O masterbatch PPS é um aditivo utilizado para plásticos de sulfeto de polifenileno (PPS). O PPS é utilizado como resina portadora e são adicionados vários aditivos funcionais (como agentes condutores, retardadores de chama, agentes de reforço, etc.) e outros aditivos necessários para produzir um produto granular através de mistura, extrusão, granulação e outros processos.

Tipos

O masterbatch de PPS, também conhecido como masterbatch de sulfeto de polifenileno, pode ser classificado nos seguintes tipos, de acordo com suas funções e aplicações:

Masterbatch PPS melhorado

Normalmente, são adicionados materiais de reforço, como fibra de vidro e fibra de carbono. A adição de um masterbatch de PPS com fibra de vidro pode melhorar a resistência, a rigidez e a estabilidade dimensional dos produtos, sendo amplamente utilizada em peças automotivas, aparelhos eletrônicos e outros campos, como componentes periféricos de motores automotivos, carcaças de dispositivos eletrônicos, etc. O masterbatch de PPS com fibra de carbono não apenas possui alta resistência e rigidez, mas também confere ao produto boa condutividade elétrica e térmica, o que o torna adequado para componentes de dispositivos eletrônicos de alta qualidade que exigem proteção eletromagnética e desempenho de dissipação de calor.

Masterbatch PPS retardante de chamas

Ao adicionar retardantes de chama para obter efeitos retardantes de chama. De acordo com diferentes requisitos de nível de retardamento de chama, os tipos e os conteúdos dos retardantes de chama adicionados podem variar. Este tipo de masterbatch possui boas propriedades retardantes de chama e pode atender aos rigorosos requisitos de retardamento de chama dos materiais em áreas como a eletrônica e o setor aeroespacial. Pode ser utilizado para a fabricação de camadas de isolamento para fios e cabos, cascas para produtos eletrônicos e elétricos, etc., prevenindo eficazmente a ocorrência e a propagação de incêndios.

Masterbatch PPS resistente ao desgaste

Em geral, são adicionados lubrificantes sólidos, como dióxido de molibdênio e grafite, ou materiais resistentes ao desgaste, como pó cerâmico. Os produtos fabricados a partir de masterbatch PPS resistente ao desgaste apresentam excelente resistência ao desgaste e propriedades auto-lubrificantes, e podem ser utilizados na fabricação de componentes mecânicos, como rolamentos, engrenagens, deslizantes, etc. Eles podem manter um bom desempenho em ambientes de trabalho com alto frição e alto desgaste, prolongando a vida útil dos componentes.

Masterbatch PPS condutor

Adicione materiais condutores, como fuligem de carbono, fibra de carbono e pó metálico, para proporcionar boa condutividade. Principalmente utilizado na indústria eletrônica, onde é necessário proteção eletrostática ou blindagem eletromagnética, como materiais de embalagem para dispositivos eletrônicos, capas de blindagem para placas de circuito, etc., ele pode efetivamente evitar a acumulação de eletricidade estática e interferências eletromagnéticas, e proteger o funcionamento normal dos dispositivos eletrônicos.

Masterbatch PPS de alta fluidez

Modificando a resina PPS para reduzir sua viscosidade de fusão e melhorar sua fluidez, este tipo de masterbatch é adequado para a moldagem de produtos de formas complexas e de paredes finas, e pode preencher rapidamente a cavidade do molde durante o processo de moldagem por injeção, melhorando a eficiência de produção e a qualidade do produto. É comumente utilizado para a fabricação de componentes eletrônicos pequenos e precisos e peças de interior de automóveis.

Relação de fórmula

A proporção de diferentes tipos de formulações de masterbatch de PPS pode variar devido a requisitos específicos de desempenho, processos de produção e características da matéria-prima. Aqui estão alguns exemplos de proporções aproximadas de formulação para os tipos mais comuns de masterbatch de PPS:

Masterbatch PPS melhorado

Resina PPS: 60% -80%

Fibra de vidro: 20% a 40%. Se for fibra de carbono, a quantidade geral de adição varia entre 10% e 30%.

