Quanto é o orçamento total necessário para lançar uma pequena instalação de extrusão de composto com dois parafusos?

Qualquer pessoa que se pergunte quanto orçamento total é necessário para lançar uma pequena instalação de extrusão de composto com dois parafusos está, na verdade, fazendo três perguntas diferentes ao mesmo tempo: quais equipamentos devem ser comprados, qual a proporção do dinheiro que vai para cada lugar e quanto dinheiro deve ficar parado no estoque e nas receitas antes que a primeira fatura seja paga. Este guia responde a todas essas perguntas usando um método neutro em termos de moeda que sobrevive a oscilações nas taxas de câmbio, diferenças regionais no custo da mão-de-obra e ciclos do mercado de resinas. Em vez de citar números que estariam obsoletos antes de o estudo de viabilidade ser assinado, cada item da lista é expresso como uma porcentagem do investimento fixo total, uma alocação de pontos de índice contra um padrão de 100 e uma classe de custo relativa, desde Baixo até Premium.

Essa abordagem não é uma manobra. É como os engenheiros experientes de projetos de mistura realmente trabalham. Uma instalação de extrusão de parafusos gêmeos construída na Ásia do Sudeste, na Europa Oriental e na América Latina terá números absolutos muito diferentes, mas a arquitetura interna do orçamento permanece notavelmente estável: o extrusor e seu conjunto de parafusos dominam, a alimentação gravimétrica é o segundo maior bloco silencioso, a construção altera toda a imagem dependendo de se é alugada ou construída, e o capital circulante é quase sempre subestimado pelos participantes iniciantes. Uma vez que você conhece a forma do orçamento, pode inserir suas próprias cotações locais e imediatamente ver se uma proposta do fornecedor é equilibrada ou distorcida.

O escopo aqui é intencionalmente limitado e prático. Estamos a analisar uma única linha de dois parafusos paralelos co-rotativos na faixa de 300 a 1000 kg/h, construída em torno de uma máquina da classe SHJ-52, SHJ-65 ou SHJ-75, que produz compostos termoplásticos preenchidos e reforçados, masterbatch de cor e preenchimento, compostos para cabos ou elastômeros termoplásticos. A Kerke, uma fábrica da Wanplas que se concentra em extrusoras de composto de parafusos paralelos co-rotativos há mais de doze anos e que possui mais de duas mil máquinas em funcionamento em mais de setenta países, fornece exatamente esta classe de linha, e a estrutura abaixo reflete como esses projetos costumam ser, uma vez que são totalmente calculados em vez de esboçados de forma otimista.

Leia as tabelas com atenção. São treze delas, e contêm mais informações de nível de decisão do que o texto que as acompanha. Cada faixa percentual é um intervalo, e não um valor pontual, porque as instalações compostas são orientadas pela configuração: a mesma capacidade nominal de 500 kg/h pode diferir em um fator de dois em termos de custos de instalação, dependendo de se você está fabricando um polipropileno simples preenchido com carbonato ou uma poliamida retardadora de chama livre de halogênio com alimentação lateral de fibra de vidro, um granulador submerso e um portfólio de formulações listadas pela UL.

O que é considerado uma instalação de extrusão de composto de pequeno tamanho com parafusos gêmeos

Uma pequena instalação de extrusão de composto com dois parafusos é uma instalação de composto de uma linha única, com uma capacidade nominal entre 300 e 1000 kg/h, operada por uma equipa de seis a catorze pessoas em duas ou três turnos, e ocupando entre 400 e 900 metros quadrados de espaço de produção. Esta definição é importante para a elaboração do orçamento, pois é nesta faixa que um extrusor gera toda a receita da empresa, o que altera a forma como se pensa em redundância, elementos de parafusos de reserva e reserva de manutenção.

Abaixo de aproximadamente 300 kg/h, a economia deixa de se comportar como uma fábrica e começa a se comportar como uma unidade de desenvolvimento ou de testes de pedágio; as despesas fixas por quilograma tornam-se punitivas e a usina geralmente é justificada pelo desenvolvimento de formulações, e não pelo volume. Acima de 1000 kg/h, a infraestrutura de utilidade, o número de silos de armazenamento, a automação de embalagem e a camada de gerenciamento aumentam de forma discontinua, e o projeto deixa de ser "pequeno" em qualquer sentido comercial significativo. A faixa de 300 a 1000 kg/h é, portanto, o ponto ideal para um novo operador, um fabricante de misturas interno a uma empresa de moldagem ou um produtor de masterbatches regionais que atende a conversores locais.

Níveis de capacidade e classes de máquinas correspondentes

Dois níveis cobrem quase todos os projetos pequenos. O nível inferior, de 300 a 500 kg/h, é atendido por uma máquina da classe SHJ-52. O nível superior, de 500 a 1000 kg/h, é atendido por máquinas da classe SHJ-65 ou SHJ-75. Na convenção de nomenclatura Kerke, estes correspondem aos modelos KTE-52, KTE-65 e KTE-75 da série KTE de extrusores paralelos com hélice dupla, que abrange unidades de laboratório KTE-16B até máquinas de produção KTE-135D. O sufixo numérico é o diâmetro nominal da hélice em milímetros.

A produção não é uma propriedade exclusiva da máquina. É o resultado do cubo do diâmetro do parafuso, do torque específico, da velocidade do parafuso e do limite volumétrico ou de torque imposto pela formulação. Um polipropileno preenchido com carbonato, com 70% de carga, funcionará próximo do limite volumétrico; um poliamida reforçado com fibra de vidro funcionará próximo do limite de torque; um composto retardador de chama sensível ao calor funcionará próximo do limite de temperatura de fusão. É por isso que cada valor de capacidade apresentado abaixo é expresso como uma faixa com a restrição que o governa.

Ler o torque específico corretamente

O torque específico, escrito como T/A³ e expresso em newton-metros por centímetro cúbico, é o número mais útil para comparar extrusores de parafuso duplo entre fornecedores, pois normaliza o torque em relação à distância do centro do parafuso. Uma máquina com T/A³ de 7 e uma máquina com T/A³ de 11 podem compartilhar o mesmo diâmetro nominal e a mesma produção do catálogo, mas a máquina de maior torque manterá essa produção em um poliamida reforçada com fibra de vidro, enquanto a máquina de menor torque reduzirá a produção em trinta por cento ou mais.

