Die globale Masterbatch-Herstellungsindustrie befindet sich in einem digitalen Wandel, der durch die Einführung moderner Automatisierungstechnologien angetrieben wird. Programmierbare Logiksteuergeräte (PLC) haben sich als das zentrale Nervensystem moderner Masterbatch-Extrusionsverfahren etabliert und haben die traditionellen manuellen Steuerungsmethoden ersetzt und jeden Aspekt der Produktion revolutioniert. Als führender globaler Hersteller von Zwillingsschraubextrudern, Masterbatch-Extrudern und Compoundierextrudern hat Kerke Extruder hochmoderne PLC-Steuerungssysteme in alle seine KTE-Serien-Zwillingsschraubextruder und KTE-T-Serien-Dreischraubextruder integriert, um weltweit Masterbatch-Herstellern ein bisher unerreichtes Maß an Präzision, Effizienz und Zuverlässigkeit zu bieten. Dieser umfassende Leitfaden untersucht im Detail, wie PLC-Steuerungssysteme Masterbatch-Extrusionsverfahren optimieren, von der Steuerung von Prozessparametern über das Qualitätsmanagement bis hin zu Energieeffizienz und vorausschauender Wartung.
Die Produktion von Masterbatch ist ein komplexer Prozess, der eine präzise Steuerung über mehrere voneinander abhängige Variablen erfordert, darunter Temperatur, Druck, Schraubendrehzahl, Zufuhrgeschwindigkeit und Drehmoment. Auch geringfügige Abweichungen in diesen Parametern können zu erheblichen Qualitätsproblemen führen, wie etwa Farbabweichungen, schlechte Dispersion und unregelmäßige Pelletgrößen. Traditionelle manuelle Steuerungsmethoden sind stark von der Erfahrung und dem Urteil des Bedieners abhängig, was zu hoher Variabilität zwischen den Chargen, übermäßigem Materialverlust und geringer Produktionseffizienz führt. PLC-Steuerungssysteme beheben diese Probleme durch die Bereitstellung von Echtzeitüberwachung, automatischer Parameteranpassung und zentralisierte Steuerung aller Extrusionsprozesse. Dadurch wird eine konsistente Produktqualität und maximale Betriebseffizienz gewährleistet.
Kerke Extruder verfügt über mehr als 15 Jahre spezialisierte Erfahrung in der Integration von hoch entwickelten PLC-Steuerungssystemen in Masterbatch-Extrusionsanlagen. Alle unsere Extruder sind mit industriellen PLC-Plattformen führender Hersteller wie Siemens und Mitsubishi ausgestattet, die mit hochauflösenden Touchscreen-Human-Machine-Interfaces (HMIs) kombiniert sind, die intuitive Bedienung und umfassende Prozessvisualisierung ermöglichen. Unsere PLC-Systeme sind speziell auf die Anforderungen der Masterbatch-Produktion abgestimmt, mit vorprogrammierten Steuerungsalgorithmen, Rezeptverwaltungsfunktionen und Datenlogger, die auf die einzigartigen Anforderungen der Produktion von Farb-, Funktions- und Füllstoffmasterbatch zugeschnitten sind. Dieser Leitfaden gibt Ihnen einen vollständigen Überblick darüber, wie PLC-Steuerungssysteme Ihre Masterbatch-Extrusionsprozesse transformieren und erhebliche finanzielle Vorteile bieten können.
Domäne: Herstellung von Ausrüstungen für die Extrusion und Verarbeitung von Kunststoffen. Verwenden Sie präzise technische/industrielle Begriffe. Halten Sie Standardscodes (ISO, ASTM, UL, RoHS, REACH), Einheiten (°C, MPa, mm, g/cm³, kV/mm), Polymerabkürzungen (PP, PE, PVC, ABS, PC, PA, PET, PBT, POM, TPU, PPS, PEEK), Markennamen und Modell-/Teilnummern genau so wie sie geschrieben sind – übersetzen Sie sie nicht. Bewahren Sie alle HTML-Tags, {Einfügemöglichkeiten} und Klammern auf. Formelles technisches Register. Text: 1. Grenzen der traditionellen manuellen Steuerung bei der Masterbatch-Extrusion
Bevor wir die Vorteile von PLC-Steuerungssystemen untersuchen, ist es wichtig, die Grenzen der traditionellen manuellen Steuerungsmethoden zu verstehen, die die Masterbatch-Industrie seit Jahrzehnten plagen. Diese Grenzen beeinträchtigen nicht nur die Produktqualität und die Produktionseffizienz, sondern erhöhen auch die Betriebskosten und die Sicherheitsrisiken.
Domäne: Herstellung von Ausrüstungen für die Kunststoffextrusion und -Verarbeitung. Verwenden Sie präzise technische/industrielle Begriffe. Halten Sie Standardscodes (ISO, ASTM, UL, RoHS, REACH), Einheiten (°C, MPa, mm, g/cm³, kV/mm), Polymerabkürzungen (PP, PE, PVC, ABS, PC, PA, PET, PBT, POM, TPU, PPS, PEEK), Markennamen und Modell-/Teilnummern genau wie sie geschrieben sind – übersetzen Sie sie nicht. Bewahren Sie alle HTML-Tags, {Platzhalter} und Klammern auf. Formeller technischer Register. Text: 1.1 Unebenmäßige Produktqualität
Die wichtigste Einschränkung der manuellen Steuerung ist die inherente Variabilität zwischen den Chargen, die durch menschliche Fehler und unkonforme Entscheidungen der Bedienung verursacht wird. In manuellen Systemen müssen die Bedienungspersonal ständig mehrere Prozessparameter überwachen und manuelle Anpassungen vornehmen, basierend auf ihrer Erfahrung und Beobachtungen. Dies führt zu erheblichen Unterschieden in Temperatur, Druck und Fördergeschwindigkeit zwischen verschiedenen Bedienungspersonal und sogar zwischen verschiedenen Schichten, die von derselben Person bedient werden. Diese Unterschiede führen zu einer unkonsequenten Produktqualität, einschließlich Farbunterschieden, schlechter Dispersion und variabler Schmelzfließindex, was zu Kundenbeschwerden und verlustigem Geschäft führen kann.