Outros aditivos (como agentes de ligação, lubrificantes, etc.): 0,5% -5%. Os agentes de ligação podem aumentar a adesão entre as fibras e as resinas, enquanto os lubrificantes podem melhorar o desempenho do processamento.

Masterbatch PPS retardante de chamas

Resina PPS: 70% -90%

Retardante de chama: 10% -30%. Os retardantes de chama comuns incluem retardantes de chama à base de bromo, retardantes de chama à base de fósforo, retardantes de chama inorgânicos, etc.

Outros aditivos (como agentes anti-gotejamento, estabilizadores, etc.): 0,5% -5%. Os agentes anti-gotejamento podem evitar o fenômeno das gotas de fusão durante a combustão, enquanto os estabilizadores ajudam a melhorar a estabilidade dos materiais.

Masterbatch PPS resistente ao desgaste

Resina PPS: 75% -90%

Aditivos resistentes ao desgaste: 10% a 25%. A quantidade de adição de disulfeto de molibdênio e grafite geralmente varia entre 5% e 15%, enquanto a quantidade de adição de pó cerâmico geralmente está entre 10% e 20%.

Outros aditivos (como dispersantes, etc.): 0,5% -5%. Os dispersantes podem dispersar uniformemente os aditivos resistentes ao desgaste nas resinas.

Masterbatch PPS condutor

Resina PPS: 70% -90%

Preenchimento condutor: 10% a 30%. A quantidade de adição de fuligem de carbono geralmente varia entre 10% e 20%, a de fibra de carbono entre 10% e 30% e a de pó metálico entre 15% e 30%.

Outros aditivos (como compatibilizadores, etc.): 0,5% -5%. Os compatibilizadores podem melhorar a compatibilidade entre os preenchimentos condutivos e as resinas.

Masterbatch PPS de alta fluidez

Resina PPS: 90% -98%

Melhorador de fluidez: 2% -10%.

Outros aditivos (como antioxidantes, etc.): 0,5% -5%. Os antioxidantes podem impedir a oxidação e a degradação das resinas durante o processamento.

Estes índices de fórmula são apenas para referência. Na produção real, é necessário fazer ajustes e otimizações com base nas especificações do produto, no equipamento de produção e nos processos para obter produtos de masterbatch PPS de alto desempenho.

Processo de produção

O processo de produção do masterbatch PPS geralmente inclui as seguintes etapas principais:

Preparação da matéria-prima

Resina PPS: Selecione partículas de resina PPS adequadas com base nos requisitos de desempenho do produto e assegure que seu peso molecular, viscosidade e outros indicadores atendam aos padrões de produção.

Aditivos: Pesque com precisão vários aditivos de acordo com a fórmula, como materiais de reforço (fibra de vidro, fibra de carbono, etc.), retardadores de chama, agentes resistentes ao desgaste, preenchimentos condutivos, melhoradores de fluxo e vários aditivos (agentes de ligação, lubrificantes, agentes antiderrapantes, estabilizadores, dispersantes, compatibilizadores, antioxidantes, etc.). Garanta a qualidade e a pureza dos aditivos para evitar que impurezas afetem o desempenho do produto.

Mistura

Mistura de alta velocidade: Adicione a resina PPS e os aditivos ao misturador de alta velocidade para uma mistura completa. Utilizando lâminas de agitação giratórias de alta velocidade, as partículas de resina e os aditivos são uniformemente dispersos em um curto período de tempo para formar um material misturado preliminar. O tempo de mistura geralmente é de cerca de 10-30 minutos, dependendo da fórmula e do desempenho do equipamento.

Tratamento de mistura prévia: Para alguns aditivos que são difíceis de dispersar, como fibra de carbono, pó cerâmico, etc., o tratamento de mistura prévia pode ser realizado primeiro. Misture estes aditivos com alguma resina PPS em um pequeno dispositivo de mistura, e depois adicione-os a um misturador de alta velocidade para misturar com outros materiais para melhorar a dispersibilidade deles na resina.