As máquinas de referência europeias da Coperion, Leistritz e KraussMaffei Berstorff estabeleceram a linguagem de design de alta torque, e fabricantes chineses, incluindo a Kerke, convergiram em faixas de torque específico comparáveis, na faixa de 8 a 11, para máquinas de produção. Ao comparar cotações, insista para que sejam especificados explicitamente o torque específico, o fator de serviço da caixa de engrenagens e a especificação do material do tambor. Um orçamento que parece atraente porque o item da linha de extrusão é anormalmente baixo geralmente significa que está sendo comprado um redutor de menor torque, o que limita a produção da fábrica nas formulações de alto lucro que você esperava vender.

O quadro de orçamento: ações, pontos de índice e classes de custo

O quadro utilizado em todo este guia tem três camadas, e compreendê-las evita a leitura incorreta mais comum dos orçamentos de instalações de compostagem. A primeira camada é a parcela do investimento fixo total, expressa como uma faixa percentual. A segunda camada é uma alocação de pontos de índice, em que o investimento fixo total é definido em uma base de 100 pontos de índice e cada item recebe um valor de um ou meio ponto que soma exatamente a 100. A terceira camada é uma classificação de custo relativa que indica quanto de escrutínio cada item merece durante a negociação.

A advertência crítica, e a que mais atrapalha os leitores iniciantes, é que as faixas percentuais não são aditivas nos seus pontos médios. Se somarmos o ponto médio de todas as faixas da tabela principal, obtemos um valor superior a 100, o que é um comportamento esperado e não um erro. As faixas descrevem extremos de cenários independentes. Um projeto situado no topo da faixa do extrusor, o que significa uma máquina de alta torque com um conjunto de parafusos extensivo, quase sempre estará no fundo da faixa da construção, pois está sendo instalado em uma estrutura alugada. Um projeto situado no topo da faixa da construção, o que significa construção em campo verde com uma baía de guindaste e proteção contra incêndio completa, comprimirá proporcionalmente cada participação de equipamento. Dois cenários totalmente reconciliados que somam exatamente 100 são apresentados mais tarde neste artigo.

Desdobramento completo das despesas de capital, linha por linha

A tabela abaixo de despesas de capital principais é o núcleo analítico deste artigo. Ela lista cada bloco que deve aparecer em um orçamento completo de uma instalação de mistura, a parte do investimento fixo total que cada bloco normalmente absorve, sua classe de custo e a decisão técnica específica que o leva para o topo ou para o fundo da sua faixa. Nada em uma pequena instalação de extrusão de dois parafusos deve estar ausente desta lista; se uma proposta do fornecedor omitir uma linha, essa omissão é uma ordem de variação futura.

Por que o extrusor sozinho não é o orçamento do extrusor

A classificação Premium na linha de extrusores reflete uma realidade que a navegação no catálogo esconde: a máquina que você cita raramente é a máquina que você instala. Um extrusor de mistura é uma plataforma modular, e o custo entregue depende de quantas seções de tanque são fornecidas, quantas delas são ventiladas ou alimentadas lateralmente, qual o material de liner especificado e, acima de tudo, quantas configurações de parafusos são adquiridas. A Kerke descreve seus conjuntos de parafusos como projetos assistidos por computador, utilizando blocos de amassamento com forte comportamento de auto-limpeza e total intercambiabilidade, e essa intercambiabilidade é exatamente o que torna uma pequena instalação multiproduto viável. É também o que torna o item de parafusos elástico.

Uma configuração de uma única hélice otimizada para polipropileno preenchido dispersa mal o pigmento e corta excessivamente a fibra de vidro. Uma configuração otimizada para reforço com fibra de vidro utiliza elementos de transporte mais suaves abaixo do alimentador lateral para preservar a extensão da fibra. Uma configuração para compostos retardadores de chama sensíveis ao calor minimiza as zonas de amassamento de alta cisalhamento para manter a temperatura do fundido baixa. Se o seu plano de negócios incluir todas as três famílias de produtos, oriente um orçamento para todos os três conjuntos de hélices desde o início. Comprá-los mais tarde, um por vez, sob pressão de produção, é a via clássica para um sobrecarga de quinze a vinte por cento no bloco de equipamentos.

Alimentação: o segundo maior bloco silencioso

O fornecimento por perda de peso gravimétrica é uma prática em que compradores inexperientes economizam dinheiro e os compounders experientes se recusam a utilizá-la. Um extrusor de composto com dois parafusos é um dispositivo alimentado por carência: a precisão de saída e de formulação são definidas inteiramente pelos alimentadores, e não pelas hélices. O fornecimento volumétrico é aceitável para uma operação de masterbatch de enchimento de uma única receita, mas falha imediatamente em compósitos de engenharia com vários aditivos, onde um erro de meio por cento em um pacote de estabilizadores se manifesta como uma falha no campo de aplicação dezoito meses mais tarde.

Uma pequena instalação realista necessita de um alimentador principal de resina, mais duas a quatro unidades auxiliares. Alimentadores de pó com dois parafusos cônicos e agitação são necessários para carbonato de cálcio, talco e pós retardadores de chama que se ligam facilmente. A fibra de vidro necessita de seu próprio alimentador, geralmente uma bandeja vibratória ou um alimentador de parafusos dedicado que descarrega para um enchimento lateral, pois o fio cortado não flui como os pellets. Aditivos líquidos, como silicone, plastificantes ou agentes de ligação, necessitam de uma bomba de injeção dosada ligada ao mesmo controlador de receita.

Desvaporação, manuseamento de fusão e filtração

A devolatilização a vácuo é uma despesa pequena, mas com grandes consequências em termos de qualidade. Uma única válvula atmosférica e uma zona a vácuo acionada por uma bomba de anel de água são suficientes para poliolefinas preenchidas e a maioria dos masterbatches. Um composto de poliamida ou poliéster, uma matéria-prima reciclada ou qualquer formulação que contenha monômero residual ou umidade requer vácuo mais profundo, o que significa um conjunto de amplificadores Roots e uma gestão adequada do condensado. A diferença entre estas duas configurações é aproximadamente o dobro da despesa com a linha de vácuo, movendo-a de cerca de 2% para cerca de 4% do investimento fixo, mas é a diferença entre pellets que se moldam limpos e pellets que produzem manchas de prata.

