Tempo mais curto de recuperação do investimento para uma fábrica de composto de plástico com dois parafusos e alto teor de enchimento

A fábrica Kerke da Wanplas, com mais de doze anos de experiência em extrusoras de mistura paralelas de dois parafusos, trabalha com fabricantes que medem cada escolha de equipamento através de uma única pergunta: quanto rapidamente a linha se amortiza. Para instalações construídas em torno de formulações com alto teor de preenchimento, a resposta é excepcionalmente favorável, porque a carga de carbonato de cálcio, talco, sulfato de bário ou farinha de madeira em altas proporções substitui a resina base cara, enquanto uma linha de dois parafusos bem projetada mantém o rendimento, a energia e o desperdício sob controle. Este artigo explica as decisões de engenharia e configuração que comprimem o retorno de uma fábrica de mistura de plástico com alto teor de preenchimento, e mostra onde a plataforma Kerke KTE e os serviços do grupo Wanplas eliminam os itens de custo e risco mais significativos. A análise utiliza um índice de custo normalizado, com a linha de mistura de parafusos em referência definida em 100, para que cada fator de retorno possa ser comparado sem citar moeda, e as configurações são classificadas em níveis de retorno pequenos, médios e grandes.

Por que a mistura de compostos com alto teor de enchimento reduz a janela de retorno do investimento

O principal fator econômico em uma fábrica com alto teor de enchimento é a substituição da resina. Polímeros de base, como polipropileno, polietileno e cloreto de polivinilo, estão no topo do índice de custo do material, enquanto os enchimentos minerais custam uma fração desse índice e são adicionados em cargas que muitas vezes atingem setenta a oitenta e cinco por cento em um masterbatch de enchimento. Quando um extrusor de mistura de dois parafusos distribui esse enchimento uniformemente na mistura de polímero, o fabricante vende um grânulo cujo valor de venda acompanha a resina, enquanto seu custo de material acompanha o enchimento muito mais barato. O capital investido na linha é, portanto, recuperado contra uma ampla margem entre os índices de resina e enchimento, e essa margem aumenta à medida que a carga de enchimento aumenta. Uma fábrica que compõe com alto teor de enchimento converte o mesmo quilograma de resina em muito mais composto acabado, o que significa que cada hora de produção retira uma porção maior do investimento em equipamentos.

O retorno do investimento não é impulsionado apenas pelas economias de materiais. Um extrusor de dois parafusos co-rotantes, com blocos de amassamento auto-limpantes, alcança qualidade estável em alto teor de aditivos, sem as paradas repetidas que afetam os equipamentos mal ajustados, e a qualidade estável protege o segundo fator de retorno: a produtividade. Cada lote rejeitado por causa de aglomerados, manchas pretas ou dispersão deficiente anula a economia de materiais que justificou o aditivo no primeiro lugar. O terceiro fator é a energia por quilograma, pois os compostos com alto teor de aditivos são rígidos e abrasivos, portanto, a geometria do parafuso, a proteção contra o desgaste do cilindro e a estratégia de alimentação decidem se a energia específica permanece em uma faixa lucrativa. O quarto fator é a mão-de-obra e a troca de equipamentos, onde a alimentação automática por perda de peso e a pelotização da face da matriz eliminam a dosagem manual e a manipulação de fios. Quando todos os quatro fatores apontam na mesma direção, o nível de retorno de investimento cai na faixa Pequena, mesmo que o índice de custo de capital seja maior do que a linha de entrada pura.

O índice de custo da carga de enchimento e da produção

Para manter a discussão livre de moeda, o composto de referência é atribuído um índice de custo de material de 100, e a substituição de enchimento é mostrada como a queda do índice no nível de pellets acabados. A tabela abaixo relaciona as formulações comuns com alto teor de enchimento ao seu nível de carga, ao índice de custo do composto resultante e ao efeito sobre a produção. Um maior teor de enchimento geralmente melhora o índice de custo, mas exige uma alimentação e dispersão mais cuidadosas, razão pela qual a vantagem de retorno financeiro pertence às instalações que combinam o parafuso e o tanque com o enchimento, em vez de às instalações que simplesmente sobrecarregam uma linha genérica.

