O masterbatch de FKM é um produto granular fabricado a partir de resina de fluororubero (FKM) como veículo, com a adição de pigmentos, dispersantes e outros aditivos. O fluororubero (FKM) é um material elástico obtido pela copolimerização de monômeros como o fluoreto de vinilideno (VDF), o clorotrifluoretileno (CTFE) e o tetrafluoroetileno (TFE), que apresenta excelente resistência química, resistência térmica e propriedades mecânicas. O masterbatch de FKM é transformado em produtos granulares através da mistura dessas resinas de fluororubero com proporções específicas de pigmentos, dispersantes e outros aditivos por meio de processos como a extrusão de fusão, o que permite a personalização da cor e a modificação funcional. É amplamente utilizado em campos de fabricação de alta qualidade.

Característica

Resistência química

Quase insolúvel em qualquer solvente orgânico, resistente a ácidos fortes, álcalis, óleos e produtos químicos corrosivos, adequado para ambientes agressivos, como o químico, o petroquímico, o aeroespacial, etc.

Resistência à temperatura

A faixa de temperatura a longo prazo é de -20 ℃ a 200 ℃, e a resistência térmica a curto prazo pode chegar a 250 ℃, atendendo às exigências de cenários de temperatura extrema.

Propriedades mecânicas

Possui alta resistência, alta tenacidade, boa resistência à deformação por compressão e à resistência ao desgaste, sendo adequado para vedação dinâmica e componentes resistentes ao desgaste.

Resistência à intempéries

Resistente ao ozônio e à radiação ultravioleta, adequado para uso prolongado ao ar livre.

Prestação elétrica

Possui excelente desempenho de isolamento e resistência ao arco, adequado para ambientes de campo elétrico de alta tensão e alta frequência.

Processabilidade

Excelente fluidez, capaz de formar formas complexas através de processos como moldagem, extrusão, injeção, etc., com perda mínima de desempenho durante o processamento.

Proteção e segurança do meio ambiente

Conforme com os padrões ROHS, livre de metais pesados, como cádmio, chumbo, cromo, etc., pode ser utilizado em aplicações de grau de contato com alimentos (como componentes de dispositivos médicos).

Tipos

O masterbatch de FKM, também conhecido como masterbatch de fluororubber, pode ser classificado nos seguintes tipos, baseando-se na sua composição e estrutura de monômeros:

O copolímero binário de hexafluoropropileno e fluoreto de vinilideno: comumente conhecido como borracha de tipo 2 na China, a borracha fluorada de tipo 26 pertence a este tipo e é atualmente a variedade de borracha fluorada mais utilizada, representando mais de 80% do uso total de borracha fluorada.

O copolímero ternário de tetrafluoroetileno, hexafluoropropileno e fluoreto de vinilideno: o borracha fluorada do tipo 246, comumente conhecida como borracha nº 3 na China, pertence a esta categoria.

Terpolímero de tetrafluoroetileno, eter de vinilo fluorado e fluoreto de vinilideno: com propriedades únicas, pode ser utilizado em algumas exigências especiais.

Copolímero ternário de tetrafluoroetileno, propileno e fluoreto de vinilideno: Este FKM apresenta maior resistência a soluções alcalinas e polares, mas seu desempenho de expansão se deteriorou, com uma fração massiva de elemento flúor de cerca de 67%.

Pentacopolímero de tetrafluoroetileno, hexafluoropropeno, etileno, eter vinílico fluorado e fluoreto de vinilideno: conhecido pela sua resistência a soluções polares e ao enxofre hidrogenado a altas temperaturas.

Relação de fórmula

A relação de formula do masterbatch de FKM pode variar dependendo dos requisitos específicos da aplicação, dos requisitos de desempenho e dos processos de produção. Aqui está um exemplo de uma relação de formula comum para o masterbatch de FKM:

Fórmula básica

Fluororubber (FKM): 60-80 partes

É o componente principal do masterbatch, fornecendo propriedades como resistência ao calor, resistência ao óleo e resistência à corrosão química. A seleção de diferentes tipos de fluororubber (como o tipo 26, o tipo 246, etc.) na fórmula depende das exigências específicas de desempenho do produto.

