melhoria da qualidade do produto e à redução das taxas de rejeição.
O sistema incorpora ventilação a vácuo para a remoção de compostos voláteis e uma configuração de parafusos de baixa torção que protege os aditivos sensíveis. Sistemas integrados de controle de qualidade, incluindo medição de cor em linha e monitoramento do tamanho dos pellets, garantem uma qualidade consistente do produto durante a operação a alta velocidade. O sistema de alimentação automatizado, com várias estações de dosagem de aditivos, permite alterações complexas na formulação sem intervenção manual.
Tendências futuras e desenvolvimento tecnológico
A evolução contínua da tecnologia de produção de masterbatch impulsiona o desenvolvimento contínuo de equipamentos e processos para melhorar o desempenho e a eficiência.
Integração da Indústria 4.0
As tecnologias da Indústria 4.0, incluindo sensores da Internet das Coisas, inteligência artificial e análise avançada de dados, permitem a implementação de fábricas inteligentes. Os extrusores Kerke incorporam conectividade que permite monitoramento remoto, manutenção preditiva e otimização de processos. Estas tecnologias melhoram a eficiência operacional e reduzem o tempo de parada não planejado através de capacidades de manutenção preditiva.
Os algoritmos de inteligência artificial analisam os dados do processo, identificando oportunidades de otimização e detectando problemas de qualidade antes que eles causem desperdício significativo. Os sistemas conectados permitem a ajustagem automática de parâmetros com base nas condições do processo em tempo real, mantendo uma operação otimizada com a mínima intervenção do operador.
Melhorias na eficiência energética
As melhorias contínuas na eficiência energética reduzem os custos operacionais e o impacto ambiental. Motores de alta eficiência com fatores de potência superiores a 0,9 reduzem as perdas elétricas. O isolamento avançado do tambor reduz as perdas de calor, melhorando a eficiência energética em 10 a 15 por cento. Os inversores de frequência variável otimizam o consumo de energia de acordo com as necessidades reais de carga.
Os sistemas de recuperação de energia captam e reutilizam o calor dos sistemas de refrigeração e da operação dos motores, reduzindo o consumo total de energia. Essas melhorias reduzem significativamente os custos operacionais, ao mesmo tempo que melhoram a sustentabilidade ambiental.
Manipulação de materiais avançada
Os sistemas avançados de manipulação de materiais reduzem as necessidades de mão-de-obra e melhoram a eficiência operacional. Os sistemas automatizados de armazenamento e recuperação de matérias-primas minimizam a mão-de-obra necessária para a manipulação dos materiais. Os sistemas de embalagem robóticos reduzem as necessidades de mão-de-obra para a manipulação dos produtos acabados. Os sistemas integrados de gestão de armazéns otimizam a gestão do inventário e o fluxo de materiais.
Essas melhorias de automação permitem uma operação contínua com uma intervenção manual mínima, reduzindo os custos de mão-de-obra e melhorando a consistência operacional. Os sistemas são particularmente valiosos para instalações de produção em grande escala, onde a mão-de-obra representa um custo operacional significativo.
Conclusão: alcançar a excelência na produção contínua a alta velocidade
A produção contínua de alta velocidade representa um objetivo alcançável com a seleção adequada de equipamentos, a otimização do processo e a excelência operacional. Os extrusores duplos de parafuso da série KTE da Kerke fornecem a base para uma produção de masterbatch de alta velocidade e contínua de sucesso, graças às características de design avançadas, à construção robusta e aos serviços de apoio abrangentes.
Os principais fatores de sucesso incluem a seleção de equipamentos de tamanho adequado para as necessidades de produção, a otimização dos parâmetros do processo para formulações específicas, a implementação de programas abrangentes de manutenção preventiva e a integração de sistemas de automação e controle adequados. A observância desses princípios permite alcançar a máxima eficiência de produção, mantendo, ao mesmo tempo, padrões superiores de qualidade do produto.
O investimento em capacidade de produção contínua de alta velocidade proporciona benefícios econômicos substanciais, incluindo redução dos custos de produção por unidade, melhor aproveitamento dos equipamentos e maior competitividade. Com mais de 12 anos de especialização na fabricação de extrusoras de dois parafusos, a Kerke dispõe de capacidades únicas que ajudam os clientes a alcançar excelência na produção e sucesso nos mercados competitivos de misturas de cores.