O índice de custo cai mais acentuadamente para o masterbatch de carbonato de cálcio, razão pela qual o masterbatch de enchimento é o produto de retorno mais curto na linha de dois eixos. O sulfato de bário e os compósitos de plástico e madeira também se encontram na faixa favorável, enquanto as classes de fibra de vidro negociam algum ganho de material em troca de um valor de engenharia mais elevado. A conclusão prática para uma nova fábrica de alto teor de enchimento é começar com a formulação que tem o menor índice de custo do composto e a demanda mais estável, e depois estender a mesma linha para produtos de índice médio, uma vez que o nível de retorno esteja assegurado.

A plataforma de parafusos gêmeos Kerke KTE para alta carga

O Kerke projeta extrusoras de composto em paralelo de dois parafusos giratórios como a série KTE, que vai desde a unidade de laboratório KTE-16B, utilizada para testes de formulação, até a flagship de produção KTE-135D, com quadros de produção que cobrem diâmetros dos parafusos de aproximadamente 65 mm a 135 mm e proporções de comprimento a diâmetro otimizadas para cada aplicação. Cada conjunto de parafusos é projetado com auxílio de computador, com elementos de tipo co-massa que proporcionam excelente auto-limpeza, boa intercambiabilidade e controle total do transporte de material, plasticização, corte, dispersão, homogeneização, exaustão e acumulação de pressão. Para trabalhos com alto teor de preenchimento, essas funções são exatamente o que protege a rentabilidade, pois a qualidade da dispersão decide se o baixo índice de custo do composto se converte realmente em um grânulo comercializável.

A plataforma foi projetada para que os mesmos blocos de construção de barris e parafusos servam a vários tipos de enchimento, o que mantém a complexidade das peças de reposição baixa e permite que uma fábrica seja reconfigureada para uma nova formulação sem um segundo projeto de capital. A estrutura do barril, a disposição dos parafusos, a posição de escape, a porta de alimentação e o controle elétrico são todos otimizáveis, e a linha aceita alimentação lateral e alimentação por perda de peso como opções padrão em vez de retrofit personalizado. A tabela abaixo resume os quadros KTE que uma fábrica de alto enchimento avalia, utilizando intervalos de produção documentados do programa Kerke em vez de promessas fixas para uma formulação específica.

Escolher a estrutura adequada é a primeira decisão de retorno do investimento. Uma fábrica que começa com o KTE-16B para provar a formulação evita escalar uma receita não comprovada diretamente para uma linha grande, o que elimina o modo de falha mais caro: a comissionamento de uma linha de alto índice de capital contra uma formulação que ainda precisa de retrabalho. Uma vez que a receita está definida, a estrutura de produção suporta o volume que retoma o investimento, e o KTE-135D suporta o masterbatch de enchimento de maior volume, onde apenas o tamanho reduz o retorno do investimento.

Engenharia de parafusos e tambores que resistem à abrasão do enchimento

Um alto teor de enchimento é abrasivo, e a abrasão é o assassino silencioso, porque aumenta o índice de custos de manutenção e o tempo de parada não programado. A Kerke responde a isso com uma estrutura de tambor construída em torno de um liner resistente ao desgaste e uma configuração de parafusos que equilibra a cisalhamento contra o tempo de permanência, de modo que o enchimento é disperso sem sobremoer o polímero ou sobreaquecer a mistura fundida. Os parafusos paralelos que co-rotam, com blocos de amassamento bem combinados, geram o alto grau de cisalhamento necessário para quebrar os aglomerados de enchimento, enquanto o perfil de auto-limpeza impede que o material seque nas extremidades dos parafusos e forme manchas pretas que poderiam danificar a máquina.

O escape é outro fator de retorno que é fácil de ignorar. Os enchimentos minerais transportam umidade e ar, e os compostos não enchemos retêm os compostos voláteis que surgem como manchas de prata ou pellets porosos; uma porta de ventilação corretamente posicionada no tambor KTE remove esses compostos voláteis online, protegendo tanto a aparência quanto as propriedades mecânicas do composto final. O layout de controle elétrico e alimentação é otimizável, permitindo que o operador ajuste a velocidade do parafuso, o torque e a taxa de alimentação em relação à pressão da mistura em estado líquido, mantendo a linha em sua janela de energia específica mais eficiente. Os padrões do grupo Wanplas aplicam-se ao programa Kerke, de modo que as peças de desgaste, os revestimentos e os parafusos de reposição seguem uma especificação documentada em vez de uma fonte ad-hoc, o que mantém o índice de custo a longo prazo previsível durante todo o período de retorno.

