O masterbatch de PVDF é uma subcategoria de masterbatch de fluoroplástico e seu componente principal é a resina de polivinilideno fluoreto (PVDF). A resina de PVDF é obtida pela homopolimerização do fluoreto de vinilideno (VDF) ou pela copolimerização com outros monômeros, como o tetrafluoroetileno, o hexafluoropropileno, etc. O alto teor de átomos de flúor na cadeia molecular confere ao material propriedades únicas. O masterbatch de PVDF é transformado em produtos granulares através da mistura dessas resinas de PVDF com proporções específicas de pigmentos, dispersantes e outros aditivos, por meio de processos como extrusão a fusão, o que permite a personalização de cores e a modificação funcional.

Características

Resistência química

Quase insolúvel em qualquer solvente orgânico, resistente a ácidos fortes, álcalis, oxidantes e produtos químicos corrosivos, adequado para ambientes agressivos, como as indústrias química e de semicondutores.

Resistência ao clima

Resistente à radiação ultravioleta e ao ozônio, com desempenho estável quando exposto a ambientes externos por longo tempo, adequado para campos como estruturas de membranas de construção e painéis fotovoltaicos.

Propriedades mecânicas

Possui alta resistência, alta tenacidade, boa resistência ao impacto e resistência ao desgaste, adequado para componentes de vedação dinâmica e resistentes ao desgaste.

Prestação elétrica

Possui excelente desempenho de isolamento e baixo constante dielétrico (≤ 8), adequado para ambientes de campo elétrico de alta frequência e alta tensão, como no campo da eletrônica e da engenharia elétrica.

Processabilidade

Excelente fluidez, capaz de formar formas complexas por meio de processos como moldagem por sopro, extrusão, injeção, etc., com perda mínima de desempenho durante o processamento.

Proteção do meio ambiente e segurança

Conforme os padrões ROHS, livre de metais pesados, como cádmio, chumbo, cromo, etc., pode ser utilizado para aplicações de contato com alimentos (como componentes de dispositivos médicos).

Tipos

Existem vários métodos de classificação para o masterbatch de PVDF, e os seguintes são alguns tipos comuns:

Classificado por função:

Masterbatch de coloração: Este é um dos tipos mais comuns, que confere aos produtos de PVDF diferentes cores através da adição de vários pigmentos ou corantes. Por exemplo, masterbatch vermelho de PVDF, masterbatch branco, masterbatch azul, etc. Estes masterbatch podem atender às exigências de cor de diferentes cenários de aplicação e são amplamente utilizados para colorir produtos de PVDF em áreas como construção, eletrônica e automóveis.

Masterbatch funcional: incluindo masterbatch antistático, masterbatch condutor, masterbatch retardador de chama, masterbatch resistente às intempéries, etc. Tomando como exemplo o masterbatch condutor de nanotubos de carbono em PVDF, este é fabricado através da pré-dispersão de nanotubos de carbono na resina PVDF, o que permite conferir ao produto propriedades antistáticas, de dissipação eletrostática, condutividade e blindagem eletromagnética.

Classificado por tecnologia de processamento:

Masterbatch de grau de extrusão: Com boa fluidez e estabilidade térmica, é adequado para processos de moldagem por extrusão e pode ser utilizado para produzir tubos, chapas, películas e outros produtos de PVDF. Durante o processo de extrusão, pode ser extrudado de forma suave a temperaturas e pressões mais baixas, e o produto apresenta alta precisão dimensional e qualidade da superfície.

Masterbatch de grau de injeção: Com boa fluidez, pode encher rapidamente a cavidade do molde e é adequado para processos de moldagem por injeção. É utilizado para a fabricação de diversos produtos plásticos em PVDF, como carcaças de componentes eletrônicos, peças automotivas, produtos de uso diário, etc. Pode produzir produtos com boa qualidade de aparência e alta precisão dimensional em um ciclo de moldagem mais curto.

Masterbatch de filme estufado: Possui alta resistência à fusão e flexibilidade, e pode formar bolhas de filme estáveis durante o processo de estufagem, produzindo filmes de PVDF de alta qualidade. Este filme possui boa transparência, resistência às intempéries e propriedades mecânicas, e pode ser utilizado em áreas como embalagens, agricultura e construção.