Aditivo de reforço: 10-30 partes

Os mais comuns incluem negro de carbono, negro de carbono branco, etc. O negro de carbono pode melhorar a resistência, a resistência ao desgaste e a condutividade do borracha; o negro de carbono branco pode melhorar a dureza, a transparência e a resistência ao envelhecimento da borracha. Por exemplo, o negro de carbono N330 é frequentemente utilizado em algumas formulações, com uma dosagem geralmente de cerca de 15 a 25 partes.

Plasticizador: 5-15 partes

Exemplos como o di-octil ftalato (DOP) e o di-octil sebacato (DOS) podem melhorar o desempenho e a flexibilidade do borracha, reduzir sua dureza e viscosidade e tornar a borracha mais fácil de formar durante o processo.

Agente vulcanizante: 1-5 partes

Os agentes vulcanizantes normalmente utilizados incluem peróxido de diisopropilbenzeno (DCP), bisfenol AF, etc. A função dos agentes vulcanizantes é provocar reações de reticulagem das moléculas de borracha fluorada, formando uma estrutura reticular tridimensional, o que melhora as propriedades mecânicas e de resistência ao calor da borracha. Por exemplo, em algumas formulações, a dosagem de DCP é normalmente controlada em 1-3 partes.

Agente sulfurante: 0,5-2 partes

Exemplos como o triallyl isocianurato (TAIC) e o N, N-meta fenileno bismaleimida (HVA-2) podem melhorar a eficiência de vulcanização e aprimorar as propriedades do borracha vulcanizada.

Outros aditivos (adicionados se necessário)

Antioxidante: 0,5-2 partes

Exemplos como o 2-mercaptobenzimidazol (MB) e o 4-metil-2,6-di-terc-butilfenol (264) podem impedir a degradação do desempenho do borracha devido à oxidação, envelhecimento térmico e outros fatores durante o uso a longo prazo, prolongando assim a vida útil dos produtos de borracha.

Lubrificante: 0,5-2 partes

O ácido esteárico, a parafina e outros lubrificantes podem ser utilizados para reduzir a fricção entre o borracha e os equipamentos de processamento durante a fabricação, melhorar a eficiência do processo e aumentar a qualidade da superfície dos produtos.

Agente colorante: quantidade adequada

Adicione uma quantidade adequada de pigmento ou corante de acordo com os requisitos de aparência do produto para dar à mistura FKM uma cor específica.

Deve ser observado que as proporções da fórmula acima são apenas para referência. Na produção real, é necessário fazer ajustes e otimizações com base nas exigências de desempenho do produto, nas técnicas de processamento e nas características das matérias-primas. Por exemplo, se é necessário melhorar a resistência a baixas temperaturas da mistura mestre, a quantidade de plastificante pode ser adequadamente aumentada; Se houver exigências elevadas em relação à resistência ao envelhecimento do produto, é necessário ajustar o tipo e a dosagem dos agentes anti-envelhecimento. Ao mesmo tempo, pode haver diferenças no desempenho das matérias-primas produzidas por diferentes fabricantes, o que também deve ser considerado no projeto da fórmula.

Processo de produção

O processo de produção de masterbatch de FKM geralmente inclui várias etapas, como preparação da matéria-prima, mistura, processamento e moldagem, vulcanização, etc. A seguir estão os seus processos de produção específicos:

1. Preparação da matéria-prima

Escolha o fluororubero adequado: selecione diferentes tipos de fluororubero com base nos requisitos de desempenho do produto, como o tipo 26, o tipo 246, etc. O fluororubero deve ter boa pureza e estabilidade de desempenho.

Prepare outros aditivos: pesque com precisão os enchimentos de reforço, plastificantes, agentes de vulcanização, auxiliares de vulcanização, agentes anti-envelhecimento, lubrificantes, agentes colorantes e outros aditivos de acordo com as especificações da fórmula. Certifique-se de que a qualidade dos aditivos atende aos requisitos e está livre de impurezas.

2. Mistura

Mistura inicial: Coloque o fluororubero em um misturador aberto ou interno para a plasticização inicial, a fim de alcançar um certo grau de plasticidade. Em seguida, adicione plastificantes, lubrificantes, etc., na ordem da fórmula, para dispersá-los uniformemente no fluororubero.