As bombas de derretimento e os trocadores de tela juntas representam de 3 a 5 por cento. Uma bomba de fusão de tipo engrenagem descola a pressão da velocidade do parafuso, estabiliza o tamanho dos pellets e, em compósitos preenchidos, pode permitir um ganho modesto de produção, aliviando o extrusor da tarefa de aumentar a pressão. Os cambiadores de tela variam de uma placa deslizante manual a tipos de placas hidráulicas até unidades de retrolavagem contínua. Para uma pequena instalação que opera com matérias-primas virgens limpas, um cambiador de placas hidráulico de troca rápida é a escolha pragmática; para matérias-primas recicladas ou contaminadas, um cambiador de tela contínuo recupera seu custo em poupanças de paradas dentro de alguns meses, e é aqui que as linhas de parafusos duplos da Kerke frequentemente se integram com sistemas de lavagem fornecidos pela Polyretec, outra fábrica da Wanplas.

Seleção do método de pelotização e suas consequências orçamentárias

O método de formação de pellets é a única decisão de configuração que mais fortemente combina a gama de produtos com os custos de capital, e merece uma análise própria, em vez de ser tratado como um detalhe posterior. As três opções práticas para uma pequena instalação de extrusão de dois parafusos são a formação de pellets em fio, o corte com matriz de anel de água e o corte com matriz debaixo d'água. Cada uma tem um custo distinto, uma área de ocupação, uma intensidade de trabalho e uma adequação do produto, e escolher erradamente na fase de projeto é caro para ser revertido, porque a matriz, o circuito de água, o equipamento de secagem e a disposição do piso derivam todos dela.

A recomendação prática para a maioria das instalações de extrusão de compostos com dois cilindros é o corte com moldes de anel de água. Ele se encontra no meio da faixa de custos, tolera uma ampla gama de produtos, requer muito menos atenção do operador do que a corte de fios e não impõe o ônus do tratamento de água em circuito fechado de um verdadeiro sistema submarino. O portfólio de sistemas de corte da Kerke abrange corte a fio refrigerado a água, corte a fio refrigerado ao ar, corte a fio a frio com face de matriz refrigerada ao ar, corte a fio a frio com face de matriz refrigerada a água, corte a fio a frio com jato de água e granulação completa em água, de modo que a decisão pode ser tomada com base no processo, e não no que um fornecedor tenha em estoque.

Uma nuance frequentemente esquecida: se o seu plano inclui classes reforçadas com fibra de vidro como uma parte significativa da produção, a peletização de fios merece uma segunda análise, apesar de sua maior intensidade de trabalho. A corte de fios preserva melhor a extensão da fibra do que os métodos de face de matriz, porque o derretimento não é submetido ao corte adicional de uma ferramenta rotativa contra uma placa de matriz aquecida, e a extensão residual da fibra está diretamente relacionada com o desempenho de tração e impacto que você pode reivindicar em uma ficha técnica.

Dois cenários de alocação reconciliados que somam 100

Como as faixas percentuais não são aditivas, a tabela abaixo apresenta duas alocações totalmente reconciliadas que somam exatamente 100 pontos de índice. O cenário A é uma linha SHJ-52 de 400 kg/h instalada em um edifício industrial alugado com pelotização a anel de água e um portfólio orientado para misturas. O cenário B é uma linha SHJ-75 de 800 kg/h em uma instalação construída internamente com pelotização subaquática, capacidade de fibra de vidro e um portfólio de compostos de engenharia mais amplo. Utilize o cenário que estiver mais próximo do seu próprio projeto como esqueleto e, em seguida, ajuste as linhas individuais.

Dois aspectos são imediatamente evidentes a partir desta tabela. Primeiro, a parcela do extrusor cai no projeto maior, mesmo que seu custo absoluto aumente, o que é o motivo pelo que citar as parcelas dos equipamentos sem especificar a suposição de construção é sem sentido. Em segundo lugar, nos dois cenários, a verdadeira necessidade de financiamento excede o investimento fixo em cerca de um terço. Um plano de negócios que gere exatamente o suficiente para comprar e instalar o equipamento, na prática, gere cerca de setenta por cento do que o projeto precisa.

Requisitos de construção, utilidades e carga elétrica

Uma pequena planta de extrusão de composto de dois cilindros requer entre 400 e 900 metros quadrados de área útil, uma altura interna clara de pelo menos seis metros e uma guindaste de movimento de 3 a 5 toneladas que cubra a baia da extrusora. Esses três parâmetros determinam a maior parte do custo civil e são os primeiros a ser verificados ao avaliar um edifício alugado, porque a retrofitação da altura ou da capacidade de guindaste em um edifício existente é frequentemente mais cara do que construir um novo.

Por que seis metros de altura não é negociável

O requisito de altura é definido pela plataforma de alimentação, e não pelo extrusor. Os alimentadores de perda de peso descarregam por gravidade para a garganta de alimentação do extrusor, o que significa que eles estão montados em um mezanino a cerca de 2,5 a 3,5 metros acima do nível do chão. Acima dos alimentadores estão os tanque de enchimento e os receptores de transporte pneumático que os enchem, adicionando mais 1,5 a 2 metros. Adicione a altura do gancho da guindaste para levantar uma seção de barril ou uma caixa de engrenagens durante a manutenção e seis metros se torna o mínimo prático, com sete metros preferidos se um silo de mistura for instalado em ambientes fechados.

A carga do piso é o segundo parâmetro civil. A estrutura de base do extrusor, a caixa de engrenagens e uma montagem completa do tambor concentram uma carga estática significativa em uma pequena área, e o tanque de água do granulador e a área de armazenamento da resina impõem cargas distribuídas. Especifique uma placa de piso com capacidade de suportar pelo menos 3 toneladas por metro quadrado na área de produção geral e 5 toneladas por metro quadrado sob as posições do extrusor e do silo, com uma especificação de lisura e abrasão adequada para o tráfego de empilhadeiras. Um revestimento de epóxi ou poliuretano na área de manuseio de pó simplifica a limpeza e reduz a acumulação de poeira, o que, por sua vez, simplifica a avaliação do risco de explosão.

Zona de explosão onde são manipulados pós

Qualquer instalação de mistura que manipule carbonato de cálcio, talco, negro de fumo, retardantes de chama de hidróxido metálico ou pós de pigmentos orgânicos deve realizar uma avaliação de poeira combustível. O negro de fumo e muitos pigmentos orgânicos são combustíveis; alguns aditivos à base de metal são particularmente perigosos. A avaliação define zonas ao redor das estações de descarga de sacos, dos pontos de carga dos misturadores, dos pontos de reabastecimento dos alimentadores de pó e dos interiores dos coletores de poeira, e essas zonas determinam as classes de proteção de motores e instrumentos, a terração e a ligação, a ventilação ou supressão de explosões no coletor de poeira e os procedimentos de manutenção.