Classificado por resina transportadora: geralmente se refere a masterbatch que utiliza resina PVDF de diferentes tipos ou especificações como transportadora. Por exemplo, os masterbatch feitos de resina PVDF polimerizada em suspensão e resina PVDF polimerizada em loção podem diferir em desempenho e aplicação. O masterbatch preparado pela polimerização em suspensão da resina PVDF geralmente possui boas propriedades mecânicas e de processamento, enquanto o masterbatch preparado pela polimerização em loção da resina PVDF pode ter vantagens únicas em alguns cenários de aplicação especiais, como a preparação de revestimentos de alta performance ou filmes especiais.

Classificado por campo de aplicação:

Masterbatch para a indústria da construção: Desenvolvido de acordo com as necessidades da indústria da construção, apresenta excelente resistência às intempéries, à água e à corrosão química. Pode ser utilizado para produzir folhas, perfis, selantes e outros produtos para a construção, e pode manter um desempenho estável em ambientes externos por longo tempo, prolongando a vida útil dos materiais de construção.

Masterbatch utilizado no campo de aparelhos eletrônicos e elétricos: é necessário ter um bom desempenho de isolamento elétrico, resistência ao calor e propriedades mecânicas, e é utilizado para a fabricação de componentes de PVDF em produtos eletrônicos e elétricos, como camadas de isolamento de fios e cabos, carcaças de componentes eletrônicos, materiais de embalagem de placas de circuito, etc., para garantir a operação segura e confiável dos equipamentos eletrônicos e elétricos.

Masterbatch utilizado na indústria química: Possui excelente resistência à corrosão química e à alta temperatura e pode ser utilizado para produzir componentes de equipamentos químicos, como tubulações químicas, revestimentos de reatores, válvulas, etc. Pode resistir à erosão de diversos meios químicos, garantindo a segurança e a estabilidade dos processos de produção química.

Relação de fórmula

A proporção de diferentes tipos de formulações de masterbatch de PVDF pode variar dependendo de fatores como o campo de aplicação, os requisitos de desempenho e a tecnologia de processamento. A seguir estão algumas proporções gerais para tipos comuns:

Masterbatch universal de PVDF

A resina de PVDF: 60% -70%, é o componente principal do masterbatch, fornecendo propriedades físicas e químicas básicas.

Plasticizantes: 5% -15%, como óleo de soja epoxidado, podem melhorar o desempenho de processamento e a flexibilidade do produto.

Estabilizadores: 1% -5%, como estabilizadores de cálcio e zinco, utilizados para melhorar a resistência ao calor, à radiação UV e à oxidação.

Aditivos: Quantidades moderadas, como carbonato de cálcio, fibra de vidro, etc., podem aumentar a dureza do produto e reduzir os custos.

Masterbatch de coloração

Resina de PVDF: geralmente representa uma grande proporção, entre 70% e 85%, como resina portadora, transportando pigmentos e conferindo ao masterbatch boas propriedades de processamento.

Pigmentos: 10% -20%, ajustado de acordo com a profundidade e concentração de cor desejadas. Por exemplo, ao preparar um masterbatch de cor clara, a dosagem de pigmento pode ser de cerca de 10%; para preparar um masterbatch escuro, a dosagem de pigmento pode ser até 20%.

Dispersante: 3% -5%, ajuda a dispersar uniformemente os pigmentos na resina PVDF e a melhorar o efeito de coloração.

Outros aditivos: Em quantidades pequenas, como antioxidantes, estabilizadores de luz, etc., podem melhorar a estabilidade do masterbatch durante o processamento e o uso.

Masterbatch funcional

Masterbatch antistático: a resina de PVDF representa 60% a 70%; 10% a 20% de agente antistático, adicionando agentes antistáticos específicos, como sais de amônio quaternário, poliéteres, etc., para conferir ao produto propriedades antistáticas; o resto são dispersantes, estabilizadores e outros aditivos, representando 10% a 30%.