Adicionar enchimentos reforçadores e outros aditivos: Com base na mistura inicial, adicionar enchimentos reforçadores, agentes anti-envelhecimento, agentes colorantes, etc., e continuar a misturar para garantir que os diversos aditivos sejam misturados completamente e de forma uniforme com o fluororubber. Durante o processo de mistura, é necessário controlar parâmetros como temperatura, tempo e velocidade. Geralmente, a temperatura de mistura é de cerca de 100-150 ℃ e o tempo de mistura é de 10-30 minutos.

Mistura final: No final do processo de mistura, adicione o agente de sulfurização e o auxílio de sulfurização para obter uma mistura uniforme. Devido à fácil decomposição e falha dos agentes de sulfurização a altas temperaturas, a temperatura durante a mistura final deve ser adequadamente reduzida, geralmente controlada em torno de 60-80 ℃.

3. Processamento e moldagem

Extrusion molding: The mixed rubber material is put into an extruder, and the extruder’s screw rotation and heating device are used to extrude the rubber material from the machine head at a certain temperature and pressure, forming the desired shape and size of masterbatch. The extrusion temperature is generally controlled at around 120-180 ℃, and adjusted according to different fluororubber varieties and formulas.

Moldeamento por injeção: Para alguns produtos de masterbatch com formas complexas e exigências de alta precisão, pode ser utilizada a tecnologia de moldeamento por injeção. Adicione o material de borracha misturado ao cilindro de material da máquina de moldeamento por injeção, aqueça-o e plásticelo, e inje-o no molde a uma determinada pressão e velocidade. Após o resfriamento e a formação, é obtido o produto de masterbatch. A temperatura de injeção geralmente fica entre 150 e 200 ℃, e parâmetros como a pressão de injeção e o tempo de retenção são ajustados de acordo com as exigências específicas do produto.

4. Sulfurização

Uma etapa de vulcanização: Coloque o masterbatch processado em um tanque de vulcanização ou em uma máquina de vulcanização plana e execute uma etapa de vulcanização a uma determinada temperatura e pressão. A temperatura de vulcanização é geralmente de cerca de 150-180 ℃, a pressão de vulcanização é de 10-20 MPa e o tempo de vulcanização varia dependendo do espessamento do masterbatch e da fórmula, geralmente de 10 a 60 minutos.

Vulcanização secundária: O masterbatch após a vulcanização primária geralmente precisa passar por uma vulcanização secundária para melhorar ainda mais suas características. A vulcanização secundária é geralmente realizada em um forno, com uma temperatura controlada em torno de 200-250 ℃ e um tempo de vulcanização de 2 a 24 horas. A vulcanização secundária pode melhorar a estrutura de reticulagem do fluororubber, aumentar sua resistência ao calor, à envelhecimento e às propriedades mecânicas.

5. Inspeção de qualidade

Inspeção visual: Verifique se a aparência do masterbatch é lisa, sem bolhas, impurezas, rachaduras ou outros defeitos, e se a cor é uniforme e consistente.

Medida de tamanho: utilize ferramentas de medição para medir o tamanho da mistura mestre, a fim de garantir que ela atenda às especificações do produto.

Testes de desempenho: Realizar testes de desempenho mecânico ao masterbatch, como resistência à tração, alongamento ao romper, dureza, etc.; Testes de resistência ao calor, como teste de envelhecimento térmico, teste de tração a alta temperatura, etc.; Testes de resistência ao óleo, como testes de imersão em diferentes meios de óleo; e testes de desempenho elétrico, etc., para avaliar se a qualidade e o desempenho do masterbatch atendem aos requisitos de utilização.

6. Embalagem e armazenamento

O masterbatch FKM embalado que passou pela inspeção de acordo com determinadas especificações e quantidades, geralmente utilizando sacos de filme plástico ou sacos de folha de alumínio para evitar a umidade, a oxidação e a contaminação do masterbatch. O masterbatch embalado deve ser armazenado em um ambiente seco, ventilado e fresco no armazém, evitando a luz solar direta e altas temperaturas.