Zum Beispiel kann eine Temperaturvariation von nur 5°C im Extrusionsrohr die Schmelzcharakteristiken des Polymeren und die Verteilung von Pigmenten und Additiven erheblich beeinflussen. In manuellen Steuerungssystemen sind solche Schwankungen aufgrund verzögerter Reaktion des Bedieners und ungenauer Temperaturregelung üblich. Dies führt zu Farbunterschieden von Charge zu Charge, die für viele Anwendungen, insbesondere in der Verpackungs- und Automobilindustrie, in der eine strikte Farbkonstanz erforderlich ist, nicht akzeptabel sind.
1.2 Hoher Materialverbrauch und Produktionskosten
Manuelle Steuerungssysteme führen auch zu deutlich höheren Materialverlusten im Vergleich zu PLC-gesteuerten Systemen. Bei Start, Stop und Wechsel der Rezepturen erfordern manuelle Systeme eine umfangreiche Betätigung durch den Bediener und produzieren große Mengen an Material, das nicht den Spezifikationen entspricht und entweder verschrottet oder wiederverarbeitet werden muss. Die durchschnittliche Abfallrate für manuell gesteuerte Masterbatch-Extrusionslinien beträgt 8 bis 12 % der Gesamtproduktion, während sie bei PLC-gesteuerten Linien weniger als 1,5 % beträgt.
Neben dem Materialverlust haben manuelle Steuerungssysteme auch höhere Personalkosten und eine geringere Produktionseffizienz. Die Bedienpersonen müssen die Anlagen ständig überwachen und manuelle Anpassungen vornehmen, was die Anzahl der Maschinen begrenzt, die eine Bedienperson verwalten kann. Manuelle Systeme erfordern auch längere Umstellzeiten zwischen verschiedenen Rezepturen, was die effektive Produktionszeit verkürzt und die Personalkosten pro produzierte Einheit erhöht.
1.3 Begrenzte Prozesssichtbarkeit und Datenverwaltung
Traditionelle manuelle Steuerungssysteme bieten sehr eingeschränkte Möglichkeiten zur Prozessüberwachung und Datenverwaltung. Betreiber können nur eine kleine Anzahl von Parametern gleichzeitig überwachen, und es gibt keine systematische Methode, Produktionsdaten zu erfassen und zu analysieren. Dies erschwert die Identifizierung von Prozesstrends, die Diagnose von Qualitätsproblemen und die Umsetzung von Initiativen zur kontinuierlichen Verbesserung.
Ohne umfassende Datenerfassung und Rückverfolgbarkeit haben Hersteller auch Schwierigkeiten, die steigenden regulatorischen Anforderungen an die Produktverfolgbarkeit in Branchen wie der Lebensmittelverpackung und der medizinischen Geräte zu erfüllen. Die manuelle Aufzeichnung ist zeitaufwendig, anfällig für Fehler und oft unvollständig, wodurch es schwierig ist, Rohstoffe bis zu bestimmten Produktionslägern zurückzuverfolgen oder die Ursache von Qualitätsproblemen zu ermitteln.
Domäne: Herstellung von Ausrüstungen für die Kunststoffextrusion und -Verarbeitung. Verwenden Sie präzise technische/industrielle Begriffe. Halten Sie Standardscodes (ISO, ASTM, UL, RoHS, REACH), Einheiten (°C, MPa, mm, g/cm³, kV/mm), Polymerabkürzungen (PP, PE, PVC, ABS, PC, PA, PET, PBT, POM, TPU, PPS, PEEK), Markennamen und Modell-/Teilnummern genau wie sie geschrieben sind – übersetzen Sie sie nicht. Bewahren Sie alle HTML-Tags, {Einfügemöglichkeiten} und Klammern auf. Formeller technischer Register. Text: 1.4 Erhöhte Sicherheitsrisiken
Manuelle Steuerungssysteme stellen im Vergleich zu PLC-gesteuerten Systemen auch erhöhte Sicherheitsrisiken dar. Die Bedienpersonen müssen potenziell gefährliche Aufgaben wie das Öffnen des Behälters für die Reinigung, die Justierung von Maschinenkomponenten während des Betriebs und die Handhabung heißer Materialien ausführen. Manuelle Systeme verfügen auch nicht über umfassende Sicherheitsverriegelungen und automatische Abschaltmöglichkeiten, was das Risiko von Unfällen und Verletzungen erhöht.
Domäne: Herstellung von Kunststoffextrusions-und Compoundiermaschinen. Verwenden Sie präzise technische/industrielle Begriffe. Halten Sie Standardscodes (ISO, ASTM, UL, RoHS, REACH), Einheiten (°C, MPa, mm, g/cm³, kV/mm), Polymerkürzel (PP, PE, PVC, ABS, PC, PA, PET, PBT, POM, TPU, PPS, PEEK), Markennamen und Modell-/Teilnummern genau so wie sie geschrieben sind – übersetzen Sie sie nicht. Bewahren Sie alle HTML-Tags, {Platzhalter} und Klammern auf. Formelles technisches Register. Text: 2. Kernkomponenten und Funktionen von Kerke PLC-Steuerungen
Kerke Extruder’s PLC control systems are specifically designed to address the limitations of manual control and optimize every aspect of masterbatch extrusion operations. Our systems consist of several core components that work together to provide comprehensive process control, monitoring, and automation.
2.1 Industrial-Grade PLC-Hardware
Alle Kerke Masterbatch-Extruder sind mit industriell gefertigter PLC-Hardware von führenden Herstellern wie Siemens S7-Serie und Mitsubishi Q-Serie ausgestattet. Diese PLC-Plattformen sind bekannt für ihre Zuverlässigkeit, Haltbarkeit und Leistung in anspruchsvollen industriellen Umgebungen. Sie verfügen über Hochgeschwindigkeitsverarbeitungsfähigkeiten, eine umfangreiche Eingabe-/Ausgabe-(I/O)-Kapazität und robuste Kommunikationsschnittstellen, die eine nahtlose Integration mit anderen Geräten und Systemen ermöglichen.
The PLC serves as the central processing unit of the extrusion line, receiving input from various sensors and transducers, executing control algorithms, and sending output signals to actuators such as heaters, motors, and valves. Kerke’s PLC systems are configured with redundant power supplies and backup memory to ensure continuous operation even in the event of power fluctuations or temporary outages.
2.2 Touchscreen-HMI mit hoher Auflösung
Kerke’s PLC control systems feature high-resolution color touch screen HMIs that provide intuitive operation and comprehensive process visualization. The HMI displays real-time data for all critical process parameters including temperature, pressure, screw speed, feeding rate, motor load, and torque. It also provides graphical representations of the extrusion process, trend graphs, and alarm screens that highlight any deviations from normal operating conditions.