Consequência orçamental: uma instalação que apenas processa matérias-primas em forma de pellets e aditivos minerais revestidos pode necessitar apenas de uma ligação básica e de um filtro padrão. Uma instalação que processa negro de carbono e pigmentos orgânicos exigirá equipamento adequado nas zonas classificadas, ventilação de explosão nos coletores e uma análise documentada do risco de poeira. Essa diferença pode mover o bloco de poeira e ambiente da parte inferior da faixa de 2 a 5% para a parte superior, e não é algo que deve ser descoberto após o projeto estar definido.

Carga elétrica: de kW conectados a kVA do transformador

O dimensionamento de transformadores segue um cálculo em quatro etapas que cada projeto deve realizar explicitamente, em vez de aceitar um número aproximado fornecido pelo fornecedor. Etapa 1: somar a carga conectada em kW de cada motor, aquecedor e auxiliar. Etapa dois: aplique um fator de diversidade, normalmente 0,60 a 0,75 para uma linha de acumulação, porque os aquecedores de barris operam em ciclos e não todos os auxiliais funcionam simultaneamente a carga máxima. Etapa três: divida a demanda resultante pela fator de potência, geralmente 0,85 após correção, para converter kW em kVA. Etapa quatro: multiplique por um fator de segurança e expansão de 1,25 para cobrir os picos de início, futuras adições auxiliais e a margem de regulação de tensão.

Observe a diferença entre a parte inferior e a parte superior de cada nível. Uma instalação de 500 kg/h pode exigir entre 160 e 250 kVA, dependendo de se estiver a funcionar com resinas higroscópicas que necessitam de um secador desumidificador, se o ciclo de água do granulador está refrigerado e de quanto transporte pneumático está instalado. Dimensionar o transformador na parte inferior da faixa, porque a lista inicial de produtos é simples, é o erro de infraestrutura mais comum em projetos de mistura de pequenas dimensões, e corrigi-lo mais tarde significa uma aplicação de utilidade pública, um novo transformador e uma modificação do painel de distribuição que, juntos, podem consumir vários pontos de custo não orçamentados.

Modelo de pessoal para operação em dois turnos e três turnos

Uma pequena fábrica de extrusão de composto com dois eixos é operada por seis a nove pessoas em dois turnos e por dez a catorze pessoas em três turnos, além de uma pequena camada de apoio no turno diurno. A mão-de-obra não é um item de capital, mas o modelo de pessoal pertence ao orçamento de lançamento porque a folha de pagamento durante a comissionamento e o período de aceleração é financiada a partir do capital circulante antes de qualquer receita chegar, e porque o número de operadores treinados disponíveis no primeiro dia determina a rapidez com que a fábrica atinge uma produção estável.

Os papéis são não-negociáveis e não opcionais. Alguém deve possuir a extrusora, alguém deve possuir a balança de lote e o pré-mistura, alguém deve possuir o embalamento e a rastreabilidade, alguém deve liberar o produto de acordo com uma especificação e alguém deve manter o equipamento. Em uma fábrica pequena, estes papéis podem ser combinados, mas não podem ser eliminados. A economia falsa mais prejudicial é operar sem um técnico de qualidade dedicado e confiar no operador da extrusora para também realizar testes de fluxo de fusão e umidade, porque essa pessoa, por definição, está mais ocupada exatamente quando ocorrem problemas de qualidade.

Uma estratégia pragmática de lançamento é começar com duas turnos, com uma equipa reduzida, provar o processo e, em seguida, recrutar o terceiro turno a partir de dentro, promovendo operadores comprovados e preenchendo os cargos semi-especializados. Tentar enquadrar três turnos desde o primeiro dia dilui a atenção disponível à formação em demasiadas pessoas e, tipicamente, estende o período de ramp-up em vez de encurtá-lo. Além disso, carrega o salário em períodos exatos em que o capital circulante é mais apertado.

Referências energéticas e estrutura de custos operacionais

O consumo específico de energia em nível de linha para uma instalação de extrusão de composto com dois parafusos pequenos, devidamente configurada, fica entre 0,25 e 0,45 kWh por quilograma de pellets acabados, medido na fronteira da instalação e incluindo todos os auxiliares, e não apenas a unidade de acionamento da extrusora. Este único parâmetro de referência é o mais útil para a operação de composto, porque é diretamente comparável entre instalações, formulações e regiões, e porque converte-se imediatamente em um custo de energia por tonelada, uma vez que você aplica sua própria tarifa.

A variação dentro desta faixa é quase totalmente impulsionada pela formulação. As poliolefinas altamente preenchidas situam-se no fundo, pois o preenchimento mineral não tem entalpia de fusão e a temperatura de fusão é modesta. O poliamida reforçado com fibra de vidro situa-se no topo, pois o polímero funde a uma temperatura elevada, a fibra deve ser humectada e dispersa, e o composto é geralmente secado antes e, às vezes, depois da formulação. Os sistemas retardadores de chama situam-se entre estes, com a complicação adicional de que são limitados em termos de temperatura, pelo que não é possível simplesmente aumentar a velocidade da rosca para aumentar a produção.

Composição dos custos operacionais, excluindo a matéria-prima

A resina e os aditivos dominam o custo total de um composto, representando, normalmente, a grande maioria do custo entregue dos produtos, razão pela qual a estrutura de custos de conversão é analisada separadamente. Dentro dos custos de conversão, as proporções são notavelmente estáveis em pequenas instalações: a energia e os serviços públicos representam a maior parcela, seguida pela mão-de-obra direta, depois pela depreciação, depois pelos materiais de consumo e manutenção, depois pelo embalamento, depois pelos custos gerais de qualidade e conformidade.