Equipamento de produção

O equipamento de produção de masterbatch FKM é principalmente utilizado para processamento de matérias-primas, mistura, moldagem, vulcanização e outros processos. A seguir estão os principais equipamentos necessários para cada processo:

1. Equipamentos de processamento de matérias-primas

Máquina de corte de borracha: utilizada para cortar grandes pedaços de matérias-primas de borracha fluorada em pedaços pequenos adequados para processamento, facilitando as operações subsequentes de plastificação e mistura. Geralmente, consiste em uma estrutura, uma cortadora de borracha, um dispositivo de transmissão e um sistema de controle. A borda de corte da cortadora de borracha é afiada e pode cortar a borracha de forma rápida e precisa.

Equipamentos de medição de pó: como balanças eletrônicas, baldes de medição, etc., utilizados para pesar com precisão aditivos em pó, como enchimentos de reforço, agentes vulcanizantes, agentes anti-envelhecimento, etc. As balanças eletrônicas possuem funções como alta precisão, pesagem rápida e exibição digital, enquanto os baldes de medição podem misturar ingredientes quantitativamente de acordo com diferentes requisitos de fórmula, garantindo a adição precisa de aditivos.

2. Equipamentos híbridos

Mixer interno: É um equipamento de mistura comumente utilizado na produção de masterbatch de FKM, que consiste em uma câmara de mistura interna, rotor, peso de pressão, dispositivo de descarga e outras peças. Na câmara de mistura, o rotor gira em velocidades diferentes em relação uns aos outros, permitindo que o fluororubber e os diversos aditivos misturem-se uniformemente sob alta temperatura, alta pressão e forte força de cisalhamento. O mixer interno possui as vantagens de alta eficiência de mistura, boa qualidade de mistura e controle automático, o que pode melhorar eficiência de produção e qualidade do produto.

Moinho aberto: consiste principalmente em dois rolos paralelos, e a distância entre os rolos pode ser ajustada. Ao girar o rolo, o fluororubber e os aditivos são misturados e plastificados na superfície do rolo. O moinho aberto é flexível na operação, fácil de observar e controlar o processo de mistura, e é comumente utilizado para produção em pequena escala ou processamento preliminar de materiais de borracha.

3. Equipamentos de processamento e moldagem

Extrusor: composto por parafuso, tambor, cabeça, dispositivo de transmissão, sistema de aquecimento e resfriamento, etc. O parafuso gira dentro do tambor, empurrando o material de borracha misturado para a frente. Ao mesmo tempo, o material de borracha é plastificado a uma determinada temperatura através de um dispositivo de aquecimento, e depois é extrudado da cabeça da máquina para formar um masterbatch da forma e tamanho desejados. O extrusor possui as vantagens de alta eficiência de produção, alta precisão de tamanho do produto e produção contínua, e é um equipamento de moldagem comumente utilizado na produção de masterbatch de FKM.

A máquina de moldagem por injeção está composta principalmente por um dispositivo de injeção, um dispositivo de fixação do molde, um sistema hidráulico e um sistema de controle elétrico. Depois que o dispositivo de injeção aquece e plastifica o material de borracha, ele é injetado na cavidade do molde através do cilindro de injeção. O dispositivo de fechamento do molde fornece uma força de bloqueio suficiente para manter o molde fechado durante o processo de injeção. As máquinas de moldagem por injeção são adequadas para a produção de produtos de masterbatch FKM com formas complexas e requisitos de alta precisão.

4. Equipamento de sulfuração

Máquina de vulcanização plana: composta por uma placa plana aquecida, um molde, um sistema hidráulico e um sistema de controle. Coloque a mistura pré-formada no molde, aqueça o molde com uma placa de aquecimento e aplique pressão usando um sistema hidráulico para permitir que a mistura submeta-se à reação de vulcanização a uma determinada temperatura e pressão. A máquina de vulcanização plana tem as vantagens de uma pressão de vulcanização alta, temperatura uniforme e boa qualidade do produto, e é comumente usada para produzir produtos de mistura pré-formada FKM com espessura grande e área pequena.

Tanque de vulcanização: É um equipamento de vulcanização grande, geralmente com um corpo cilíndrico, equipado com dispositivos de aquecimento e sistemas de ventilação no interior. Coloque o masterbatch formado em um tanque de vulcanização e aqueça-o e sulfure-o, introduzindo vapor ou outros meios de aquecimento. O tanque de vulcanização é adequado para a produção em massa de produtos de masterbatch FKM de várias formas e tamanhos, com vantagens como alta eficiência de produção e boa uniformidade de vulcanização.