Masterbatch condutor: resina de PVDF 50% -60%; enchimento condutor 20% -40%, os enchimentos condutores normalmente utilizados incluem fuligem de carbono, fibra de carbono, pó metálico, etc., o que pode fazer com que o produto tenha propriedades condutoras; os dispersantes e outros aditivos representam 10% -30%, o que ajuda a dispersar uniformemente os enchimentos condutores na resina.

Masterbatch retardante de chamas: resina de PVDF 60% -70%; retardante de chamas 20% -30%, escolha retardantes de chamas adequados de acordo com os requisitos de retardante de chamas, como retardantes de chamas de halogênio, retardantes de chamas de fósforo, etc.; estabilizadores, lubrificantes e outros aditivos representam 10% -20% para garantir o desempenho e a estabilidade de processamento do masterbatch.

Masterbatch de grau de extrusão

Resina de PVDF: 60% -70%, escolha o modelo de resina de PVDF adequado para o processo de extrusão, com boa fluidez e estabilidade térmica.

Aditivos de processamento: 5% -10%, como lubrificantes, agentes de liberação, etc., ajudam a melhorar a fluidez e o desempenho de desmoldagem durante o processo de extrusão.

Aditivo de enchimento: 20% -30%. A adição de aditivos de enchimento adequados, como carbonato de cálcio, pó de talco, etc., de acordo com os requisitos de desempenho do produto, pode melhorar a dureza e a estabilidade dimensional do produto.

Estabilizadores: 1% -3%, melhoram a estabilidade térmica e química do PVDF durante o processo de extrusão.

Masterbatch para injeção

Resina de PVDF: 65% -75%, utilizando resina de PVDF com boa fluidez e baixo encolhimento no moldagem para atender aos requisitos da moldagem por injeção.

Plasticizante: 3% -8%. Uma quantidade adequada de plasticizante pode melhorar a flexibilidade e o desempenho de processamento da resina, tornando mais fácil a demoldagem do produto.

Lubrificante: 1% -3%, como ácido esteárico, parafina, etc., pode reduzir a frição entre a resina e o molde, melhorar a eficiência da moldagem por injeção e a qualidade da superfície dos produtos.

Outros aditivos: 15% -25%, incluindo enchimentos, estabilizadores, pigmentos, etc., adicionados de acordo com requisitos específicos de desempenho e aparência.

Masterbatch para filme estirado

Resina de PVDF: 70% -80%, exigindo que a resina tenha alta resistência ao derretimento e flexibilidade para formar bolhas de membrana estáveis.

Plasticizante: 5% -10%, melhora o desempenho de processamento da resina e a flexibilidade do filme.

Lubrificante: 1% -3%, reduz a frição da resina durante o processamento, e melhora a qualidade da superfície do filme.

Agente antiadesivo: 3% -5%, para evitar a adesão do filme durante o enrolamento e o armazenamento.

Outros aditivos, como estabilizadores e antioxidantes, representam 2% -10% para melhorar a resistência ao tempo e a estabilidade do filme.

Os acima mencionados são apenas para referência. Na produção real, é necessário fazer ajustes e otimizações com base em requisitos específicos de aplicação, propriedades de matérias-primas, equipamentos de processamento e outros fatores.

Processo de produção

O processo de produção de masterbatch de PVDF geralmente inclui etapas como preparação da matéria-prima, mistura, extrusão, granulação, embalagem, etc. A seguir, apresentamos uma introdução específica:

1. Preparação da matéria-prima: Selecione com precisão a resina de PVDF, os aditivos e outras matérias-primas de acordo com o tipo de masterbatch. Por exemplo, na produção de masterbatch colorido, é necessário escolher o pigmento ou o corante adequado, e na produção de masterbatch funcional, devem ser preparados aditivos funcionais correspondentes, como agentes antistáticos e retardadores de chama. As matérias-primas devem ter alta pureza, boa dispersibilidade e compatibilidade com a resina de PVDF. Ao mesmo tempo, as matérias-primas precisam ser secas para remover a umidade, uma vez que a umidade pode afetar o desempenho e o processamento do masterbatch. Geralmente, a temperatura de secagem da resina de PVDF está entre 80 e 120 ℃, e o tempo de secagem é de 2 a 4 horas.