Granulação por extrusão

Extrusão por fusão: Adicione o material misturado a um extrusor de dois parafusos. Os extrusores de dois parafusos possuem excelentes capacidades de mistura, corte e transporte, o que permite derreter completamente e misturar uniformemente os materiais a altas temperaturas. O material passa por várias zonas de temperatura no extrusor, desde a seção de alimentação até a seção de extrusão, e a temperatura aumenta gradualmente. Geralmente, a temperatura de fusão da resina PPS está entre 280 e 320 ℃. Durante o processo de fusão, os aditivos são completamente combinados com a resina PPS para formar um masterbatch PPS com propriedades específicas.

Extrusão e mistura: O projeto da estrutura do parafuso do extrusor de parafusos gêmeos provoca fortes efeitos de cisalhamento e mistura no material durante o processo de extrusão. Esta força de cisalhamento pode dispersar uniformemente os aditivos na matriz de resina PPS, ao mesmo tempo que fornece uma orientação adequada e degradação das cadeias moleculares da resina PPS, melhorando assim os processos e as propriedades físicas do material. Ao ajustar a velocidade e a combinação do parafuso, o grau de cisalhamento e mistura pode ser controlado para atender às exigências de diferentes produtos.

Granulação por extrusão: Após uma mistura completa, o material fundido é extrudado da cabeça do extrusor para formar tiras ou filamentos contínuos. Em seguida, o masterbatch de PPS é obtido cortando-o em partículas de uma certa dimensão usando um granulator. A velocidade de corte e o ajuste da ferramenta devem ser baseados nas especificações do masterbatch para garantir um tamanho de partícula uniforme.

Refrigeração e secagem

Refrigeração: O masterbatch de PPS após a corte deve ser refrigerado a tempo para evitar a adesão e deformação das partículas. Normalmente, utiliza-se refrigeração por água ou ar. O método de refrigeração por água tem uma velocidade de refrigeração rápida, mas pode causar adsorção de umidade na superfície das partículas, exigindo um tratamento subsequente de secagem; o método de refrigeração por ar é relativamente suave, com superfícies de partículas secas, mas com menor eficiência de refrigeração. Na produção real, podem ser selecionados métodos de refrigeração adequados ou uma combinação dos dois, de acordo com as circunstâncias específicas.

Secagem: Para o masterbatch de PPS produzido por refrigeração a água ou em ambientes úmidos, a secagem é um processo essencial. O objetivo da secagem é remover a umidade da superfície e do interior das partículas, impedindo que a umidade cause defeitos, como bolhas e linhas de prata, durante o processamento subsequente, o que pode afetar a qualidade do produto. Os métodos de secagem comuns incluem secagem a ar quente, secagem a vácuo, etc. A temperatura de secagem geralmente está entre 80 e 120 ℃, e o tempo de secagem depende da umidade das partículas e do desempenho do equipamento de secagem, geralmente 2 a 6 horas.

Embalagem e inspeção

Packaging: Dry PPS masterbatch is packaged in sealed bags or plastic drums to prevent moisture, oxidation, or other contamination during storage and transportation. The packaging should indicate the product’s model, specifications, production date, shelf life, and other information for easy identification and management.

Inspeção: Realizar inspeção de qualidade na mistura mestre PPS produzida, incluindo inspeção visual (forma das partículas, cor, uniformidade de tamanho, etc.), testes de propriedades físicas (como índice de fusão, densidade, resistência à tração, resistência à flexão, resistência ao impacto, etc.) e análise de propriedades químicas (como retardamento de chama, condutividade, conteúdo de composição, etc.). Somente os produtos que passam pela inspeção podem entrar no mercado para venda ou ser utilizados para processamento e produção subsequentes.

Os diferentes fabricantes podem fazer ajustes e otimizações adequadas aos seus processos de produção, com base nas condições de seus equipamentos, no nível tecnológico e nas características dos produtos, a fim de melhorar a eficiência da produção, reduzir os custos e aumentar a qualidade dos produtos.

Equipamento de produção

Os principais equipamentos para a produção de masterbatch de PPS são os seguintes:

1. Misturador de alta velocidade

Função: Utilizado para misturar completamente a resina PPS com vários aditivos e obter uma dispersão uniforme do material em um curto período de tempo, através de lâminas de agitação rotativas de alta velocidade.