5. Equipamento de inspeção de qualidade

Máquina de ensaio de tração: utilizada para testar os indicadores de desempenho mecânico, como a resistência à tração e o alongamento à ruptura do masterbatch FKM. Aplica uma força de tração ao espécime e mede a curva tensão-deformaçãoda do espécime durante o processo de tração, obtendo assim os dados de propriedades mecânicas do material.

Teste de dureza: utilizado para medir a dureza do masterbatch de FKM. Os testes de dureza comuns incluem o teste de dureza Shore, o teste de dureza Rockwell, etc. Escolha o teste de dureza adequado com base no intervalo de dureza do masterbatch de FKM a ser medido.

Câmara de ensaio de envelhecimento térmico: utilizada para simular o processo de envelhecimento do masterbatch FKM em um ambiente de alta temperatura e avaliar seu desempenho de resistência ao calor. Coloque a amostra na câmara de ensaio, execute testes de envelhecimento sob determinadas condições de temperatura e tempo e, em seguida, observe e teste as mudanças de desempenho da amostra.

Dispositivo de teste em banho de óleo: utilizado para testar a resistência ao óleo do masterbatch de FKM. Immergir a amostra em diferentes meios de óleo e observar as alterações de peso, volume e propriedades mecânicas da amostra sob determinadas condições de temperatura e tempo para avaliar seu desempenho de resistência ao óleo.

6. Equipamentos de embalagem

Máquina de embalagem automática: utilizada para embalar o masterbatch de FKM produzido. Ela pode completar automaticamente processos de embalagem, como medição, enchimento e selagem, melhorando a eficiência e a qualidade da embalagem. As máquinas de embalagem automáticas geralmente utilizam dispositivos de medição eletrônicos, que podem controlar com precisão o peso da embalagem e têm várias formas de embalagem para escolher, como sacos, caixas, etc.

Máquina de selagem: Para algumas situações que exigem embalagem manual, a máquina de selagem é usada para selar a saca de embalagem. As máquinas de selagem comuns incluem máquinas de selagem a quente, máquinas de selagem por pulso, etc. Escolha a máquina de selagem adequada de acordo com os diferentes materiais de embalagem para as operações de selagem, a fim de garantir uma boa selagem da saca de embalagem.

Requisitos relacionados

O extrusor desempenha um papel fundamental na produção de masterbatch de FKM, e a seguir estão algumas exigências para o extrusor:

1. Design de parafuso

Capacidade de cisalhamento elevada: o FKM (fluororubber) tem alta viscosidade e resistência, o que exige que o parafuso forneça uma força de cisalhamento suficiente para misturá-lo e plásticá-lo completamente. Portanto, os parafusos são geralmente projetados com uma grande relação de aspecto, normalmente entre 20 e 30, para aumentar o tempo de permanência e a ação de cisalhamento dos materiais no parafuso.

Estrutura especial do fio: Para se adaptar melhor à produção de masterbatch de FKM, a estrutura do fio da roda também tem requisitos especiais. Por exemplo, utilizando uma roda gradiente, a profundidade do sulco da roda torna-se gradualmente mais superficial da seção de alimentação à seção de homogeneização, o que pode comprimir e cortar gradualmente o material durante o processo de extrusão, facilitando a plasticização e a mistura do material. Ao mesmo tempo, uma seção de mistura é estabelecida na cabeça da roda, que geralmente utiliza estruturas como pinos e barreiras para aumentar ainda mais o efeito de mistura do material e tornar o desempenho do masterbatch de FKM mais uniforme e estável.

2. Potência do motor

Devido à alta viscosidade do material FKM, o extrusor requer um motor de acionamento de alta potência. Em geral, a potência de acionamento do extrusor para a produção de masterbatch FKM varia dependendo das especificações e da capacidade de produção do extrusor, geralmente variando de dezenas a centenas de quilowatts. Uma potência de acionamento suficiente pode garantir que o parafuso supere a resistência do material durante a rotação a alta velocidade, conseguir um processo de extrusão estável e evitar situações em que a velocidade do parafuso diminui ou a extrusão do material não é suave devido à falta de potência.