2. Mistura: Adicione os ingredientes preparados ao misturador de alta velocidade de acordo com a proporção da fórmula para uma mistura completa. Durante o processo de mistura, o aditivo é uniformemente disperso na superfície das partículas de resina PVDF através de agitação a alta velocidade, estabelecendo a base para o processamento subsequente. O tempo de mistura geralmente é de 10 a 30 minutos, dependendo das características das matérias-primas e do efeito de mistura. Para alguns aditivos que são difíceis de dispersar, o tempo de mistura pode ser adequadamente prolongado ou adicionado em lotes.

3. Extrusão: As matérias-primas misturadas entram no extrusor para a extrusão a quente. A configuração de temperatura do extrusor é crucial. Geralmente, a temperatura aumenta gradualmente desde a seção de alimentação até a cabeça, com a temperatura da seção de alimentação variando entre 160 e 180 ℃, a temperatura da seção de compressão variando entre 180 e 200 ℃, a temperatura da seção de dosagem variando entre 200 e 220 ℃ e a temperatura da cabeça variando entre 220 e 230 ℃. Durante o processo de extrusão, as matérias-primas gradualmente se fundem sob a pressão da engrenagem e são misturadas uniformemente sob a ação da força de cisalhamento. Ao mesmo tempo, ajustando a velocidade da engrenagem e a pressão de retorno para controlar o volume de extrusão e o efeito de mistura do material, a velocidade da engrenagem geralmente varia entre 30 e 100 rotações por minuto.

4. Granulação: o material em forma de tiras extrudado da cabeça do extrusor é resfriado e modelado por resfriamento a água ou ar, e depois entra no granulador para a granulação. A velocidade da ferramenta e a extensão de corte do granulador determinam o tamanho e a forma das partículas do masterbatch. Normalmente, o tamanho das partículas do masterbatch é controlado em torno de 2 a 5 milímetros, formando uma forma cilíndrica ou esférica uniforme.

5. Embalagem: Após a granulação, os grânulos-mãe são separados para remover as partículas com tamanho inadequado e, em seguida, embalados. Durante o processo de embalagem, deve ser prestada atenção para evitar a umidade e a contaminação da mistura-prima. Geralmente, sacos selados ou tambores de plástico são usados para a embalagem, e o modelo do produto, as especificações, a data de produção e outras informações devem ser indicadas na embalagem.

Podem existir algumas diferenças no processo de produção de diferentes tipos de masterbatch de PVDF. Por exemplo, na produção de masterbatch condutor, para garantir a dispersão uniforme dos preenchimentos condutores, pode ser necessário utilizar equipamento de dispersão especial ou adicionar aditivos de dispersão durante a fase de mistura; Quando se produz um masterbatch de grau de filme soprado, os requisitos para a distribuição do tamanho das partículas e a fluidez em fusão do masterbatch são mais rigorosos, e é necessário fazer ajustes finos nos processos de granulação e extrusão.

Equipamento de produção

Os equipamentos para a produção de masterbatch de PVDF incluem principalmente equipamentos de processamento de matérias-primas, equipamentos de mistura, equipamentos de granulação por extrusão, equipamentos auxiliares, etc. A seguir, apresentamos uma introdução específica:

1. Equipamentos de processamento de matérias-primas

Máquina de secagem: utilizada para remover a umidade da resina de PVDF e outras matérias-primas. Entre as mais comuns estão secadores de circulação de ar quente, secadores a vácuo, etc. Um secador de circulação de ar quente aquece e seca os materiais através da circulação de ar quente, adequado para produção em grande escala; Um secador a vácuo seca os materiais em um ambiente a vácuo, o que pode evitar eficazmente a oxidação dos materiais e é adequado para matérias-primas com altos requisitos de secagem.

Máquina de triagem: tria as matérias-primas para remover impurezas e partículas com tamanhos de partícula que não atendem aos requisitos. Uma tela vibratória é um equipamento de triagem comumente utilizado que utiliza um motor vibratório para fazer vibrar a malha de peneira, conseguindo a triagem e classificação do material.