Pontos de seleção: Escolha o volume adequado de acordo com a escala de produção. Geralmente, as linhas de produção pequenas podem escolher modelos com capacidade de 50 a 200L, enquanto as linhas de produção grandes podem escolher modelos com capacidade de 500 a 2000L. Ao mesmo tempo, o material e a forma das lâminas de agitação devem ser considerados para garantir um bom efeito de mistura e resistência ao desgaste.

2. Extrusor de dois parafusos

Função: É o equipamento central para a produção de masterbatch de PPS, com capacidade eficiente de mistura, corte e transporte. Ele pode derreter completamente os materiais a altas temperaturas e obter uma mistura uniforme e boa dispersão de aditivos e resina de PPS através da rotação e da combinação de parafusos. Ao mesmo tempo, ele também pode modificar os materiais em certa medida.

Critérios de seleção: Escolha o diâmetro e o índice de aspecto adequados do parafuso com base na capacidade de produção e nos requisitos do produto. Geralmente, o diâmetro do parafuso está entre 35 e 120 mm, e o índice de aspecto está entre 20 e 40. Para o masterbatch de PPS com requisitos elevados de enchimento ou desempenho, podem ser usados parafusos com índices de aspecto maiores para melhorar os efeitos de mistura e dispersão. Além disso, parâmetros como o método de aquecimento, o sistema de refrigeração e a potência de acionamento do extrusor devem ser considerados.

3. Granulador

Função: Cortar a tira contínua ou o material filamentoso extrudado do extrusor de dois parafusos em partículas de uma certa extensão para obter a forma final do masterbatch de PPS.

Pontos-chave de seleção: Selecione o tipo de granulador e o número de lâminas de corte com base na produção do extrusor e nas especificações do masterbatch. Os granuladores comuns incluem granuladores a quente e granuladores a frio. Os granuladores a quente são adequados para situações que exigem alta aparência e precisão dimensional das partículas, enquanto os granuladores a frio são adequados para situações que exigem alta refrigeração das partículas. O material da lâmina de corte deve ter boa resistência ao desgaste e à corrosão para garantir a qualidade e a estabilidade das partículas cortadas.

4. Equipamento de refrigeração

Função: Refrigerar o masterbatch de PPS após a corte para evitar a adesão e a deformação das partículas, garantindo a aparência e o desempenho do produto.

Pontos-chave de seleção: O equipamento de refrigeração a água deve considerar a extensão, a largura e a profundidade do tanque de água de refrigeração, bem como a taxa de fluxo e a precisão de controle da temperatura da água circulante. Para os equipamentos de refrigeração a ar, deve ser dada atenção ao volume de ar, à pressão de ar e ao projeto do tubo de refrigeração para garantir um efeito de refrigeração uniforme. Para o masterbatch de PPS com requisitos especiais, como produtos sensíveis à umidade, podem ser usados meios de refrigeração especiais ou métodos de refrigeração de proteção a nitrogênio.

5. Equipamento de secagem

Função: Remover a umidade do masterbatch de PPS, impedir que a umidade cause defeitos, como bolhas e linhas de prata, durante o processamento subsequente e melhorar a qualidade do produto.

Critérios de seleção: Escolha o tipo adequado de equipamento de secagem com base na escala de produção e nos requisitos de secagem, como forno de secagem a ar circulante, forno de secagem a vácuo ou secador de ebulição. O forno de secagem a ar circulante é adequado para produção de pequena e média escala, enquanto o forno de secagem a vácuo é adequado para produtos com altos requisitos de secagem. O secador de ebulição tem as características de velocidade de secagem rápida e alta eficiência, e é adequado para produção em grande escala. Ao mesmo tempo, devem ser considerados parâmetros como o método de aquecimento, o intervalo de controle de temperatura e a uniformidade do equipamento de secagem.

6. Equipamento de embalagem

Função: O masterbatch de PPS seco é embalado em sacos selados ou tambores de plástico para evitar a umidade, a oxidação ou outras contaminações durante o armazenamento e o transporte.