• Energia e serviços públicos: de 26 a 34 por cento do custo de conversão. Impulsionado pelo consumo específico de energia, a estrutura de tarifas e o quão grande é a carga durante os períodos de preços mais altos.
• Trabalho direto: 20 a 30 por cento. Muito regional; uma tripulação reduzida de duas turnas em uma região de baixos salários está na parte inferior, enquanto uma tripulação de três turnas em uma região de altos salários está na parte superior.
• Desvalorização de ativos fixos: de 15 a 22 por cento. Proporcional ao índice de investimento fixo e inversamente proporcional à utilização da capacidade.
• Manutenção, peças de reposição e peças de desgaste: de 8 a 14 por cento. Os elementos de parafuso e os revestimentos de tambor dominam; os portfólios de abrasivos e revestidos com vidro estão na parte superior da faixa.
• Materiais de embalagem: 6 a 10 por cento. Sacos em grandes quantidades são materialmente mais baratos por tonelada do que sacos de 25 kg, portanto, a mistura de embalagens é um verdadeiro fator de influência.
• Qualidade, laboratório e conformidade: 4 a 8 por cento. Aumenta drasticamente se o portfólio tiver grades retardantes de chama listadas, que exigem retestes periódicos por terceiros.
• Resíduos, sucata e material de transição de início de produção: de 3 a 7 por cento. O item mais controlável e o que mais se melhorou com procedimentos disciplinados de mudança.

Meios práticos que influenciam a consumo específico de energia

Quatro medidas reduzem de forma confiável o consumo específico de energia em uma pequena fábrica de mistura. Em primeiro lugar, a configuração correta dos parafusos: a excessiva extensão do bloco de amassamento converte energia elétrica em uma temperatura da massa indesejável que o sistema de refrigeração deve então remover, gastando duas vezes. Em segundo lugar, o controle de refrigeração do tanque: válvulas de água proporcionais em vez de solenóides on/off evitam o ciclo de aquecimento e refrigeração que desperdiça energia em ambas as direções. Em terceiro lugar, a seleção do motor e do acionamento: motores de alta eficiência com acionamentos de frequência variável modernos no extrusor principal, no granulador e nos ventiladores de transporte. Em quarto lugar, o isolamento das zonas do tanque e da matriz, que é barato, frequentemente omitido e tipicamente reduz significativamente a carga de aquecimento, ao mesmo tempo que melhora a estabilidade de temperatura e a segurança no local de trabalho.

Orçamento de certificação, autorização e conformidade

A conformidade é um bloco orçamentário que os compostores inexperientes sistematicamente subestimam, pois a maior parte dela é invisível em uma cotação de equipamentos. Ela se divide em três categorias: certificação de segurança da máquina, sistema de gestão e certificação do produto da empresa, e autorização ambiental e de segurança do local. Todos os três têm prazos de execução medidos em meses, e dois deles podem bloquear totalmente a produção se não forem iniciados com antecedência.

O cartão amarelo da UL merece atenção especial, pois é o item de conformidade com o maior prazo de execução e a maior consequência comercial. Os clientes de aparelhos, conectores e enclosures elétricos não qualificam um composto retardador de chama sem uma lista, e o processo de listagem requer formulações estáveis, produção consistente e um programa completo de testes que cubra a classe de inflamabilidade, o índice térmico relativo e as propriedades elétricas em toda a gama de espessuras e cores que você pretende vender. Se os graus retardadores de chama estão no seu plano de negócios, o programa de listagem deve começar durante a comissionamento, e não após o primeiro cliente solicitar.

O Laboratório de Qualidade: O Bloco Mais Subestimado

O laboratório de controle de qualidade absorve de 3 a 6 por cento do investimento fixo total e possui uma classificação de custo alta, mas é o bloco mais frequentemente cortado durante a engenharia de valor e o bloco mais frequentemente reposto com urgência seis meses após o início das operações. Um compostoiro sem um laboratório não está vendendo um composto; está vendendo pelotas não qualificadas, e a diferença se manifesta em reclamações de clientes, lotes rejeitados e incapacidade de entrar em qualquer mercado orientado por especificações.

A lista de instrumentos abaixo é o conjunto mínimo credível para uma planta de compósitos de extrusão de dois parafusos de pequeno porte que atenda a compósitos de engenharia e masterbatch. Os métodos de teste são fornecidos porque são os que os clientes escrevem em suas especificações de compra, e porque o instrumento que você compra deve ser capaz do método, e não apenas da medição.

Uma regra útil de sequenciamento: compre os instrumentos no primeiro dia antes do início da comissionamento, não depois. Durante a fase de produção experimental, você estará executando dezenas de variantes de formulação e parâmetros, e sem um indicador de fluxo de fusão, uma fornalha de cinzas e um medidor de cor, não terá uma maneira objetiva de compará-los. O período de comissionamento é precisamente quando a capacidade de laboratório gera o maior valor, e é exatamente quando a maioria dos projetos ainda não a instalou.

Uma extrusora de dois parafusos de laboratório é tratada separadamente, pois é um investimento estratégico e não rotineiro. A gama de extrusoras de parafusos gêmeas do laboratório Kerke existe para testes de formulação e P&D, e executar o trabalho de desenvolvimento em uma pequena máquina dedicada, em vez de na linha de produção, transforma as horas de produção perdidas em horas de desenvolvimento produtivo. Para uma empresa cuja posição competitiva depende do know-how de formulação, e não do preço, esse comércio é geralmente favorável nos primeiros dois anos.

Período do projeto, desde a viabilidade até a taxa completa

Uma pequena fábrica de extrusão de composto com dois parafusos leva de 6 a 10 meses, desde a aprovação da viabilidade até a produção comercial estável, sendo 8 meses o caso central realista para um projeto de construção alugada e 10 meses para uma construção em terreno virgem. O cronograma é determinado não pelo tempo de fabricação do extrusor, que geralmente é de 3 a 5 meses, mas pelo caminho crítico paralelo de aprovação ambiental, obras civis e conexão de serviços públicos, todos os quais estão fora do controle do fornecedor de equipamentos.

Três regras de sequenciamento protegem esta linha do tempo. Comece a avaliação ambiental no segundo mês, e não no quinto, porque isso afeta as obras civis. Realize o pedido de equipamento antes de o projeto civil ser finalizado, para que os desenhos de fundação e utilidade do fornecedor informem a construção, em vez do contrário. E contrate o líder de turno e o técnico de manutenção com antecedência suficiente para que possam participar do teste de aceitação da fábrica nas instalações do fornecedor, que é, de longe, a oportunidade de treinamento mais eficiente que o projeto terá.

Sete armadilhas de superávit orçamentário e como evitá-las

Os superávidos orçamentários em pequenos projetos de compósitos são altamente previsíveis. Os mesmos sete itens aparecem repetidamente, e juntos, normalmente, somam de 12 a 25 pontos de índice a um projeto que foi orçamentado em 100. Cada uma é evitável na fase da especificação e é cara de corrigir depois, o que torna esta a seção de maior retorno de qualquer análise de viabilidade.