Die HMI-Schnittstelle ist auf Benutzerfreundlichkeit ausgelegt und bietet farbcodierte Displays, anpassbare Layouts und Unterstützung für mehrere Sprachen für internationale Betriebsabläufe. Operatoren können die Prozessparameter einfach anpassen, auf Produktionsrezepturen zugreifen, historische Daten anzeigen und Probleme direkt über das Touchscreen beheben. Die HMI bietet auch passwortgeschützte Zugriffsstufen, um sicherzustellen, dass nur autorisierte Mitarbeiter Änderungen an kritischen Prozessparametern vornehmen können.
Domäne: Herstellung von Kunststoffextrusions- und Compoundiermaschinen. Verwenden Sie präzise technische/industrielle Begriffe. Halten Sie Standardscodes (ISO, ASTM, UL, RoHS, REACH), Einheiten (°C, MPa, mm, g/cm³, kV/mm), Polymerabkürzungen (PP, PE, PVC, ABS, PC, PA, PET, PBT, POM, TPU, PPS, PEEK), Markennamen und Modell-/Teilnummern genau so, wie sie geschrieben sind – übersetzen Sie sie nicht. Bewahren Sie alle HTML-Tags, {Platzhalter} und Klammern auf. Formeller technischer Register. Text: 2.3 Fortgeschrittenes Sensor- und Aktuatornetzwerk
Kerke’s PLC control systems are integrated with a comprehensive network of high-precision sensors and actuators that monitor and control every aspect of the extrusion process. Temperature sensors are installed in each barrel zone, die head, and pelletizing system, providing accurate temperature measurements with ±0.5°C precision. Pressure transducers monitor melt pressure at the die head and along the barrel, providing real-time feedback on the extrusion process.
Weitere Sensoren umfassen Geschwindigkeitssensoren für die Schraub- und Zufuhrsysteme, Drehmomentsensoren für das Antriebsystem und Füllstandssensoren für die Materialbehälter. Diese Sensoren liefern kontinuierliche Eingaben an den PLC, der diese Informationen verwendet, um die Bedienung des Extruders anzupassen und optimale Prozessbedingungen zu gewährleisten. Der PLC steuert auch verschiedene Aktoren, einschließlich elektrischer Heizgeräte, Kühlventile, Frequenzumwandler für die Motoren und Zufuhrsysteme.
Domäne: Herstellung von Ausrüstungen für die Kunststoffextrusion und -Verarbeitung. Verwenden Sie präzise technische/industrielle Begriffe. Halten Sie Standardscodes (ISO, ASTM, UL, RoHS, REACH), Einheiten (°C, MPa, mm, g/cm³, kV/mm), Polymerabkürzungen (PP, PE, PVC, ABS, PC, PA, PET, PBT, POM, TPU, PPS, PEEK), Markennamen und Modell-/Teilnummern genau so, wie sie geschrieben sind – übersetzen Sie sie nicht. Bewahren Sie alle HTML-Tags, {Platzhalter} und Klammern auf. Formeller technischer Register. Text: 2.4 Integrierte Sicherheitssysteme
Safety is a top priority in Kerke’s PLC control system design. Our systems feature comprehensive safety interlocks and automatic shutdown capabilities that protect both operators and equipment. The PLC continuously monitors critical safety parameters such as motor temperature, bearing temperature, and emergency stop buttons. In the event of an abnormal condition, the PLC will automatically trigger an alarm and initiate a controlled shutdown procedure to prevent accidents and equipment damage.
Kerke’s safety systems comply with international safety standards including CE and UL, and feature redundant safety circuits to ensure maximum reliability. The PLC also logs all safety events and alarms, providing a complete record for safety audits and incident investigation.
Domäne: Herstellung von Ausrüstungen für die Extrusion und Verarbeitung von Kunststoffen. Verwenden Sie präzise technische/industrielle Begriffe. Halten Sie Standardscodes (ISO, ASTM, UL, RoHS, REACH), Einheiten (°C, MPa, mm, g/cm³, kV/mm), Polymerkürzel (PP, PE, PVC, ABS, PC, PA, PET, PBT, POM, TPU, PPS, PEEK), Markennamen und Modell-/Teilnummern genau so wie sie geschrieben sind – übersetzen Sie sie nicht. Bewahren Sie alle HTML-Tags, {Ersatzmerkmale} und Klammern auf. Formelles technisches Register. Text: 3. Wie optimiert die PLC-Kontrolle wichtige Aspekte der Masterbatch-Extrusion
PLC-Steuerungssysteme optimieren die Masterbatch-Extrusionsvorgänge auf verschiedene Weise, von der präzisen Steuerung der Prozessparameter über das Qualitätsmanagement bis hin zu Energieeffizienz und vorausschauender Wartung. Jede dieser Optimierungen trägt zur Verbesserung der Produktqualität, zur Erhöhung der Produktionseffizienz und zur Verringerung der Betriebskosten bei.
3.1 Präzise Steuerung der Prozessparameter
Der wichtigste Vorteil von PLC-Steuerungen besteht darin, dass sie eine präzise und konsistente Steuerung aller kritischen Prozessparameter ermöglichen. Im Gegensatz zu manuellen Steuerungs-systemen, die auf der Urteilskraft und Reaktion des Bedieners beruhen, verwenden PLC-Systeme Closed-Loop-Steuerungsalgorithmen, um die Prozessparameter kontinuierlich in Echtzeit zu überwachen und anzupassen.
Temperature control is particularly critical in masterbatch production, as even minor temperature variations can significantly affect product quality. Kerke’s PLC systems use advanced PID (Proportional-Integral-Derivative) control algorithms with auto-tuning capabilities to maintain precise temperature control in each barrel zone. The PLC continuously compares the actual temperature measured by the sensors with the setpoint temperature and adjusts the heating and cooling output accordingly. This results in temperature stability within ±0.5°C, ensuring consistent polymer melting and additive dispersion.
Die PLC bietet auch eine präzise Steuerung der Schraubendrehzahl, der Fördergeschwindigkeit und des Drehmoments. Variable Frequenzantriebe ermöglichen der PLC, die Schraubendrehzahl mit einer Genauigkeit von ±1 U/min anzupassen, wodurch ein konsistenten Durchsatz und eine konstante Scherhäufigkeit gewährleistet wird. Die Fördersysteme werden von der PLC gesteuert, um präzise Formulierungsverhältnisse zu wahren, wobei gravimetrische Förderer eine Dosiergenauigkeit von ±0,1 % bieten. Diese präzise Steuerung aller Prozessparameter sorgt dafür, dass der Extrusionsprozess jederzeit im optimalen Bereich arbeitet, was zu einer konsistenten Produktqualität und maximaler Produktionseffizienz führt.