Critérios de seleção: Escolha o equipamento de embalagem adequado com base nas especificações de embalagem e na eficiência de produção, como máquinas de embalagem semi-automáticas ou máquinas de embalagem totalmente automáticas. A máquina de embalagem semi-automática é adequada para linhas de produção com baixa produção e requer assistência manual para concluir algumas operações de embalagem; a máquina de embalagem totalmente automática pode automatizar uma série de operações, desde a transportação de materiais, medição, embalagem até a selagem, e é adequada para produção em grande escala. Além disso, a precisão de medição, a qualidade de selagem e a velocidade de embalagem do equipamento também devem ser consideradas.

7. Equipamento de teste

Função: Realizar inspeção de qualidade na mistura PPS produzida, incluindo inspeção de aparência, testes de desempenho físico, análise de desempenho químico, etc., para garantir que o produto atenda aos padrões de qualidade.

Pontos de seleção: A inspeção visual pode utilizar equipamentos como microscópios ópticos ou microscópios eletrônicos para observar a forma, o tamanho e a qualidade da superfície das partículas. Equipamentos de teste de desempenho físico, como medidores de índice de fusão, medidores de densidade, máquinas de ensaio de tração, máquinas de ensaio de impacto, etc., devem ser selecionados com o intervalo e a precisão adequados, baseados nos indicadores de desempenho do produto. Equipamentos de análise de desempenho químico, como analisadores de elementos, espectrômetros infravermelhos, analisadores termogravimétricos, etc., são utilizados para detectar a composição, a estrutura e a estabilidade térmica do masterbatch. Ao selecionar os equipamentos de teste, deve ser considerado a confiabilidade, a precisão e a facilidade de operação dos equipamentos, cumprindo, ao mesmo tempo, os padrões nacionais e as normas do setor relevantes.

Requisitos relacionados

Na produção de masterbatch de polifenileno-sulfuro (PPS), o extrusor precisa atender a diversas exigências, como precisão de controle de temperatura elevada e capacidade de mistura por cisalhamento forte, para garantir a qualidade do produto e a eficiência da produção. A seguir, apresentamos algumas exigências específicas:

1. Controle de temperatura

Capacidade de aquecimento a alta temperatura: o PPS tem um alto ponto de fusão, geralmente em torno de 280 ℃ -300 ℃, portanto, o extrusor precisa ter uma capacidade de aquecimento a alta temperatura suficiente para garantir que a resina de PPS possa ser completamente fundida. Geralmente, são utilizados elementos de aquecimento, como anéis de aquecimento em alumínio fundido ou anéis de aquecimento em cerâmica, para aquecer rapidamente os materiais dentro do tambor até a temperatura desejada.

Controle preciso da temperatura: A produção de masterbatch de PPS requer uma precisão de controle de temperatura extremamente elevada, com flutuações de temperatura controladas dentro de ± 2 ℃. Isso ocorre porque uma temperatura excessiva pode causar degradação da resina de PPS, afetando o desempenho do produto; se a temperatura for muito baixa, causará insuficiente fusão do material, resultando em dificuldades na extrusão e superfície irregular do produto. Os extrusores geralmente estão equipados com sensores de temperatura de alta precisão e sistemas de controle de temperatura inteligentes, que podem monitorar e ajustar com precisão a temperatura de cada seção de aquecimento em tempo real.

Aquecimento e resfriamento rápidos: Durante o processo de produção, às vezes é necessário ajustar rapidamente a temperatura, por exemplo, durante a limpeza de inicialização e encerramento. Portanto, o sistema de aquecimento do extrusor deve ter a capacidade de elevar rapidamente a temperatura para reduzir o tempo de preparação da produção. Ao mesmo tempo, o sistema de resfriamento também deve ser capaz de responder rapidamente, alcançar o resfriamento rápido e evitar a deterioração do material causada pela permanência prolongada a altas temperaturas.

2. Capacidade de mistura por corte

Rosca de alta resistência: a resina PPS possui uma alta viscosidade de fusão e requer um extrusor para fornecer uma forte força de cisalhamento, o que permite obter bons efeitos de mistura e dispersão. Normalmente, utiliza-se uma roda de aspecto elevado (L/D), com uma relação L/D típica entre 30 e 40, para aumentar o tempo de permanência e a frequência de cisalhamento do material dentro da roda. Ao mesmo tempo, o design da rosca da roda também é crucial. O uso de elementos de mistura especiais, como parafusos de pinos, parafusos de barreira, etc., pode aumentar os efeitos de cisalhamento e mistura, permitindo que a resina PPS seja misturada uniformemente com vários aditivos (como preenchimentos, aditivos, etc.).