3. Sistema de aquecimento e refrigeração

Controle preciso da temperatura: A produção de masterbatch de FKM tem requisitos rigorosos de temperatura e exige um controle preciso da temperatura do material durante o processo de extrusão. O sistema de aquecimento dos extrusores geralmente adota métodos de aquecimento elétrico ou de óleo térmico. Os elementos de aquecimento estão distribuídos uniformemente no tambor, o que permite aquecer rapidamente os materiais no interior do tambor até a temperatura desejada. Ao mesmo tempo, está equipado com um sistema de resfriamento eficiente, como dispositivos de resfriamento por água circulante ou por ar, para fornecer resfriamento oportuno quando a temperatura está muito alta, garantindo a estabilidade da temperatura do material. Em geral, a precisão do controle de temperatura durante o processo de extrusão de masterbatch de FKM deve estar dentro de ± 2 ℃.

Controle de temperatura em várias etapas: Para melhor adaptar às características dos materiais em diferentes etapas de extrusão, os extrusores geralmente adotam um método de controle de temperatura em várias etapas. Por exemplo, na seção de alimentação, a temperatura é relativamente baixa, geralmente controlada em 50-80 ℃, para evitar o ensofarçamento prematuro do material e afetar o efeito de alimentação; nas seções de compressão e homogeneização, a temperatura aumenta gradualmente, geralmente controlada em torno de 150-200 ℃, para plastificar e misturar completamente o material; na cabeça da máquina, a temperatura pode ser adequadamente reduzida e controlada em 130-160 ℃ para garantir que o masterbatch extrudado tenha um bom efeito de moldagem.

4. Design da cabeça

Design razoável do canal: O design do canal da cabeça da máquina deve garantir que o material possa ser extrudado de forma uniforme, evitando velocidades de fluxo desiguais ou retenção de material. Normalmente, é adotado um design de canal de fluxo aerodinâmico para reduzir os cantos mortos e as mudanças bruscas no canal, permitindo que os materiais fluam suavemente no canal, garantindo assim a precisão dimensional e a qualidade de aparência da mistura mestre extrudada em FKM. Por exemplo, para misturas mestre com seção transversal circular, a saída do canal de fluxo da cabeça será projetada como um círculo que varia gradualmente, permitindo que o material forme naturalmente uma seção transversal circular durante a extrusão e controle a desvio de tamanho dentro de um intervalo pequeno.

Fácil de substituir a cabeça do molde: Para atender às necessidades de produção de misturas FKM com diferentes especificações e formas, a cabeça da máquina deve ser projetada com uma estrutura que facilite a substituição da cabeça do molde. Isso permite a rápida substituição de diferentes moldes de acordo com as exigências de produção, alcançando a produção de produtos diversificados. Ao mesmo tempo, a instalação e a desmontagem da cabeça do matriz devem ser convenientes e rápidas, e garantir a precisão da encaixe com a cabeça do molde durante o processo de instalação, garantindo uma qualidade estável da mistura extrudada.

5. Precisão de medição

Medida de alta precisão: Na produção de masterbatch de FKM, é necessário um controle preciso da extrusão de materiais para garantir a qualidade do produto e um desempenho estável. Os extrusores geralmente estão equipados com dispositivos de medição de alta precisão, como sistemas de medição de bombas de engrenagem ou sistemas de medição de parafusos. Esses dispositivos de medição podem medir e controlar com precisão a taxa de fluxo dos materiais, com uma precisão de medição de ± 1%. Controlando com precisão a quantidade de extrusão dos materiais, pode-se garantir que cada lote de masterbatch de FKM tenha boa consistência em qualidade e desempenho.

6. Controle de automação

Sistema de controle avançado: Os extrusores modernos normalmente utilizam sistemas de controle de automação avançados, como PLC (Controlador de lógica programável) ou DCS (Sistema de controle distribuído). Esses sistemas de controle permitem monitorar e controlar em tempo real parâmetros como temperatura, pressão, velocidade e fluxo de material do extrusor. Os operadores podem definir e ajustar vários parâmetros através de telas tácteis ou interfaces de computador, e o sistema possui funções de alarme de falha e proteção automática, que podem detectar e lidar com situações anormais no processo de produção, garantindo a operação segura e estável do extrusor. Além disso, o sistema de controle de automação também pode registrar dados de produção, facilitando a gestão da produção e a rastreabilidade da qualidade.