KTE-135D, flagship para masterbatch de enchimento pesado

Quando o caso de negócio envolve um masterbatch de carbonato de cálcio ou sulfato de bário de alta capacidade, o KTE-135D é a estrutura que transforma a escala em o menor prazo de retorno. Sua hélice de 135 mm e a longa relação L/D proporcionam o tempo de permanência e a distância de mistura necessários para molhar cargas de enchimento muito altas de forma uniforme, enquanto a unidade de acionamento co-rotativo de alto torque mantém a produção sem sobrecarregar a entrada principal. As instalações que operam em esta escala geralmente combinam o KTE-135D com um alimentador lateral e um sistema de peletização com face de anel de água, porque, em escalas de alto rendimento, o trabalho manual de peletização de fios eliminaria parte da vantagem de retorno.

O KTE-135D é a resposta certa quando a demanda já justifica um grande rendimento, pois a distribuição do índice de custo de capital por mais quilogramas por ano é a via mais direta para um período de amortização mais curto. Para uma instalação que ainda está construindo volume, a estrutura de produção intermediária da série KTE atinge o mesmo índice de custo composto a um índice de capital mais baixo, o que muitas vezes é a via mais rápida para fluxo de caixa positivo durante o primeiro ano de operação.

Sistemas de alimentação e pelletização que acelera o retorno do investimento

O modo como o enchimento entra na linha determina tanto a qualidade quanto o custo. O lançamento de todo o enchimento pela garganta de alimentação principal carrega o parafuso no início do cilindro, onde compete com a resina pela capacidade de transporte e aumenta a torque, limitando a produção. Um feeder lateral introduz o enchimento para trás em um fluxo de polímero já derretido e de baixa viscosidade, de modo que o parafuso principal lida com a plasticização da resina, enquanto o parafuso lateral mede o enchimento na mistura; o resultado é um rendimento total maior ao mesmo torque de acionamento, o que melhora diretamente o índice de retorno do investimento. A alimentação por perda em peso substitui a estimativa volumétrica pela precisão gravimétrica, de modo que a relação de enchimento permanece dentro do intervalo desejado e a resina cara nunca é sobredosada para compensar a deriva.

O grupo Wanplas fornece equipamento auxiliar adequado para a linha Kerke, incluindo misturadores de alta velocidade, granuladores, pulverizadores e refrigeradores de água, de modo que a célula de compósitos é especificada como um sistema integrado, em vez de uma coleção de máquinas desconexas. A integração é importante para o retorno do investimento, pois o gargalo é sempre a unidade mais fraca: um extrusor rápido atrás de um alimentador lento só produz à velocidade do alimentador, e uma célula adequada elimina esse índice de custo oculto. A Kerke também oferece o sistema de extrusão em duas etapas para materiais especiais que não podem ser processados em uma linha de uma única etapa, protegendo o caso de retorno do investimento quando uma formulação requer configuração mãe-bebê.

Indústrias de aplicação para compostos de alta carga

A mistura de dois parafusos de alta capacidade serve várias indústrias com grande demanda estável, e atender a mais de uma delas é o modo de manter a utilização elevada e o retorno do investimento no segmento de pequenas instalações durante os ciclos de demanda. A produção de masterbatch é o pilar: masterbatch de cor, masterbatch de enchimento, masterbatch aditivo, masterbatch preto e masterbatch têxtil, todos operam na mesma plataforma KTE, com alterações de receita e não de hardware. As aplicações de mistura de plástico abrangem plástico de engenharia, plástico biodegradável, mistura de cabos, mistura de PVC, elastômero termoplástico e compósitos de madeira-plástico, cada um dos quais tolera um alto teor de enchimento e recompensa um baixo índice de custo de mistura.

Além dos plásticos, a tecnologia de parafusos gêmeos da Kerke também processa flocos de PET reciclados e suporta a texturização de alimentos para animais e proteínas vegetais, o que proporciona fluxos de receita opcionais de alta adição de preenchimento em uma mesma base de capital. Para uma nova fábrica, a lógica de marketing é simples: comece com um masterbatch de preenchimento onde o índice de custo é o mais baixo, depois expanda para compostos de WPC e cabos à medida que os clientes são conquistados, utilizando a política de fábrica aberta da Wanplas para convidar esses clientes a testemunhar as corridas de ensaio na linha KTE real. Uma maior utilização é o multiplicador silencioso de retorno, porque cada hora extra de funcionamento distribui o índice de custo de capital fixo por mais quilogramas vendáveis.