Resistente ao desgaste e à corrosão: devido à corrosividade do PPS e ao significativo desgaste do material na porca e no cilindro durante o processo de mistura, é necessário utilizar materiais resistentes ao desgaste e à corrosão, como aço nitrido, revestimento de cromo duro ou pulverização de carboneto de tungstênio, para a porca e o cilindro, a fim de prolongar a vida útil do equipamento e garantir a estabilidade da qualidade do produto.

3. Controlo da pressão

Manutenção estável da pressão: Durante o processo de extrusão do masterbatch PPS, é necessário manter uma pressão de extrusão estável para garantir a precisão dimensional e a qualidade de aparência do produto. O sistema hidráulico ou o sistema de transmissão mecânica do extrusor devem ter boa estabilidade de pressão e ser capazes de manter flutuações de pressão dentro de um intervalo pequeno em diferentes velocidades de produção e viscosidades do material. Geralmente, as flutuações de pressão não devem exceder ± 5%.

Saída de alta pressão: Para superar a alta viscosidade do fundido de PPS e a resistência dos moldes de extrusão, os extruders precisam ter uma capacidade de saída de alta pressão. A pressão máxima de extrusão do extruder geralmente deve atingir 30-50 MPa para garantir que o material possa passar suavemente pela cabeça e pelo molde, formando um masterbatch uniforme.

4. Transporte de materiais

Uniforme e estável: Na produção de masterbatch de PPS, é exigido que o material seja transportado de forma uniforme e estável na extrusora para evitar a acumulação de material ou a sua quebra. Isto requer o projeto do parafuso para se adaptar às características da resina de PPS, garantindo que o material possa se mover de forma estável para a frente na ranhura do parafuso. Ao mesmo tempo, o dispositivo de alimentação também precisa ter funções de dosagem e alimentação precisas, como o uso de alimentadores de perda de peso ou alimentadores volumétricos, que podem controlar com precisão a quantidade de material alimentado de acordo com as exigências do processo de produção, garantindo a estabilidade do processo de extrusão.

Prevenção da degradação do material: A resina de PPS é propensa à degradação em altas temperaturas, portanto, durante o transporte do material, é importante minimizar o tempo de permanência dos materiais em áreas de alta temperatura. A velocidade do parafuso e o projeto da estrutura do tambor do extrusor devem ser otimizados de forma razoável para permitir que os materiais passem rapidamente pelo extrusor, evitando ao mesmo tempo o sobreaquecimento local e a retenção de materiais dentro do tambor.

5. Controle de automação

Monitoramento abrangente de parâmetros: O sistema avançado de controle da automação é crucial para a produção de masterbatch PPS. O sistema deve ser capaz de monitorar vários parâmetros de operação do extrusor em tempo real, incluindo temperatura, pressão, velocidade do parafuso, taxa de fluxo de material, etc., e fornecer feedback ao operador ou ao sistema de controle automático. Por meio da análise e ajuste em tempo real desses parâmetros, situações anormais no processo de produção podem ser detectadas em tempo hábil e medidas correspondentes podem ser tomadas para lidar com elas, garantindo a estabilidade do processo de produção e a consistência da qualidade do produto.

Diagnóstico e aviso de falhas: O sistema de controle da automação deve também ter funções de diagnóstico e aviso de falhas, que podem monitorar em tempo real os componentes e sistemas principais do extrusor. Quando falhas ocultas forem detectadas, devem ser emitidos sinais de alarme em tempo útil e fornecidas sugestões correspondentes para o tratamento das falhas. Além disso, o sistema também pode prever possíveis falhas de equipamento através da análise de dados históricos, realizar manutenção e conservação antecipadamente e evitar o impacto das falhas de equipamento na produção.

Aplicação

O masterbatch PPS apresenta um desempenho excelente e, por isso, é amplamente utilizado em vários campos. A seguir, apresentamos algumas das principais áreas de aplicação:

Área eletrônica e elétrica

Conector: O masterbatch PPS apresenta um bom desempenho de isolamento elétrico, estabilidade à alta temperatura e resistência mecânica, o que pode atender às exigências dos conectores em diversos ambientes complexos, garantindo a estabilidade e confiabilidade da transmissão de sinais.