A falta de capital circulante merece destaque, porque é tanto o maior excesso individual quanto o menos visível em uma revisão de engenharia. Uma empresa que se desenvolve compra resina e aditivos em termos relativamente curtos, mantém estoques de matérias-primas e produtos acabados e vende com termos de recebíveis que, em grande parte dos mercados industriais, variam de 45 a 90 dias. Adicione-se os produtos acabados que aguardam testes de liberação e o ciclo de conversão em dinheiro alcança rotineiramente dois a três meses de giro. Durante o período de expansão, quando a utilização é baixa e os custos unitários são altos, essa lacuna é a mais punitiva. Este é o mecanismo pelo qual plantas tecnicamente excelentes falham comercialmente no seu primeiro ano.

Caderno de riscos para um pequeno projeto de mistura

Um registo formal de riscos converte a ansiedade vaga em uma exposição gerenciada, e qualquer credor ou investidor que esteja avaliando um projeto de compósitos espera encontrar um. O registo abaixo abrange os riscos que realmente se materializam em plantas de extrusão de compósitos de dois parafusos, classificados por probabilidade e impacto, com medidas concretas de mitigação para cada um.

Retorno do investimento em meses, utilização e verificações de sanidade financeira

O retorno de investimento para uma pequena instalação de extrusão de composto com dois parafusos é melhor expresso em meses de operação a uma utilização declarada da capacidade, porque essa formulação é neutra em termos de moeda e força as duas variáveis que realmente determinam o resultado a serem reveladas: o quão cheia a instalação está operando e qual margem de conversão o mix de produtos obtém por tonelada. Uma instalação que opera com um masterbatch de preenchimento de commodities a 60% de utilização e uma instalação que opera com compostos reforçados de especificação a 85% de utilização são empresas completamente diferentes, construídas em equipamentos quase idênticos.

A utilização da capacidade na mistura não é a mesma coisa que o tempo de funcionamento das máquinas. É a relação entre a produção real comercializável e a produção nominal, multiplicada pelas horas programadas, e inclui o tempo de mudança de processo, as perdas de limpeza de cores, o material fora das especificações, as transições de início e a manutenção. Um valor realista para o primeiro ano de uma nova instalação pequena é de 45 a 60%, aumentando para 70 a 85% no segundo ou terceiro ano de maturidade, com um livro de pedidos estável e uma programação disciplinada.

Três verificações de sanidade distinguem um plano credível de um otimista. Primeiro, se o seu modelo exige uma utilização superior a 80 por cento no primeiro ano, não é um plano, é uma esperança; novas usinas de compostagem não conseguem atingir isso. Em segundo lugar, se o retorno do investimento só funciona no nível de margem mais alto, verifique se você realmente pode acessar esse nível, o que significa verificar se as certificações, a capacidade de laboratório e o know-how de formulação necessários estão no orçamento. Terceiro, se o plano assume que um único cliente-anexo fornece a maior parte do volume, modele o que acontece quando a própria demanda desse cliente cai em um terço, porque a estrutura de custos fixos de uma fábrica de linha única é implacável.

A rota mais confiável para um retorno mais rápido em uma pequena instalação de compostagem não é um extrusor mais barato. É uma mistura de produtos de maior valor, possibilitada por uma precisão de alimentação adequada, torque específico suficiente e um laboratório capaz de comprovar as afirmações do seu ficheiro de dados. Esses três itens somam aproximadamente 45 pontos de índice do investimento fixo e determinam qual segmento do mercado a instalação pode servir durante toda a sua vida útil.

Como a Kerke apoia projetos de instalações compostas de pequena escala

A Kerke, uma fábrica da Wanplas que opera em uma instalação de quase vinte mil metros quadrados e que tem mais de doze anos de experiência dedicada em extrusoras de composto com hélices paralelas, constrói exatamente a classe de linha descrita neste artigo. Com mais de duas mil máquinas em funcionamento em mais de setenta países e uma equipe de mais de cem pessoas, a posição da Kerke sob o slogan "We Know Compounding Extruder" reflete uma intencional concentração estreita no composto, em vez de um amplo catálogo de máquinas.

Para um projeto de pequena escala, o conjunto de capacidades relevante é triplo. Em primeiro lugar, a gama de máquinas: a série KTE abrange unidades de laboratório KTE-16B até máquinas de produção KTE-135D, de modo que um projeto pode começar com uma KTE-52 ou KTE-65 e, mais tarde, adicionar uma máquina de laboratório para desenvolvimento, sem alterar o fornecedor ou a geometria dos elementos de parafuso. Em segundo lugar, a capacidade de configuração: a relação de aspecto, a estrutura do cilindro, a disposição dos parafusos, a configuração de exaustão, o sistema de alimentação e o controle elétrico são especificados por projeto, em vez de serem vendidos como um pacote fixo, o que permite que a mesma plataforma atenda a masterbatches, compostos reforçados e elastômeros termoplásticos. Em terceiro lugar, a totalidade do escopo downstream: sistemas de alimentação, desde medição volumétrica até perda de peso, alimentadores laterais, alimentadores crammer e alimentadores líquidos, além de toda a gama de sistemas de corte, desde fios refrigerados a granulação submarina, além de equipamentos auxiliares, incluindo misturadores de alta velocidade, granuladores, pulverizadores e refrigeradores de água.

Como a Kerke faz parte da marca Wanplas, um pequeno projeto de planta de compósitos também pode aproveitar a capacidade da fábrica adjacente, sem multiplicar as relações com os fornecedores. Quando a matéria-prima é material pós-consumo ou pós-industrial, a Polyretec fornece as etapas de lavagem e preparação que precedem a compilação. Quando o composto alimenta uma operação de extrusão downstream, a Faygo e a YuanSu fornecem linhas de tubos, perfis, chapas e filmes. Todas as fábricas da Wanplas compartilham os mesmos compromissos de serviço de nível de marca, incluindo um subsídio anual de peças de reposição gratuitas, substituição garantida de peças danificadas, garantia de transporte, garantia de capacidade de produção e uma política de fábrica aberta para visitas de clientes e inspeção pré-embarque.