2. Equipamentos híbridos

Misturador de alta velocidade: É um dispositivo que mistura preliminarmente a resina de PVDF com aditivos. Através de lâminas de mistura rotativas a alta velocidade, consegue uma mistura uniforme dos materiais em um curto período de tempo, apresentando características de alta eficiência de mistura e bom efeito de mistura.

Misturador planetário duplo: Para algumas formulações que exigem uma mistura mais uniforme e maiores requisitos de força de cisalhamento, o misturador planetário duplo é mais adequado. Sua lâmina de agitação gira enquanto gira, permitindo que os materiais sejam misturados completamente em campos de fluxo complexos, sendo especialmente adequado para aditivos com quantidades pequenas, mas que exigem dispersão uniforme.

3. Equipamento de granulação por extrusão

Extrusor de um único parafuso: Com uma estrutura simples e fácil operação, é adequado para a produção de masterbatch de PVDF de uso geral, com baixos requisitos de mistura de materiais. Ele consiste em um parafuso, um tambor, um sistema de aquecimento e resfriamento, um sistema de transmissão, etc. O material gradualmente se funde e é extrudado sob a pressão do parafuso.

Extrusor de dois parafusos: Com excelentes capacidades de mistura, corte e transporte, pode dispersar uniformemente aditivos na resina de PVDF e é comumente utilizado na produção de masterbatch de PVDF de alto desempenho e funcional. Os dois parafusos de um extrusor de dois parafusos se interligam, e o processamento preciso dos materiais pode ser alcançado através de diferentes combinações e velocidades de parafusos.

Granulador: Utilizado em conjunto com um extrusor para transformar materiais em tiras extrudidos em grânulos. Os mais comuns são os granuladores de corte quente e os granuladores de corte frio. O granulador de corte quente corta diretamente o material em partículas com uma ferramenta de corte durante a extrusão, e a forma das partículas é relativamente regular; o granulador de corte frio primeiro resfria e molda o material extrudado antes do corte, o que é adequado para ocasiões com altos requisitos de aparência das partículas.

4. Equipamento auxiliar

Sistema de refrigeração: incluindo chillers, torres de refrigeração e outros equipamentos, utilizados para refrigerar o tambor do extrusor, os moldes e os pellets após a granulação. O chiller remove o calor através da circulação de água fria, garantindo a operação normal dos equipamentos e o efeito de refrigeração dos materiais; A torre de refrigeração é utilizada para refrigerar a água circulante, de modo a que ela possa ser reutilizada.

Equipamentos de medição: como balanças eletrônicas, medidores de fluxo, etc., utilizados para medir com precisão a quantidade de diferentes matérias-primas, garantindo a exatidão da fórmula. As balanças eletrônicas possuem características de alta precisão e medição rápida e são comumente utilizadas para medir matérias-primas sólidas; os medidores de fluxo são utilizados para medir a taxa de fluxo de aditivos líquidos e alcançar uma adição precisa.

Equipamentos de embalagem: completam o processo de embalagem do masterbatch, geralmente incluindo máquinas de embalagem automáticas, máquinas de selagem, etc. As máquinas de embalagem automáticas podem realizar a medição, enchimento e embalagem automática de materiais, melhorando a eficiência e a qualidade da embalagem; a máquina de selagem é utilizada para selar os produtos embalados, garantindo a vedação da embalagem.

Requisitos relacionados

O extrusor é um equipamento fundamental para a produção de masterbatch de PVDF. A seguir estão algumas exigências para o extrusor:

Bom poder de plastificação

A resina de PVDF possui um alto ponto de fusão e viscosidade e requer um extrusor para fornecer calor e força de cisalhamento suficientes para obter uma boa plasticização. Portanto, o extrusor deve ter um design razoável de parafusos e um sistema de aquecimento para garantir que a resina de PVDF possa se fundir completamente e alcançar um estado de plasticização uniforme durante o processo de extrusão.