3.2 Rezeptverwaltung und schnelle Umstellung von Formeln
Recipe management is one of the most valuable features of PLC control systems for masterbatch manufacturers who produce multiple products with different formulations. Kerke’s PLC systems can store up to 1000 different production recipes, each containing all the process parameters required for a specific masterbatch formulation. This includes temperature profiles, screw speed, feeding rates for each component, pelletizing parameters, and cooling settings.
Bei der Wechselung zwischen verschiedenen Rezepturen wählen die Bedienpersonen einfach die entsprechende Rezeptur aus der HMI aus, und der PLC passt alle Prozessparameter automatisch auf die richtigen Einstellungen ein. Dadurch entfällt die Notwendigkeit der manuellen Eingabe von Parametern, das Risiko von menschlichen Fehlern wird reduziert und die Umstellungszeit deutlich verkürzt. Die PLC-Automatisierung verkürzt die Umstellungszeit für Formeln um 30-60% im Vergleich zur manuellen Steuerung, erhöht die effektive Produktionszeit und ermöglicht es den Herstellern, effizienter mit kleineren Serienbestellungen umzugehen.
Kerke’s recipe management system also features version control and access restrictions, ensuring that only authorized personnel can modify or create new recipes. All recipe changes are logged by the PLC, providing a complete audit trail for quality control and regulatory compliance purposes.
3.3 Qualitätskontrolle und Konsistenz
PLC-Steuerungssysteme verbessern die Produktqualität und -konsistenz erheblich, indem sie menschliche Fehler eliminieren und sicherstellen, dass der Extrusionsprozess stets innerhalb der optimalen Parameter arbeitet. Die kontinuierliche Überwachung und automatische Anpassung der Prozessparameter gewährleisten, dass jede Charge unter identischen Bedingungen hergestellt wird, was zu einer konsistenten Produktqualität von Charge zu Charge führt.
Die PLC integriert sich auch mit verschiedenen inline Qualitätskontrollsystemen wie Farbmessgeräten, Schmelzfließindex-Testern und Pellet-Größenanalysatoren. Diese Systeme liefern dem PLC Echtzeit-Qualitätsdaten, die es ermöglicht, die Prozessparameter automatisch anzupassen, um eventuelle Abweichungen von den gewünschten Qualitätsvorgaben zu korrigieren. Wenn das inline Farbmesssystem beispielsweise eine Farbabweichung feststellt, kann die PLC automatisch die Zufuhrrate des Pigments anpassen, um die Farbe wieder in den Spezifikationen zu bringen.
Diese geschlossene Qualitätskontrolle sorgt dafür, dass Qualitätsprobleme sofort erkannt und behoben werden, wodurch die Herstellung großer Mengen von Material mit unzureichender Spezifikation vermieden wird. Das Ergebnis ist eine signifikante Reduzierung der Ausschussquote und der Nacharbeitskosten sowie eine verbesserte Kundenzufriedenheit aufgrund der konsistenten Produktqualität.
3.4 Optimierung der Energieeffizienz
Der Energieverbrauch ist eine bedeutende Betriebskostenpost bei der Masterbatch-Produktion, und PLC-Steuerungssysteme können den Energieverbrauch erheblich reduzieren, indem sie die Bedienung des Extruders und der Hilfsgeräte optimieren. Das PLC überwacht kontinuierlich den Energieverbrauch aller Komponenten und passt deren Betrieb an, um den Energieverbrauch zu minimieren und die Produktionseffizienz zu erhalten.
One of the most significant energy savings comes from optimized temperature control. Kerke’s PLC systems use advanced temperature control algorithms that minimize energy waste by precisely regulating the heating and cooling of each barrel zone. The PLC also features energy-saving modes that reduce power consumption during periods of low production or standby.
Das PLC optimiert auch die Betriebsweise des Antriebsystems und regelt die Schraubengeschwindigkeit und das Drehmoment, um sie an die aktuellen Produktionsanforderungen anzupassen. Dadurch wird verhindert, dass der Motor bei Bedarf mit voller Leistung arbeitet, was den Energieverbrauch reduziert und die Lebensdauer der Antriebskomponenten verlängert. Insgesamt können PLC-Steuerungssysteme den Energieverbrauch um 15 bis 25 % gegenüber manuell gesteuerten Extrusionslinien reduzieren, was zu erheblichen Kostenersparnissen über die Lebensdauer der Ausrüstung führt.
3.5 Prädiktive Wartung und Zuverlässigkeit von Anlagen
PLC-Kontrollsysteme ermöglichen eine vorausschauende Wartung, indem sie den Zustand des Extruders kontinuierlich überwachen und potenzielle Probleme identifizieren, bevor sie zu unplanmäßiger Stillstand führen. Das PLC sammelt und analysiert Daten von verschiedenen Sensoren, einschließlich Vibrationssensoren, Temperatursensoren und Stromsensoren, um frühzeitig Anzeichen für Ausfälligkeit oder Ausfall der Ausrüstung zu erkennen.
Zum Beispiel kann der PLC den Stromverbrauch des Antriebsmotors überwachen, um erhöhte Reibung im Getriebe oder der Schraube zu erkennen. Er kann auch die Temperatur der Lager überwachen, um frühzeitige Anzeichen für eine Lagerausfall zu erkennen. Wenn der PLC eine abnormale Situation erkennt, löst er einen Alarm aus und liefert Wartungspersonal detaillierte Informationen zum Problem, sodass sie Wartungsarbeiten während geplanter Stillstandszeiten planen können und nicht mit unvorhergesehenen Produktionsunterbrechungen konfrontiert werden müssen.
Dieser Ansatz der vorausschauenden Wartung erhöht die Zuverlässigkeit der Anlagen erheblich und senkt die Wartungskosten, indem Probleme vor ihrer Entwicklung zu ernsthaften Problemen behoben werden. Darüber hinaus verlängert er die Lebensdauer der Anlagen, indem sichergestellt wird, dass die Wartung zum optimalen Zeitpunkt durchgeführt wird.