Recomendação de seleção para uma fábrica de enchimento elevado

A tabela abaixo relaciona um caso de negócio típico com alto nível de preenchimento ao modelo e à configuração do Kerke que alcança o melhor nível de retorno. As orientações seguem a gama documentada do KTE e evitam especificar exageradamente um quadro que excede a demanda real, pois uma linha de tamanho excessivo aumenta o índice de custo de capital sem aumentar a utilização, o que leva o retorno a partir do nível Pequeno para o nível Médio.

Dois padrões se destacam. Em primeiro lugar, todos os casos de alto preenchimento se beneficiam de alimentação gravimétrica ou lateral, por isso essas opções devem ser tratadas como padrão e não como opcionais no cálculo do retorno do investimento. Em segundo lugar, o KTE-135D alcança seu índice de capital mais alto apenas quando o volume é realmente grande; abaixo desse ponto, a estrutura de produção de médio porte atinge o mesmo índice de custo de compósito com um índice de capital mais baixo e, portanto, um retorno mais rápido no primeiro ano. Os engenheiros da Kerke ajustam a relação de aspecto, a estrutura do cilindro, a disposição dos parafusos, o exaustor, a alimentação e o controle elétrico para o preenchimento específico, por isso o modelo recomendado é um ponto de partida confirmado por uma corrida de ensaio e não uma suposição fixa do catálogo.

Índice de retorno por configuração

A comparação final normaliza todo o investimento em um índice de capital em relação à linha de referência de 100 e classifica o retorno em níveis pequenos, médios e grandes, onde o pequeno é a recuperação mais rápida. O índice deliberadamente exclui a moeda; é uma ferramenta de planejamento relativa que pode incluir os preços de resina e os índices de preenchimento, uma vez que o mercado local é conhecido. O padrão é consistente com as seções anteriores: o preenchimento mais elevado e a melhor alimentação movem o nível de retorno para baixo, mesmo quando o índice de capital aumenta, porque a economia recorrente de material domina o investimento único.

Lendo a tabela, o retorno mais rápido é para as linhas de enchimento elevado, e não para a linha mais barata. O KTE-16B merece uma nota especial: seu pequeno índice de capital não é um retorno de produção, mas um seguro de que a grande linha que o acompanha utiliza a fórmula correta, razão pela qual a Kerke recomenda provar a receita na unidade de laboratório antes de comprometer a linha de produção. O grupo Wanplas promete devolver todo o programa com os mesmos padrões de qualidade, portanto, o plano de retorno não está exposto a um elo fraco no serviço ou nas peças de reposição.

Serviço e suporte que protegem o plano de retorno do investimento

O modelo de retorno de investimento é tão durável quanto o suporte que o acompanha. A Kerke, como fábrica da Wanplas, aplica as promessas do grupo Wanplas: peças gratuitas no valor de US$ 500 por ano, substituição gratuita de peças danificadas durante a garantia, uma garantia de transporte, uma garantia de capacidade de produção e padrões de qualidade com reembolso e compensação de dez por cento caso a qualidade falhe. A política de fábrica aberta compartilhada acolhe clientes e proprietários para visitarem as instalações da Kerke, com uma área de 19.997 metros quadrados, onde mais de 2.000 máquinas já estão em funcionamento em mais de 70 países, e onde a equipe de mais de 100 membros com mais de 12 anos de experiência demonstra a linha KTE em condições reais antes do envio.

A comissionamento faz parte do retorno da investição, não é um custo adicional. A Kerke fornece instalação e comissionamento, treinamento de operadores e opções de monitoramento remoto, para que a linha atinja rapidamente a sua saída especificada e permaneça nela, e o grupo mantém uma média de mais de dez anos de experiência por tipo de equipamento. A política de peças gratuitas de US$ 500 por ano limita um índice de custos recorrentes que, de outra forma, variaria com a oferta local, e a substituição garantida remove o risco de capital de uma falha precoce de um componente. Para uma instalação de alta capacidade, em que os revestimentos de barris e os parafusos são itens de desgaste, essa previsibilidade é o que mantém o nível de retorno da investição a longo prazo na faixa de Pequenas, em vez de migrar para a faixa de Médias à medida que as manutenções se acumulam.