Para fins de comparação, os compradores devem comparar qualquer proposta com os fabricantes de referência europeus estabelecidos, como Coperion, Leistritz e KraussMaffei Berstorff, em relação aos parâmetros específicos que são importantes: torque específico, fator de serviço da caixa de engrenagens, especificações do revestimento do tambor, classe de precisão do alimentador e metalurgia do elemento de parafuso. Uma linha de fabricação chinesa bem especificada de um fabricante focado compete credibilmente nesses parâmetros; uma mal especificada não o faz, e a diferença é visível na ficha técnica e não no material de marketing.

Perguntas Frequentes

Qual é o intervalo de saída que define uma instalação de extrusão de composto com dois parafusos pequenos?

Uma pequena usina é uma única linha de rotação conjunta na faixa de 300 a 1000 kg/h, tipicamente construída em torno de uma máquina da classe SHJ-52, SHJ-65 ou SHJ-75, com um L/D de 40 a 52, torque específico T/A³ entre 7 e 11 e um motor principal de 55 a 110 kW. Abaixo de 300 kg/h, a sobrecarga fixa por quilograma torna a operação comercial difícil e a unidade comporta-se como uma instalação de desenvolvimento ou de teste. Acima de 1000 kg/h, a infraestrutura de utilidade, o número de silos, a automação de embalagem e a camada de gerenciamento aumentam, e o projeto deixa de ser pequeno em qualquer sentido operacional.

Qual item único consome a maior parte do orçamento?

O extrusor de dois parafusos em si, incluindo o conjunto de parafusos segmentados, seções do cilindro, caixa de engrenagens e acionamento, representa entre 28% e 38% do investimento total fixo e tem uma classe de custo Premium. Os alimentadores gravimétricos de perda de peso são o segundo maior bloco de equipamentos, com 8% a 14%. Em uma instalação construída internamente, a construção, o piso, a guindaste e o pacote de proteção contra incêndios podem rivalizar com o extrusor, com 15% a 25%, razão pela qual a decisão entre alugar ou construir remodela todo o perfil orçamentário mais do que qualquer escolha de equipamento.

Quanto capital de trabalho é necessário além do orçamento para equipamentos?

O plano de capital circulante é igual a 25 a 45 por cento do investimento fixo total, o que significa uma necessidade total de financiamento de 125 a 145 pontos do índice, em comparação com uma base de investimento fixo de 100. Ele abrange o estoque de resina e aditivos, a produção em andamento, os produtos acabados mantidos para testes de liberação e os créditos a receber, que normalmente têm uma duração de 45 a 90 dias no composto industrial. Este é o item mais subestimado em projetos de composto pela primeira vez e a causa mais frequente de uma instalação técnica sólida que fica parada nos meses de terceiro a sexto.

Deve uma primeira fábrica optar por engrenagem de água, pelotização subaquática ou em praia?

A corte de face com anel de água é a melhor opção padrão para uma primeira planta pequena: ocupa uma posição intermediária, com 6 a 7% do investimento fixo, trata bem os masterbatch, as poliolefinas preenchidas e os compostos de cabos, e requer muito menos atenção do operador do que a corte de fios. Escolha a pelotização de fios se o portfólio estiver dominado por compostos de engenharia reforçados com fibra de vidro, porque preserva melhor a extensão das fibras. Escolha a corte submersa apenas se os elastômeros adesivos, os fundos de baixa viscosidade ou uma exigência de pelotas esféricas o exigirem realmente, uma vez que custa 1,6 a 2,0 vezes o valor de base da corte de fios e acrescenta um fardo de tratamento de água em circuito fechado.

Como é determinada a capacidade do transformador para a usina?

Utilize um método em quatro etapas. Adicione a potência conectada de todos os motores, aquecedores e auxiliares; aplique um fator de diversidade de 0,60 a 0,75, pois os aquecedores de tambor operam em ciclos e os auxiliares não funcionam todos simultaneamente a carga máxima; divida pela fator de potência de cerca de 0,85 para converter kW em kVA; depois multiplique por 1,25 para a sobrecarga de inicialização, margem de regulação da tensão e expansão futura. As pequenas usinas compostas possuem entre 150 e 350 kVA de capacidade instalada de transformador, com uma linha de 400 kg/h geralmente com 160 a 250 kVA e uma linha de 800 kg/h com 315 a 400 kVA.

Que especificações de construção devem ser verificadas antes de assinar um contrato de arrendamento?

Verifique quatro parâmetros antes de concluir a instalação: uma altura interna clara de pelo menos seis metros para acomodar a mezanina de alimentação, os tanque de recarga e a distância mínima para o gancho da guincho; um guincho móvel de 3 a 5 toneladas que cubra a área da extrusora; carga no chão de pelo menos 3 toneladas por metro quadrado em geral e 5 toneladas por metro quadrado sob as posições da extrusora e do silo; e capacidade elétrica adequada e drenagem para o sistema de resfriamento. A adaptação da altura ou da capacidade do guincho em uma estrutura existente frequentemente custa mais do que o aluguel economizado.

Qual o consumo específico de energia a esperar?

O plano é de 0,25 a 0,45 kWh por quilograma na fronteira da fábrica, incluindo todos os auxiliais. O polipropileno altamente preenchido fica entre 0,25 e 0,30, o masterbatch de cor entre 0,28 e 0,36, o ABS retardador de chamas entre 0,32 e 0,40 e o poliamida reforçado com 30% de fibra de vidro entre 0,38 e 0,45. Os principais fatores de melhoria são uma configuração correta de parafusos que evita o aquecimento desnecessário por cisalhamento, controle proporcional do resfriamento do cilindro em vez de solenóides on/off, motores de alta eficiência com acionamento de frequência variável e isolamento do cilindro e da matriz.

Quantas pessoas são necessárias para operar a fábrica?

Uma operação em dois turnos requer 11 a 12 pessoas em uma estrutura completa ou 7 a 8 em uma equipe enxuta que combina a mistura com o embalamento. Uma operação em três turnos requer 16 a 20 pessoas em uma estrutura completa ou 11 a 13 em uma enxuta. Os papéis não negociáveis são líder de turno, operador de extrusora, operador de mistura, operador de embalagem, técnico de qualidade, técnico de manutenção e gerente da fábrica. Começar em dois turnos e promover operadores comprovados para o terceiro turno geralmente produz uma aceleração mais rápida do que a contratação de todos os três turnos desde o primeiro dia.

Quanto tempo leva todo o projeto, desde a decisão até à produção comercial?