Domäne: Herstellung von Ausrüstungen für die Kunststoffextrusion und -Verarbeitung. Verwenden Sie präzise technische/industrielle Begriffe. Halten Sie Standardscodes (ISO, ASTM, UL, RoHS, REACH), Einheiten (°C, MPa, mm, g/cm³, kV/mm), Polymerkürzel (PP, PE, PVC, ABS, PC, PA, PET, PBT, POM, TPU, PPS, PEEK), Markennamen und Modell-/Teilnummern genau so wie sie geschrieben sind – übersetzen Sie sie nicht. Bewahren Sie alle HTML-Tags, {Ersatzmerkmale} und Klammern auf. Formelles technisches Register. Text: 3.6 Datenerfassung und Rückverfolgbarkeit
Comprehensive data logging and traceability are essential for modern masterbatch manufacturing, particularly for industries with strict regulatory requirements such as food packaging and medical devices. Kerke’s PLC control systems automatically log all critical process data including temperature profiles, pressure, screw speed, feeding rates, and production times for each batch.
Die Daten werden in einer sicheren Datenbank gespeichert und können einfach abgerufen und analysiert werden, um die Qualität zu kontrollieren, Prozesse zu optimieren und die gesetzlichen Anforderungen zu erfüllen. Der PLC zeichnet auch alle Handlungen des Bedieners, Parameteränderungen und Alarmereignisse auf, wodurch ein vollständiger Auditverlauf des Produktionsprozesses erhalten wird. Diese Daten können mit Loten der Rohmaterialien und Seriennummern der fertigen Produkte verknüpft werden, was eine vollständige Rückverfolgbarkeit von Rohmaterial bis zum fertigen Produkt ermöglicht.
Diese umfassende Datenerfassung und Nachverfolgbarkeit hilft nicht nur den Herstellern, die regulatorischen Anforderungen zu erfüllen, sondern bietet auch wertvolle Einsichten für die kontinuierliche Prozessverbesserung. Durch die Analyse historischer Produktionsdaten können Hersteller Prozesstrends identifizieren, Produktionsparameter optimieren und Abfall und Energieverbrauch reduzieren.
4. Konfigurationen des PLC-Steuerungssystems nach Extruder-Modell
Kerke Extruder bietet verschiedene Konfigurationen des PLC-Steuerungssystems, die den spezifischen Bedürfnissen und Budgets verschiedener Masterbatch-Hersteller entsprechen. Alle unsere Konfigurationen basieren auf industriellen PLC-Plattformen und enthalten die Kernfunktionen, die für eine effiziente Masterbatch-Produktion erforderlich sind.
4.1 Standardkonfiguration für KTE-20 und KTE-36B
Die Standardkonfiguration des PLC-Steuerungssystems ist für unseren KTE-20-Labor-Doppelschneckenextruder und den KTE-36B-Kleinserien-Doppelschneckenextruder verfügbar. Diese Konfiguration umfasst ein Siemens S7-1200-PLC und einen 10-Zoll-Farb-Touchscreen-HMI. Sie umfasst alle Kernsteuerungsfunktionen, darunter die Temperaturregelung in mehreren Zonen, die Steuerung der Schraubendrehzahl, das Steuern des Zufuhrsystems und die grundlegende Rezeptverwaltung.
Die Standardkonfiguration umfasst auch umfassende Sicherheitsverriegelungen und Alarmsysteme sowie grundlegende Datenlogger-Funktionen. Sie ist ideal für kleine Produktionsbetriebe und Forschungs- und Entwicklungslaboratorien, die zuverlässige Steuerung zu einem erschwinglichen Preis benötigen.
Domäne: Herstellung von Kunststoffextrusions- und Compoundiermaschinen. Verwenden Sie präzise technische/industrielle Begriffe. Halten Sie Standardscodes (ISO, ASTM, UL, RoHS, REACH), Einheiten (°C, MPa, mm, g/cm³, kV/mm), Polymerabkürzungen (PP, PE, PVC, ABS, PC, PA, PET, PBT, POM, TPU, PPS, PEEK), Markennamen und Modell-/Teilnummern genau so, wie sie geschrieben sind – übersetzen Sie sie nicht. Bewahren Sie alle HTML-Tags, {Einfügemöglichkeiten} und Klammern auf. Formelles technisches Register. Text: Preis- und Kostenanalyse:Das Standard-PLC-Steuerungssystem erhöht die Kosten des Extruders um etwa 5.000 bis 8.000 US-Dollar. Obwohl dies eine moderate Erstinvestition darstellt, amortisiert sich diese in der Regel innerhalb von 6 bis 9 Monaten durch reduzierten Materialverlust und eine erhöhte Produktionseffizienz.
Domäne: Herstellung von Kunststoffextrusions-und Compoundiermaschinen. Verwenden Sie präzise technische/industrielle Begriffe. Halten Sie Standardscodes (ISO, ASTM, UL, RoHS, REACH), Einheiten (°C, MPa, mm, g/cm³, kV/mm), Polymerkürzel (PP, PE, PVC, ABS, PC, PA, PET, PBT, POM, TPU, PPS, PEEK), Markennamen und Modell-/Teilnummern genau so, wie sie geschrieben sind – übersetzen Sie sie nicht. Bewahren Sie alle HTML-Tags, {Ersetzungen} und Klammern auf. Formeller technischer Register. Text: 4.2 Erweiterte Konfiguration für KTE-50B und KTE-65B
Für unsere KTE-50B- und KTE-65B-Doppelschneckenextruder für die mittlere Produktion ist eine fortschrittliche Konfiguration des PLC-Steuerungssystems verfügbar. Diese Konfiguration umfasst ein leistungsstärkeres Siemens S7-1500-PLC und einen 15-Zoll-HD-Touchscreen-HMI. Sie umfasst alle Funktionen der Standardkonfiguration sowie eine fortschrittliche Rezeptverwaltung mit Versionskontrolle, verbesserte Datenlogger- und Berichterstellungsfunktionen sowie Fernüberwachung und -steuerung.
Die hoch entwickelte Konfiguration unterstützt auch die Integration mit mehreren Seitenzuführsystemen, Vakuumabzugssystemen und Inline-Qualitätskontrollsystemen. Sie ist ideal für mittelgroße bis große Produktionsbetriebe, die eine größere Flexibilität und fortschrittlichere Steuerungsmöglichkeiten benötigen.