Eficiência energética e energia específica por quilograma

A energia específica, medida como a energia de acionamento e aquecimento gasta por quilograma de composto finalizado, é a variável de retorno mais sensível ao projeto do parafuso em uma instalação de alto preenchimento. Compostos rígidos e abrasivos resistem à mistura, portanto, um parafuso mal perfilado gasta energia para agitar o material em vez de dispersá-lo, e essa energia desperdiçada aparece como um índice de custo recorrente mais alto que silenciosamente prolonga o retorno. O conjunto de parafusos auxiliado por computador Kerke posiciona os elementos de amassamento e transporte de forma que o preenchimento atinja a alta cisalhamento apenas onde é necessário, depois relaxa a fusão antes da próxima zona, o que mantém o torque e a temperatura da fusão na janela eficiente e evita o sobreaquecimento que força uma velocidade de linha mais lenta. Um L/D mais longo no KTE-135D distribui o trabalho de mistura por mais comprimento do tambor, reduzindo a energia específica máxima mesmo com um preenchimento muito alto.

A estratégia de aquecimento do tanque e a evacuação também afetam o índice de energia. A remoção da umidade do enchimento através de uma válvula devidamente posicionada reduz a carga no secador posterior e impede a formação de bolhas de vapor, o que desperdiça energia, enquanto o controle elétrico da Wanplas mantém a velocidade da rosca e a taxa de alimentação contra a pressão da mistura em estado líquido, em vez de funcionar em uma configuração conservadora fixa. As instalações que monitoram a energia específica por quilograma podem detectar um liner desgastado ou um alimentador que se deslocou antes de danificar a produção, porque um índice de energia em ascensão em uma saída constante é um alerta precoce de que a linha está trabalhando mais para o mesmo grão. Manter esse índice estável durante todo o período de amortização é o que separa uma linha que transforma a economia em lucro de uma que devolve a economia através da conta de energia.

Utilização da capacidade e planeamento da demanda para um retorno de investimento de nível pequeno

O fator mais importante, após a formulação, é quantas horas por ano a linha realmente funciona, pois o índice de custo de capital é distribuído pela produção anual e as horas de inatividade nunca retiram o investimento. Uma fábrica de alta capacidade atinge um nível de amortização razoável quando atende a várias indústrias com demanda estável a partir de uma única plataforma KTE, alterando as receitas em vez das máquinas: o masterbatch de preenchimento fixa a carga base, depois o WPC, o composto para cabos e o composto de PVC preenchem os picos, e os processos opcionais de floculação de PET ou texturização de proteínas utilizam o mesmo capital durante os períodos de baixa demanda. Esta lógica de utilização é o motivo pelo qual a Kerke recomenda confirmar a receita no KTE-16B primeiro, para que o quadro de produção esteja comprometido com uma formulação com uma demanda real e repetível, em vez de uma estimativa esperançosa.

O planeamento da demanda também decide o tamanho da estrutura e o tamanho da estrutura decide o índice de capital. Uma estrutura de produção intermediária da série KTE atinge o índice de custo mais baixo em um índice de capital próximo à linha de referência, o que geralmente proporciona o retorno mais rápido no primeiro ano para uma fábrica que ainda está aumentando o volume; o KTE-135D só ganha quando a demanda anual é realmente elevada, porque abaixo desse ponto seu índice de capital mais alto é distribuído por muito pouco peso e o retorno cai para Médio. O apoio do grupo Wanplas também ajuda aqui, com instalação, treinamento e monitoramento remoto que reduzem a rampa desde a primeira entrega até a utilização plena, e a política de fábrica aberta que permite que os clientes testem um teste e façam pedidos mais cedo. O retorno mais curto é, portanto, um plano de operação tanto quanto uma especificação da máquina: preenchimento correto, estrutura adequada, alta utilização e suporte previsível.

Perguntas frequentes

Como a carga de enchimento reduz o tempo de amortização de uma linha de mistura com dois eixos?

Uma alta carga de enchimento deslocar a caro resina de base com um enchimento mineral de baixo índice, de modo que o composto acabado tem um índice de custo de material muito mais baixo, enquanto o seu valor de venda ainda acompanha o da resina. Quanto maior for a diferença entre os índices de resina e enchimento, mais capital de equipamento é retirado a cada hora de produção, o que move o nível de retorno para o segmento Pequeno. A economia só se converte em lucro quando a rosca e o cilindro dispersam o enchimento sem resíduos, de modo que a vantagem de retorno pertence a uma linha adequada ao enchimento e não a uma máquina genérica sobrecarregada.