Sockets e interruptores: As suas propriedades retardadoras de chama e resistentes a arcos fazem deles materiais ideais para a fabricação de componentes elétricos, como sockets e interruptores, o que pode prevenir eficazmente incêndios elétricos e melhorar a segurança do uso elétrico.

Esqueleto de bobina: o masterbatch PPS pode manter uma boa estabilidade dimensional em altas temperaturas, suportar o estresse das bobinas durante o enrolamento e o uso, e possui excelentes propriedades de isolamento para evitar curtos-circuitos nas bobinas e melhorar o desempenho e a confiabilidade dos dispositivos eletrônicos.

Área da indústria automotiva

Componentes periféricos do motor: como o manifold de admissão, o corpo do acelerador, a capota do motor, etc. O masterbatch PPS pode manter um desempenho estável em ambientes com alta temperatura, alta umidade e vários meios químicos. Possui boa resistência ao óleo, resistência à corrosão e resistência mecânica, o que pode reduzir o peso do motor, melhorar a economia de combustível e garantir a operação normal do motor.

Componentes eletrônicos automotivos: utilizados na fabricação de carcaças de unidades de controle eletrônico (ECU), carcaças de sensores, etc., para automóveis. O desempenho de blindagem eletromagnética e o bom desempenho de isolamento elétrico do masterbatch PPS podem proteger efetivamente os componentes eletrônicos da interferência eletromagnética externa, garantindo a operação estável dos sistemas eletrônicos automotivos.

Componentes de faróis de automóveis: o masterbatch PPS pode ser utilizado na fabricação de componentes como refletores e bases de lâmpadas para faróis de automóveis. Possui alta brilho, boa resistência ao calor e estabilidade dimensional, e pode manter sua forma e desempenho inalterados no ambiente de alta temperatura gerado pelo uso prolongado da lâmpada do automóvel, ao mesmo tempo em que garante o desempenho óptico da lâmpada do automóvel.

Setor aeroespacial

Os componentes internos de aeronaves, como quadros de assentos, prateleiras para bagagem, painéis de interior, etc., feitos de mistura PPS apresentam as vantagens de peso leve, alta resistência e boa retardância ao fogo, o que pode reduzir o peso total da aeronave, melhorar a eficiência do combustível e garantir a segurança dos passageiros.

Componentes de motores de aeronaves: O masterbatch PPS também é utilizado em alguns componentes não críticos de motores de aeronaves, como as peças fixas das pás do ventilador e as peças de isolamento dos compartimentos do motor. Ele pode suportar altas temperaturas e vibrações durante a operação dos motores de aeronaves, possui boa resistência ao desgaste e à fadiga e melhora a confiabilidade e a vida útil do motor.

Setor industrial

Peças mecânicas: podem ser usadas para fabricar várias peças mecânicas, como engrenagens, rolamentos, cames, etc. O masterbatch PPS possui alta dureza, resistência ao desgaste e propriedades auto-lubrificantes, o que pode reduzir o coeficiente de atrito entre as peças mecânicas, reduzir o desgaste, melhorar a eficiência e a confiabilidade da transmissão mecânica e prolongar a vida útil das peças mecânicas.

Tubulações e válvulas químicas: devido à excelente resistência à corrosão química do masterbatch de PPS, pode ser utilizado para a fabricação de componentes de equipamentos, como tubulações químicas, válvulas e corpos de bombas. Pode resistir à erosão de vários ácidos fortes, bases fortes e solventes orgânicos, garantindo a operação segura e estável dos processos de produção química.

Material de filtro: As fibras feitas a partir de mistura PPS podem ser utilizadas para produzir materiais de filtro de alta temperatura para gases industriais, tratamento de águas residuais e outros campos. Possuem boa resistência a altas temperaturas e estabilidade química, e podem filtrar eficazmente poeira e impurezas em ambientes de alta temperatura, alta umidade e altamente corrosivos, protegendo o meio ambiente e os equipamentos.