Domäne: Herstellung von Kunststoffextrusions- und Compoundiermaschinen. Verwenden Sie präzise technische/industrielle Begriffe. Halten Sie Standardscodes (ISO, ASTM, UL, RoHS, REACH), Einheiten (°C, MPa, mm, g/cm³, kV/mm), Polymerabkürzungen (PP, PE, PVC, ABS, PC, PA, PET, PBT, POM, TPU, PPS, PEEK), Markennamen und Modell-/Teilnummern genau so, wie sie geschrieben sind – übersetzen Sie sie nicht. Bewahren Sie alle HTML-Tags, {Einfügemöglichkeiten} und Klammern auf. Formelles technisches Register. Text: Preis- und Kostenanalyse:Das hoch entwickelte PLC-Steuerungssystem erhöht die Kosten des Extruders um etwa 12.000 bis 18.000 US-Dollar. Die zusätzliche Investition ist durch die erhöhte Produktionseffizienz, die verbesserte Qualitätskontrolle und die reduzierten Wartungskosten gerechtfertigt. Die typische Amortisationszeit für die hoch entwickelte Konfiguration beträgt 8 bis 12 Monate.
4.3 Premium-Konfiguration für die KTE-75- und KTE-T-Serien
Die Premium-Konfiguration für PLC-Steuerungen ist für unseren großen Produktions-Doppelschneckenextruder KTE-75 und unsere Dreischneckenextruder der KTE-T-Serie verfügbar. Diese Konfiguration umfasst ein Hochleistungs-Siemens S7-1500-PLC mit redundanter Verarbeitung und einem 21-Zoll-Industriedisplay mit berührungsempfindlichem Touchscreen. Sie umfasst alle Funktionen der Advanced-Konfiguration sowie fortschrittliche Funktionen für vorausschauende Wartung, Integration mit ERP-Systemen und umfassende Produktionsmanagementsoftware.
Die Premium-Konfiguration verfügt außerdem über redundante Stromversorgungen und Netzwerkanschlüsse, um maximale Zuverlässigkeit zu gewährleisten. Sie ist ideal für große Produktionsbetriebe, die höchste Leistung, Zuverlässigkeit und Integration mit anderen Unternehmenssystemen benötigen.
Domäne: Herstellung von Kunststoffextrusions- und Compoundiermaschinen. Verwenden Sie präzise technische/industrielle Begriffe. Halten Sie Standardscodes (ISO, ASTM, UL, RoHS, REACH), Einheiten (°C, MPa, mm, g/cm³, kV/mm), Polymerabkürzungen (PP, PE, PVC, ABS, PC, PA, PET, PBT, POM, TPU, PPS, PEEK), Markennamen und Modell-/Teilnummern genau so, wie sie geschrieben sind – übersetzen Sie sie nicht. Bewahren Sie alle HTML-Tags, {Einfügemöglichkeiten} und Klammern auf. Formelles technisches Register. Text: Preis- und Kostenanalyse:Das Premium-PLC-Steuerungssystem erhöht die Kosten des Extruders um etwa 25.000 bis 35.000 US-Dollar. Obwohl dies eine erhebliche Erstinvestition darstellt, bietet es die höchsten Ebenen der Produktionseffizienz, Qualitätskontrolle und Betriebssicherheit. Die typische Amortisationsdauer für die Premium-Konfiguration beträgt 10 bis 14 Monate.
Domäne: Herstellung von Kunststoffextrusions- und Compoundiermaschinen. Verwenden Sie präzise technische/industrielle Begriffe. Halten Sie Standardscodes (ISO, ASTM, UL, RoHS, REACH), Einheiten (°C, MPa, mm, g/cm³, kV/mm), Polymerabkürzungen (PP, PE, PVC, ABS, PC, PA, PET, PBT, POM, TPU, PPS, PEEK), Markennamen und Modell-/Teilnummern genau so, wie sie geschrieben sind – übersetzen Sie sie nicht. Bewahren Sie alle HTML-Tags, {Einfügemöglichkeiten} und Klammern auf. Formelles technisches Register. Text: 5. umfassende Kostenanalyse und Kapitalrendite
Die Investition in einen PLC-gesteuerten Masterbatch-Extruder bietet erhebliche finanzielle Vorteile durch reduzierten Materialverlust, geringeren Energieverbrauch, erhöhte Produktionseffizienz und verbesserte Produktqualität. Die folgende detaillierte Kostenanalyse und Berechnung der Kapitalrendite basieren auf einer typischen mittleren Skalennutzung eines Masterbatch-Produktionsbetriebs mit einem Kerke KTE-50B-Doppelschneckenextruder mit einem modernen PLC-Steuerungssystem.
5.1 Vergleich der anfänglichen Investitionen
Die anfänglichen Investitionskosten für einen Kerke KTE-50B-Doppelschneckenextruder mit einem modernen PLC-Steuerungssystem betragen etwa 55.000 US-Dollar. Dazu gehören der Extruder, das PLC-Steuerungssystem, das Zufuhrsystem, das Wasserkühlungssystem für die Pelletierung und die Installation sowie die Inbetriebnahme. Ein vergleichbarer manuell gesteuerter Extruder würde etwa 40.000 US-Dollar kosten, was eine anfängliche Preisunterschied von 15.000 US-Dollar darstellt.
Diese anfängliche Preisunterschiede werden jedoch schnell durch die erheblichen Betriebskostenersparnisse, die durch das PLC-Steuerungssystem erzielt werden, ausgeglichen. Wie die folgende Analyse zeigen wird, amortisiert sich das PLC-Steuerungssystem in der Regel innerhalb von 8 bis 12 Monaten und erzielt während der Lebensdauer der Geräte erhebliche Nettoeinsparungen.
5.2 jährliche operative Kostenersparnisse
Das PLC-Steuerungssystem ermöglicht jährliche Betriebskostenersparnisse in mehreren wichtigen Bereichen:
Materialverluste: Die durchschnittliche Abfallrate bei manuell gesteuerten Extrudern beträgt 10 %, im Vergleich zu 1,5 % bei PLC-gesteuerten Extrudern. Basierend auf einem jährlichen Produktionsvolumen von 3.000 Tonnen und einem durchschnittlichen Rohstoffpreis von 1.000 US-Dollar pro Tonne entspricht dies einer jährlichen Materialverlusteinsparung von 255.000 US-Dollar.
Energiesparen: PLC-Steuerungssysteme reduzieren den Energieverbrauch um etwa 20 % im Vergleich zur manuellen Steuerung. Basierend auf einem jährlichen Energiekosteneinsatz von 100.000 US-Dollar für einen manuell gesteuerten Extruder entspricht dies einer jährlichen Energieeinsparung von 20.000 US-Dollar.