Aplicação

O masterbatch de FKM, também conhecido como masterbatch de fluororubber, possui excelentes propriedades, como resistência a altas temperaturas, resistência a óleo e resistência à corrosão química. Portanto, tem uma ampla gama de aplicações em vários campos. A seguir, apresentamos alguns dos principais aspectos de aplicação:

Indústria automóvel

Vedações: A temperatura no compartimento do motor de um carro é alta e existem vários lubrificantes, combustíveis e outros fluidos presentes. As vedações feitas de masterbatch de FKM, como as vedações de óleo, anéis O, juntas, etc., podem manter um bom desempenho de vedação em ambientes de alta temperatura e óleo, evitar vazamentos de óleo e garantir a operação normal do motor e de outros componentes.

Borracha: utilizada em tubos de combustível, tubos de água de refrigeração, etc., em automóveis. O masterbatch FKM confere às borrachas uma boa resistência ao óleo e à alta temperatura, o que permite que elas resistam à erosão do combustível e ao ambiente de alta temperatura no compartimento do motor, garantindo que as borrachas não envelheçam ou se rompam durante o uso prolongado e melhorando a segurança e a confiabilidade dos automóveis.

Setor aeroespacial

Materiais de vedação: os motores de aeronaves, os sistemas hidráulicos e outras peças precisam resistir a ambientes de alta temperatura e pressão extremos. Os materiais de vedação feitos de masterbatch de FKM apresentam excelente resistência à alta temperatura, alta pressão e corrosão química, o que pode atender aos altos requisitos de confiabilidade das vedações no setor aeroespacial e garantir a operação segura de sistemas críticos em aeronaves.

Componentes do sistema de combustível: o masterbatch de FKM pode ser utilizado para a fabricação de selos e juntas para bombas de combustível, filtros de combustível e outros componentes dos sistemas de combustível de aeronaves. Ele pode resistir à erosão do combustível de aviação, garantir a estanqueidade e a estabilidade do sistema de combustível e prevenir acidentes de segurança, como vazamentos de combustível.

Indústria petroquímica

Vedação de tubulações: No processo de produção de petroquímica, as tubulações que transportam diversos óleos e matérias-primas químicas exigem uma vedação confiável. Os masterbatch de FKM podem manter um bom desempenho de vedação em ambientes químicos agressivos e condições de alta temperatura, prevenir vazamentos nas tubulações e garantir a segurança e a estabilidade do processo de produção.

Revestimento de reator: o masterbatch de FKM pode ser utilizado para fabricar materiais de revestimento em reatores químicos, que podem resistir à corrosão de diversos produtos químicos, proteger a parede interna do reator, prolongar a vida útil do reator e garantir a segurança do processo de reação e da qualidade do produto.

Empresas eletrónicas

Fios e cabos: o masterbatch FKM pode ser utilizado para a fabricação da camada de isolamento e do revestimento de fios e cabos, apresentando boa resistência à alta temperatura, à envelhecimento e à corrosão química, o que pode proteger a operação normal dos fios e cabos em condições ambientais adversas, aumentando a vida útil e a segurança dos fios e cabos.

Silicone FKM para selagem de componentes eletrônicos: Na embalagem de alguns componentes eletrônicos, como dispositivos semicondutores, sensores, etc., os selos feitos com masterbatch de FKM podem fornecer uma boa proteção de selagem, evitar que umidade externa, poeira e substâncias químicas corroam os componentes eletrônicos e garantir o desempenho estável e confiável dos componentes eletrônicos.

Outras áreas

Dispositivos médicos: Em alguns componentes de dispositivos médicos que exigem contato com sangue humano, líquidos corporais ou drogas químicas, como tubos de infusão, selos de seringa, etc., o masterbatch de FKM apresenta boa biocompatibilidade e resistência à corrosão química, o que pode garantir a segurança e confiabilidade dos dispositivos médicos.

Indústria da construção: O masterbatch de FKM pode melhorar a resistência às intempéries, à água e à corrosão química de materiais como selantes para construção e membranas impermeabilizantes, prolongar a vida útil dos materiais de construção e melhorar o desempenho impermeável e de selagem das construções.