De seis a dez meses, com oito meses como caso central realista para uma construção alugada e dez meses para uma construção em terreno virgem. A via crítica raramente é a fabricação do extrusor, que demora de 3 a 5 meses, mas sim a sequência paralela de aprovação ambiental, obras civis e conexão de serviços públicos. Iniciar a avaliação ambiental no segundo mês e colocar a ordem de equipamento antes de o projeto civil ser congelado são as duas decisões que mais protegem o cronograma.

Que certificações devem ser orçamentadas desde o início?

Os itens do lado da maquinaria estão marcados com o CE, quando aplicável, e seguem as normas de segurança elétrica da IEC 60204-1, ambos incluídos no contrato de compra ao fazer o pedido. Os itens do lado do negócio estão em conformidade com a norma ISO 9001, o que leva de 4 a 8 meses e deve começar no terceiro ou quarto mês, além de declarações RoHS e declarações REACH SVHC para os mercados relevantes. Se os tipos retardadores de chamas estiverem no plano, inicie o programa de certificação UL yellow card durante a comissionamento, pois isso leva de 4 a 9 meses por família de tipos. Os itens do lado do local incluem a avaliação do impacto ambiental, a permissão de descarga de poluentes, uma análise do risco de poeira combustível e a normalização da segurança do trabalho.

Quais são as causas mais comuns de superação do orçamento?

Sete itens se repetem: atualizações de transformadores e painéis de distribuição após a inicialização, redução adicional de poeira e VOC exigida pelo regulador, configurações de parafusos segunda e terceira adquiridas posteriormente, ampliação do escopo do laboratório após a primeira auditoria do cliente, falta de capital circulante nos meses três a seis, omissão do pacote inicial de peças de reposição e retrabalho civil para a carga do piso ou a liberação da guinada. Juntos, estes itens normalmente adicionam de 12 a 25 pontos ao orçamento de um projeto planejado em 100. Cada um deles é evitável na fase de especificação.

Um extrusor de parafusos de laboratório vale a pena comprar para uma pequena fábrica?

Para uma fábrica que compete em termos de know-how de formulação, e não de preço, geralmente sim, mas como um investimento de fase dois, em vez de uma compra no primeiro dia. Uma máquina de laboratório converte o trabalho de desenvolvimento que, de outra forma, consumiria horas de produção, em tempo produtivo paralelo, e permite que você teste receitas específicas do cliente sem uma mudança completa da produção. Para uma fábrica que opera um portfólio limitado de masterbatches de commodities, o caso é mais fraco e o capital é melhor investido em automação de embalagem ou capacidade adicional de silos de mistura.

Como a utilização da capacidade afeta o retorno do investimento?

Muito fortemente e de forma não linear. Cada ganho de 10 pontos na utilização da capacidade reduz o tempo de amortização em cerca de 14 a 24%, dependendo do nível de margem. Uma instalação de engenharia de alta margem com uma utilização de 85% pode atingir o ponto de amortização em 18 a 27 meses, enquanto a mesma instalação com uma utilização de 40% estende-se para 48 a 66 meses. A utilização de equilíbrio no primeiro ano varia de 62 a 72% para masterbatches de preenchimento de commodities, até 36 a 46% para compostos reforçados e retardadores de chama, o que é o argumento mais claro para investir na capacidade de atender ao nível mais alto.

Conclusão

O orçamento total necessário para lançar uma pequena fábrica de extrusão e compósitos de dois parafusos é melhor compreendido não como um único número, mas como uma estrutura. Defina o investimento total fixo em uma base de 100 pontos de índice e a arquitetura fica clara: o extrusor de parafusos gêmeos e seus conjuntos de parafusos representam de 28 a 38 por cento como um item Premium, a alimentação gravimétrica de 8 a 14 por cento como um item Alto, o sistema de pelotização de 5 a 9 por cento, a distribuição de energia de 5 a 8 por cento, o laboratório de qualidade de 3 a 6 por cento, a instalação e a comissionamento de 3 a 5 por cento e o edifício de 6 a 10 por cento como uma adaptação alugada ou de 15 a 25 por cento como uma construção em terreno virgem. Além dessa base, o capital circulante adiciona mais 25 a 45 pontos de índice, o que faz com que o total honesto necessário de financiamento seja de 125 a 145 pontos de índice.

Três decisões determinam se esse orçamento produz um negócio viável. O primeiro é a classe da máquina e o torque específico, porque uma máquina de baixo torque limita a sua produção exatamente nas classes reforçadas e retardadoras de chamas que apresentam a melhor margem de conversão. O segundo é a precisão de alimentação, porque um extrusor de mistura alimentado com material insuficiente produz exatamente a formulação que seus alimentadores fornecem e nada mais. O terceiro é a capacidade de laboratório, porque um composto que não pode ser caracterizado é um composto que não pode ser vendido em nenhum mercado orientado por especificações. Esses três blocos juntos somam aproximadamente 45 pontos de índice e estabelecem o teto do mercado acessível da fábrica durante toda a sua vida operacional.

Tudo o resto no orçamento é gerenciável através de uma engenharia disciplinada. Dimensionar o transformador com o método completo de quatro etapas e o fator 1,25. Confirme os limites locais de emissão por escrito antes de especificar medidas de redução. Compre todas as configurações de parafusos necessárias ao seu plano de produto com o pedido original da máquina. Ordene peças de reposição críticas em relação ao desgaste como parte do lançamento. Verifique a altura do edifício, a capacidade da guindaste e a carga do piso em relação aos desenhos fornecidos pelo fornecedor antes de assinar qualquer documento. Defina explicitamente o capital de giro e obtenha uma facilidade comprometida antes do início das operações. Faça essas seis coisas e os 12 a 25 pontos de índice de sobreposição típicos desaparecerão em grande parte.

Se estiver a definir um projeto de compósito de 300 a 1000 kg/h, o passo mais produtivo é converter o seu portfólio de produtos pretendido numa especificação: capacidade por família de produtos, restrição do processo, número e tipo de alimentadores, método de granulagem, exigência de secagem e consumo específico de energia alvo. A Kerke, uma fábrica da Wanplas focada exclusivamente em extrusoras paralelas de dupla hélice para compósitos, pode então configurar uma linha da série KTE de acordo com essa especificação e fornecer os desenhos de fundação, utilidade e limpeza que o seu projeto civil necessita, juntamente com a instalação, a comissionamento e a formação do operador. Envie a lista de produtos em vez do número de modelo da máquina, e a proposta resultante será uma configuração da instalação e não uma lista de preços.