Arbeitsplatzersparnis: PLC-Steuerungssysteme reduzieren die Arbeitsaufwände um etwa 30 % durch die Automatisierung vieler Routineaufgaben und ermöglichen es jedem Bediener, mehr Maschinen zu steuern. Basierend auf jährlichen Arbeitskosten von 150.000 USD für einen manuell gesteuerten Extruder entspricht dies einer jährlichen Arbeitsplatzersparnis von 45.000 USD.
Maintenancekosten: Die vorausschauende Wartung, die durch das PLC-Steuerungssystem ermöglicht wird, reduziert die Wartungskosten um etwa 25 % und eliminiert unplanmäßige Stillstände. Basierend auf jährlichen Wartungskosten von 40.000 US-Dollar für einen manuell gesteuerten Extruder entspricht dies einer jährlichen Wartungsersparnis von 10.000 US-Dollar.
Gesamte jährliche Betriebskostenersparnis: 330.000 USD
5.3 Berechnung der Kapitalrendite
Auf der Grundlage der anfänglichen Investitionsdifferenz von 15.000 US-Dollar und der jährlichen Betriebskosteneinsparungen von 330.000 US-Dollar beträgt die Amortisationszeit für das PLC-Steuerungssystem nur 0,045 Jahre, also ungefähr 16 Tage. Diese außergewöhnlich kurze Amortisationszeit zeigt, dass die Investition in ein PLC-gesteuertes Extrudiergerät eine der rentabelsten Investitionen ist, die ein Masterbatch-Hersteller tätigen kann.
Über die 15-jährige Lebensdauer des Extruders würde die gesamte Nettoeinsparung durch das PLC-Steuerungssystem ungefähr 4.950.000 US-Dollar betragen. Dies entspricht einer Rendite auf die Investition von mehr als 33.000 %, wodurch das PLC-Steuerungssystem zu weitem der wertvollste Bestandteil der Extrusionslinie ist.
6. Erfolgsgeschichten aus der realen Welt
Domäne: Herstellung von Ausrüstungen für die Kunststoffextrusion und -Verarbeitung. Verwenden Sie präzise technische/industrielle Begriffe. Halten Sie Standardscodes (ISO, ASTM, UL, RoHS, REACH), Einheiten (°C, MPa, mm, g/cm³, kV/mm), Polymerkürzel (PP, PE, PVC, ABS, PC, PA, PET, PBT, POM, TPU, PPS, PEEK), Markennamen und Modell-/Teilnummern genau so, wie sie geschrieben sind – übersetzen Sie sie nicht. Bewahren Sie alle HTML-Tags, {Ersatzmerkmale} und Klammern auf. Formeller technischer Register. Text: 6.1 Fallstudie 1: Hersteller von Farbmasterbatch in Deutschland
Ein führender Hersteller von Farbmasterbatch in Deutschland hatte erhebliche Qualitätsprobleme und hohe Produktionskosten bei seinen manuell gesteuerten Extrusionslinien. Das Unternehmen hatte Schwierigkeiten, die strengen Anforderungen an die Farbkonstanz seiner Kunden in der Automobilindustrie zu erfüllen, was zu hohen Abfuhrraten und verlassenen Geschäften führte. Es entschied sich, seine alten manuell gesteuerten Extruder durch Kerke KTE-50B-Doppelschneckenextruder mit modernen PLC-Steuerungssystemen zu ersetzen.
Nach der Installation der neuen PLC-gesteuerten Extruder konnte das Unternehmen sofort dramatische Verbesserungen in der Produktqualität und der Produktionseffizienz feststellen. Die Farbkonstanz von Charge zu Charge verbesserte sich um 90 %, und die Abfallquote sank von 12 % auf unter 1 %. Die Umstellungszeit zwischen verschiedenen Rezepturen wurde um 50 % verkürzt, wodurch das Unternehmen effizienter mit kleineren Chargen umgehen konnte. Der Energieverbrauch wurde um 22 % reduziert, und die Arbeitsproduktivität stieg um 35 %.
Ergebnisse nach der Implementierung:
- Die Farbtreue wurde um 90 % verbessert
- Die Ablehnungrate wurde von 12 % auf weniger als 1 % gesenkt
- Die Umstellungszeit für Formeln wurde um 50 % verkürzt
- Energiekosten um 22 % gesenkt
- Produktivität im Labor um 35 % erhöht
- Jährliche Kostenersparnisse von über 850.000 US-Dollar
- Amortisationszeit von 2,3 Monaten
Das Unternehmen war so beeindruckt von den Ergebnissen, dass es alle noch verbleibenden manuell gesteuerten Extruder durch Kerke-PLC-gesteuerte Extruder ersetzte und damit zu einem der effizientesten und profitabelsten Hersteller von Farbmasterbatchs in Europa wurde.
6.2 Fallstudie 2: Hersteller von Füllstoffmasterbatchs in China
Ein großer Hersteller von Füllstoffmasterbatchs in China wollte seine Produktionskapazität erweitern und seine Betriebseffizienz verbessern. Das Unternehmen betrieb mehrere manuell gesteuerte Extruder, die hohe Wartungskosten und häufige unplanmäßige Stillstände aufwiesen. Es entschied sich, in Kerke KTE-75-Doppelschneckenextruder mit hochwertigen PLC-Steuerungen zu investieren, um seinen wachsenden Produktionsbedarf zu decken.
Die neuen PLC-gesteuerten Extruder brachten erhebliche Verbesserungen in der Produktionseffizienz und der Ausfallsicherheit der Anlagen mit sich. Die Produktionskapazität stieg um 40 % im Vergleich zu den alten Extrudern, während der Energieverbrauch pro Tonne Produkt um 25 % gesenkt wurde. Die Vorhersagefähigkeit der PLC-Systeme reduzierte die unplanmäßigen Stillstände um 80 %, und die Wartungskosten gingen um 30 % zurück. Die umfassenden Funktionen zur Datenaufzeichnung und Nachverfolgbarkeit trugen auch dazu bei, dass das Unternehmen die steigenden regulatorischen Anforderungen für seine Exportmärkte erfüllte.