Normalmente, a relação comprimento/diâmetro (L/D) do parafuso do extrusor deve ser suficientemente grande, geralmente entre 20 e 30, para aumentar o tempo de permanência do material no tambor e melhorar o efeito de plasticização. Ao mesmo tempo, a relação de compressão do parafuso também precisa ser otimizada de acordo com as características do PVDF, geralmente entre 3 e 5, para conseguir uma compressão e plasticização eficazes do material.

Controle preciso da temperatura

O PVDF é sensível à temperatura de processamento e uma temperatura excessiva pode facilmente levar à decomposição e descoloração da resina, afetando o desempenho do masterbatch. Se a temperatura for muito baixa, isso causará uma má plasticização do material e tornará a extrusão difícil. Portanto, o sistema de aquecimento e resfriamento do extrusor precisa ter capacidades precisas de controle de temperatura.

O tambor de um extrusor geralmente adota um método de aquecimento e resfriamento segmentado, que geralmente é dividido em 3 a 5 seções de aquecimento. Cada seção de aquecimento está equipada com um sensor de temperatura e um controlador independentes, que podem controlar com precisão a temperatura de cada seção. A precisão do controle de temperatura deve atingir ± 1 ℃. Além disso, são necessários dispositivos de resfriamento eficazes, como sistemas de resfriamento por ar ou por água, para fornecer resfriamento oportuno quando a temperatura é muito alta, garantindo que o processo de extrusão seja realizado dentro de uma faixa de temperatura estável.

Pressão de extrusão estável e taxa de fluxo

Para garantir a estabilidade de qualidade do masterbatch de PVDF, o extrusor deve fornecer uma pressão de extrusão e uma taxa de fluxo estáveis. Uma pressão de extrusão estável permite extruir uniformemente os materiais no molde, evitando problemas como descarga desigual e tamanho de partícula irregular; um fluxo estável ajuda a controlar a velocidade de produção e a consistência do produto.

O projeto da hélice e o sistema de acionamento do extrusor devem ser capazes de conseguir uma transferência estável do material e reduzir as flutuações de pressão e fluxo. Em geral, através do uso de motores de alta performance e redutores, em conjunto com sistemas de controle avançados, é possível obter um controle preciso da velocidade da hélice, garantindo assim a estabilidade da pressão de extrusão e da taxa de fluxo. Ao mesmo tempo, o extrusor deve estar equipado com sensores de pressão e sistemas de controle de fluxo para monitorizar e ajustar os parâmetros de pressão e fluxo durante o processo de extrusão em tempo real.

Excelente desempenho de mistura e dispersão

Para a mistura uniforme e dispersão de vários aditivos no masterbatch de PVDF, o extrusor precisa ter um bom desempenho de mistura e dispersão. Isto requer que o parafuso tenha uma estrutura e configuração de componentes razoáveis, que possam gerar fortes efeitos de cisalhamento e agitação, permitindo que os aditivos sejam completamente dispersos na resina de PVDF.

Por exemplo, a configuração de seções de mistura e elementos de dispersão no parafuso, como blocos de mistura dentes, parafusos de pinos, etc., pode aumentar o efeito de mistura dos materiais. Além disso, os extrusores de dois parafusos geralmente são superiores aos extrusores de um parafuso em termos de desempenho de mistura e dispersão, devido à ação de engrenagem e cisalhamento mútua entre os dois parafusos, o que os torna mais adequados para a produção de masterbatch de PVDF de alto desempenho, contendo vários aditivos.

Resistência à corrosão e à abrasão

O PVDF apresenta um certo grau de corrosividade química e, durante o processo de extrusão, haverá forte frição entre o material e o parafuso, o cilindro, etc. Portanto, os componentes que entram em contato com o material, como o parafuso e o cilindro do extrusor, devem ter boa resistência à corrosão e à resistência ao desgaste.

Normalmente, os parafusos e os tambores são feitos de materiais de aço de liga resistentes à corrosão e submetidos a tratamentos de endurecimento da superfície, como revestimento de cromo duro, nitruração, etc., para melhorar sua resistência à corrosão e à abrasão, e prolongar a vida útil do equipamento. Ao mesmo tempo, ao selecionar materiais para parafusos e tambores, é necessário considerar também sua compatibilidade com a resina PVDF para evitar reações químicas durante o processamento que possam afetar a qualidade do produto.