Qual modelo de parafuso duplo da Kerke se adequa a uma instalação de masterbatch de carbonato de cálcio?

Para o masterbatch de carbonato de cálcio de alto volume, o KTE-135D é o principal equipamento de produção, com o seu parafuso de 135 mm e a longa relação L/D, que proporciona a permanência e o corte necessários a uma carga de setenta a oitenta e cinco por cento. Uma instalação que ainda está a construir volume obtém um retorno mais rápido no primeiro ano de produção em um quadro de produção intermediário da série KTE, porque o índice de custos de capital mais baixo é distribuído por menos quilogramas. A Kerke recomenda provar a receita na unidade de laboratório KTE-16B antes de comprometer o quadro grande.

Por que usar um alimentador lateral para um alto teor de enchimento?

O alimentador lateral introduz o enchimento para baixo no polímero já fundido, de modo que o parafuso principal plastifica a resina enquanto o parafuso lateral mede o enchimento em um fundido de baixa viscosidade. Isto evita o pico de torque do despejo de todo o enchimento na garganta principal, aumenta o rendimento total com a mesma potência de acionamento e protege a qualidade da dispersão. No cálculo do retorno sobre o investimento, o alimentador lateral eleva a configuração da categoria média para a categoria pequena, aumentando a produção sem aumentar proporcionalmente o capital.

Que características do barril e da rosca resistem à abrasão do enchimento?

A Kerke utiliza um liner de cilindro resistente ao desgaste e uma montagem de parafusos auxiliada por computador, com blocos de amassamento auto-limpantes que dispersam os aglomerados sem superfraturar o polímero ou o material de cozimento na raiz do parafuso. Uma porta de escape bem posicionada remove a umidade do enchimento e os compostos voláteis em linha, prevenindo manchas de prata e pellets porosos. Esses recursos reduzem o índice de custo de manutenção e o tempo de parada não programado, o que é o que mantém o nível de retorno a longo prazo na faixa Pequena.

Quanto espaço e utilidades uma linha de enchimento elevado precisa?

Uma célula de dois parafusos de alta capacidade requer o extrator, os alimentadores gravimétricos ou laterais, um sistema de granulagem, um refrigerador de água e uma manipulação de materiais, dispostos de forma a que a unidade mais fraca não seja o gargalo. A carga de utilidades aumenta com o diâmetro do parafuso e a capacidade de produção, por isso o KTE-135D consome mais do que uma estrutura intermediária, mas produz muito mais quilogramas por hora, o que é o motivo pelo qual a escala reduz o índice de custo por quilograma. Os engenheiros da Kerke analisam o layout e as utilidades durante a comissionamento para manter a célula equilibrada.

A Wanplas fornece comissionamento e peças de reposição para as linhas Kerke?

Sim. Como uma fábrica Wanplas, a Kerke aplica as promessas do grupo: instalação e comissionamento, treinamento do operador, monitoramento remoto, USD 500 de peças gratuitas a cada ano, substituição garantida e uma política de fábrica aberta. Os padrões de qualidade compartilhados e a especificação de peças de reposição mantêm o índice de custo recorrente previsível durante todo o período de amortização, de modo que o suporte à linha nunca se torne o elo fraco que afasta a amortização do pequeno para o médio.

Crie sua linha de composto de alta capacidade com a Kerke

A amortização mais curta para uma fábrica de composto de plástico de dois cilindros de alta capacidade vem da combinação da formulação com o menor índice de custo de composto para aquele enchimento, seguida da proteção do ganho com alimentação gravimétrica ou lateral, engenharia de barras resistentes ao desgaste e suporte de peças e comissionamento de qualidade Wanplas. Comece com o KTE-16B para reduzir o risco da receita, escalone para a estrutura KTE de médio porte ou o KTE-135D quando a demanda for real e deixe a alta utilização fazer o resto. A Kerke convida você a compartilhar sua relação de enchimento, produção e material para que seus engenheiros possam configurar uma célula de composto de dois cilindros adequada e organizar uma corrida de teste na fábrica, onde você pode verificar a dispersão, o rendimento e a amortização antes da linha ser enviada.