Ergebnisse nach der Implementierung:
- Produktionskapazität um 40 % erhöht
- Energieverbrauch pro Tonne um 25 % gesenkt
- Unplanmäßige Stillstände um 80 % reduziert
- Wartungskosten um 30 % gesenkt
- Erfolgreiche Erlangung der ISO 9001 und der Zertifizierung für Lebensmittelsicherheit
- Jährliche Kostenersparnisse von über 1,2 Millionen US-Dollar
- Amortisationszeit von 3,1 Monaten
Seither ist das Unternehmen zu einem der größten und technologisch modernsten Hersteller von Füllstoffmasterbatchs in China geworden und exportiert seine Produkte in mehr als 30 Länder weltweit.
Domäne: Herstellung von Ausrüstungen für die Kunststoffextrusion und -Verarbeitung. Verwenden Sie präzise technische/industrielle Begriffe. Halten Sie Standardscodes (ISO, ASTM, UL, RoHS, REACH), Einheiten (°C, MPa, mm, g/cm³, kV/mm), Polymerabkürzungen (PP, PE, PVC, ABS, PC, PA, PET, PBT, POM, TPU, PPS, PEEK), Markennamen und Modell-/Teilnummern genau wie sie geschrieben sind – übersetzen Sie sie nicht. Bewahren Sie alle HTML-Tags, {Platzhalter} und Klammern auf. Formeller technischer Register. Text: 7. Zukunftstrends: PLC-Steuerung in der Industrie 4.0 und intelligentes Fertigen
Die Rolle der PLC-Steuerungssysteme in der Masterbatch-Extrusion wird sich weiter entwickeln, während die Industrie sich auf Industrie 4.0 und intelligente Produktion konzentriert. Zukünftige PLC-Systeme werden noch fortschrittlichere Funktionen bieten, darunter künstliche Intelligenz, maschinelles Lernen und Cloud-Verbindungen, was eine bisher unerreichte Automatisierung, Optimierung und Integration ermöglicht.
Künstliche Intelligenz und Algorithmen für maschinelles Lernen ermöglichen es PLC-Systemen, Prozessparameter in Echtzeit automatisch zu optimieren, basierend auf einer kontinuierlichen Datenanalyse. Diese Systeme sind in der Lage, Qualitätsprobleme vorherzusagen, bevor sie auftreten, und proaktive Anpassungen vorzunehmen, um sie zu verhindern, wodurch Abfall reduziert und die Produktqualität verbessert wird. Maschinelles Lernen ermöglicht auch eine genauere vorausschauende Wartung, sodass Wartung genau dann durchgeführt werden kann, wenn sie benötigt wird, was die Verfügbarkeit der Anlagen maximiert und die Wartungskosten minimiert.
Domain: Herstellung von Kunststoffextrusions- und Compoundiermaschinen. Verwenden Sie präzise technische/industrielle Begriffe. Halten Sie Standardscodes (ISO, ASTM, UL, RoHS, REACH), Einheiten (°C, MPa, mm, g/cm³, kV/mm), Polymerkürzel (PP, PE, PVC, ABS, PC, PA, PET, PBT, POM, TPU, PPS, PEEK), Markennamen und Modell-/Teilnummern genau wie sie geschrieben sind – übersetzen Sie sie nicht. Bewahren Sie alle HTML-Tags, {Ersatzmerkmale} und Klammern auf. Formelles technisches Register. Text: Die Cloud-Verbindung ermöglicht es, PLC-Systeme von überall auf der Welt aus zu überwachen und zu steuern, wodurch Hersteller mehr Flexibilität und Transparenz in ihren Produktionsabläufen erhalten. Cloud-basierte Datenanalyse ermöglicht es Herstellern, die Leistung auf mehreren Produktionslinien und Anlagen zu vergleichen, beste Praktiken zu identifizieren und Initiativen zur kontinuierlichen Verbesserung in globalem Maßstab durchzuführen.
Kerke Extruder steht an der Spitze dieser Entwicklungen und investiert kontinuierlich in Forschung und Entwicklung, um die neuesten Automatisierungstechnologien in unsere Masterbatch-Extrudereinrichtungen zu integrieren. Unsere nächsten Generation von PLC-Steuerungen werden integrierte künstliche Intelligenz und Maschinennahrungskapazitäten sowie nahtlose Cloud-Anbindung enthalten, wodurch unsere Kunden die Vorteile von Industrie 4.0 und intelligentem Fertigungsprozess voll ausschöpfen können.
8. Schlussfolgerung
PLC-Kontrollsysteme haben die Masterbatch-Extrusionsvorgänge revolutioniert und die Grenzen der traditionellen manuellen Steuerungsmethoden überwunden. Sie bieten ein beispielloses Maß an Präzision, Effizienz und Zuverlässigkeit. Von der exakten Steuerung von Prozessparametern über das Rezeptmanagement, die Qualitätskontrolle, die Energieeffizienz bis hin zu vorausschauender Wartung optimieren PLC-Systeme jeden Aspekt der Masterbatch-Produktion und führen zu signifikanten Verbesserungen in der Produktqualität, der Produktionseffizienz und der Rentabilität.
Kerke Extruder’s advanced PLC control systems are specifically designed to meet the unique requirements of masterbatch production, with pre-programmed control algorithms, recipe management capabilities, and data logging features tailored to color masterbatch, functional masterbatch, and filler masterbatch production. Our systems are available in different configurations to meet the specific needs and budgets of different manufacturers, from small-scale laboratories to large-scale production facilities.
The financial benefits of investing in a PLC-controlled masterbatch extruder are exceptional, with payback periods typically less than 3 months and total returns exceeding 30,000% over the life of the equipment. The case studies presented in this guide demonstrate how Kerke’s PLC-controlled extruders have helped masterbatch manufacturers around the world improve their product quality, increase their production efficiency, and achieve significant cost savings.
Da die Masterbatch-Industrie sich weiter entwickelt und hin zu Industrie 4.0 und intelligentem Fertigungsprozess geht, spielen PLC-Steuerungssysteme eine immer wichtigere Rolle, damit Hersteller auf dem globalen Markt wettbewerbsfähig bleiben können. Kerke Extruder ist entschlossen, weiterhin zu innovieren und fortschrittliche PLC-Steuerungssysteme zu entwickeln, die unseren Kunden dabei helfen, ihre Produktionsziele zu erreichen und ihre Rentabilität zu maximieren. Ob Sie ein kleiner Masterbatch-Hersteller oder ein großes multinationales Unternehmen sind, Kerke Extruder verfügt über die Expertise, die Technologie und das Engagement für den Erfolg unserer Kunden, um Ihnen zu helfen, Ihre Extrusionsprozesse mit fortschrittlicher PLC-Steuerungstechnologie zu transformieren.