Aplicação

O masterbatch de PVDF possui diversas propriedades excelentes, como resistência à corrosão química, resistência a altas temperaturas, resistência às intempéries, isolamento elétrico, etc. Portanto, tem uma ampla gama de aplicações em vários campos. A seguir estão algumas das principais áreas de aplicação:

Fios e cabos

Camada de isolamento: O masterbatch de PVDF pode ser utilizado para produzir camadas de isolamento para fios e cabos. Devido às suas excelentes características de isolamento elétrico, resistência à corrosão química e resistência a altas temperaturas, ele pode proteger efetivamente os condutores internos dos fios e dos cabos, prevenir fugas e curtos-circuitos e adaptar-se a diversos ambientes de trabalho difíceis, como altas temperaturas, umidade, corrosão química, etc.

A capa, fabricada com um masterbatch de PVDF, possui excelentes propriedades mecânicas, resistência ao desgaste e à intempérie, o que protege fios e cabos de danos mecânicos externos, radiação ultravioleta e mudanças climáticas, prolongando a vida útil dos fios e cabos. Os fios e cabos revestidos com PVDF são amplamente utilizados em alguns ambientes especiais, como a indústria petroquímica, mineração, metalúrgica e outras.

Tinta

Revestimentos arquitetônicos: o masterbatch de PVDF pode ser utilizado como aditivo em revestimentos arquitetônicos, o que pode melhorar significativamente a resistência às intempéries, à corrosão e ao desempenho de auto-limpeza dos revestimentos. As paredes externas de edifícios revestidos com revestimento de PVDF podem resistir à erosão de ambientes naturais, como raios ultravioletas, chuva ácida e jato de sal, por um longo período, manter uma boa aparência e desempenho e reduzir os custos de manutenção dos edifícios.

Revestimentos industriais: No revestimento de superfícies de equipamentos industriais, como pontes, navios e máquinas, o masterbatch de PVDF ajuda a melhorar a adesão, a resistência ao desgaste e a resistência à corrosão química dos revestimentos, permitindo que os equipamentos mantenham um bom desempenho de proteção em ambientes industriais agressivos, reduzindo a corrosão e os danos aos equipamentos e aumentando a confiabilidade e a vida útil dos equipamentos.

Bateria de lítio

Adesivo: O masterbatch de PVDF é um material adesivo comumente utilizado na produção de baterias de lítio. Ele pode unir firmemente os materiais ativos dos eletrodos, os agentes condutores, etc., formando uma estrutura de eletrodo estável, melhorando a condutividade e a resistência mecânica do eletrodo e garantindo a estabilidade e a segurança da bateria durante a carga e descarga.

Revestimento de membrana: o masterbatch de PVDF também pode ser utilizado para preparar revestimentos de membrana para baterias de lítio. Ao revestir a superfície do separador com o revestimento de PVDF, é possível melhorar a resistência à perfuração, a estabilidade térmica e a capacidade de humedecer o eletrolito do separador, o que aumenta o desempenho e a segurança da bateria, previne curtos-circuitos internos e prolonga a vida útil do ciclo da bateria.

Moldagem por injeção

Componentes de equipamentos químicos: Ao utilizar a resistência à corrosão química e à alta temperatura do masterbatch de PVDF, a moldagem por injeção pode ser utilizada para fabricar componentes como tubulações, válvulas e corpos de bombas em equipamentos químicos. Estes componentes podem funcionar de forma estável em meios corrosivos, como ácidos fortes e álcalis, reduzindo o risco de corrosão e vazamentos nos equipamentos e melhorando a segurança e confiabilidade da produção química.

Componentes eletrônicos e elétricos: No campo de equipamentos eletrônicos e elétricos, o masterbatch de PVDF pode ser utilizado para moldagem por injeção para produzir alguns componentes com requisitos especiais, como conectores, suportes de isolamento, etc. Suas excelentes propriedades de isolamento elétrico e mecânica podem atender aos requisitos de alta performance dos produtos eletrônicos e elétricos para componentes, garantindo a qualidade e a segurança do produto.