In the polymer processing, material research, and small-batch compounding industries, the laboratory twin-screw extruder stands as an indispensable core equipment, bridging theoretical formula research and industrial mass production. As a precision-driven experimental tool, it delivers consistent, controllable, and scalable processing data, making it the first choice for R&Equipes D, instituições acadêmicas e fabricantes de materiais em todo o mundo.
I. Definição do extrusor de parafusos gêmeos de laboratório
Uma extrusora de parafusos gêmeos de laboratório é um dispositivo de processamento de polímeros de pequena escala e alta precisão, projetado para pesquisas experimentais, desenvolvimento de fórmulas, produção experimental em pequenas quantidades e testes de desempenho de materiais poliméricos. Ao contrário das extrusoras industriais de parafusos gêmeos de grande escala, apresenta uma estrutura compacta, controle preciso dos parâmetros, baixo consumo de material e grande flexibilidade, o que a torna ideal para simular processos de produção industriais com o mínimo desperdício de matérias-primas. Normalmente equipada com parafusos gêmeos paralelos que giram em conjunto (a configuração mais comum), ela conclui processos contínuos, incluindo alimentação, plastificação, corte, mistura, dispersão, exaustão e moldagem, atendendo às necessidades de pesquisa e desenvolvimento.&As necessidades de termoplásticos, misturas primárias, materiais biodegradáveis, compósitos e polímeros modificados.
II. Princípio de funcionamento do extrusor de parafusos gêmeos de laboratório
O mecanismo de funcionamento básico de um extrusor de parafusos gêmeos em laboratório depende da rotação síncrona de um par de parafusos paralelos co-rotantes, precisamente engrenados, dentro de um cilindro segmentado. Este movimento mecânico impulsiona o transporte de material e reações físico-químicas contínuas, com todo o processo dividido em cinco etapas-chave:
1. Alimentação & Estágio de transporte
As matérias-primas (resinas poliméricas, preenchimentos, aditivos, reforços, etc.) são introduzidas na zona de alimentação do tambor através de um alimentador de dosagem de precisão (gravimétrico ou volumétrico). O fio de transporte da hélice giratória empurra as matérias em frente de forma constante, evitando a formação de pontes e garantindo uma alimentação uniforme. Esta etapa mantém uma temperatura baixa e uma força de corte para evitar o derretimento prematuro das matérias.
2. Plasticização & => Etapa de fusão
Quando os materiais se movem para a zona de compressão, a profundidade do fio de parafuso diminui gradualmente, aumentando a compressão do material. Os módulos de aquecimento do cilindro e o calor de cisalhamento resultante da rotação do parafuso elevam a temperatura até o ponto de fusão do polímero, transformando a resina sólida em um mel de viscosidade elevada. Esta etapa garante a completa fusão das resinas de base e a mistura preliminar com os aditivos.
3. Mistura & Estágio de dispersão
O material fundido entra na zona de mistura equipada com blocos de corte, blocos de amassamento e elementos de mistura dentes. A força de corte de alta intensidade e a extrusão dos parafusos de engrenagem desmontam os aglomerados (preenchimentos, pigmentos, aditivos), garantindo uma dispersão e distribuição uniformes. Esta é a etapa fundamental para a otimização do desempenho da fórmula, afetando diretamente a uniformidade do material e as suas propriedades mecânicas.
4. Exaustivo & Fase de degaseificação
A maioria dos extrusores de parafuso gêmeo de laboratório possui uma porta de escape a vácuo para remover componentes voláteis (umidade, solventes residuais, gases de baixo peso molecular) da mistura fundida. Isso elimina as bolhas de ar, melhora a compactação do produto e aumenta a suavidade da superfície e a resistência mecânica, fatores críticos para a pesquisa de materiais de alto desempenho.
5. Moldagem & Fase de descarregamento
O melado purificado é empurrado para a cabeça do matriz via a zona de dosagem do parafuso, onde é extrudado em fitas, chapas ou outras formas personalizadas. O melado extrudado é resfriado, secado e granulado para obter amostras experimentais finais para testes de desempenho (resistência à tração, resistência ao impacto, resistência ao calor, etc.) e verificação da produção industrial.
III. Características principais do extrusor de parafusos gêmeos de laboratório
Os extrusores de parafusos gêmeos de laboratório são projetados para atender aos requisitos de R&Oferece precisão e flexibilidade, com vantagens claras em relação aos extrusores de um único parafuso e aos modelos industriais grandes. As principais características incluem:
1. Controle de alta precisão
O equipamento está equipado com sistemas de controle por tela táctil PLC e ajuste de parâmetros digitais, o que permite um controle preciso da temperatura (±1℃ de precisão), velocidade do parafuso, taxa de alimentação, pressão de vácuo e torque. A monitorização e armazenamento de dados em tempo real garantem resultados experimentais reprodutíveis, eliminando as desvias de dados causadas pela operação manual.
2. Estrutura compacta && Pequeno Footprint
Projetado para laboratório e pesquisa&Como ambiente de laboratório D, possui um footprint pequeno, uma disposição modular e uma instalação fácil. Não requer uma infraestrutura de grande escala, o que o torna adequado para universidades, institutos de pesquisa e empresas de pesquisa.&Centros D com espaço limitado.
3. Baixo consumo de materiais & Alta eficiência em termos de custo
Ao contrário dos extrusores industriais que exigem centenas de quilogramas de matérias-primas por lote, os modelos de laboratório só precisam de 500 g a 5 kg de materiais para experimentos válidos, o que reduz drasticamente o tempo de desenvolvimento.&Os custos de D para polímeros de alto valor, aditivos especiais e fórmulas em pequenas quantidades.
4. Modular & Design flexível
Os elementos de parafuso, os segmentos do cilindro e as cabeças de matriz são modulares e intercambiáveis. Os usuários podem personalizar as combinações de parafusos, as comprimentos dos cilindros e as portas de escape para adaptá-los a diferentes materiais (plásticos, borracha, polímeros biodegradáveis, nanocompósitos) e processos (mistura, modificação de enchimento, extrusão reativa).
5. Fácil limpeza & Troca rápida
O tanque possui uma estrutura hidráulica ou manual de abertura rápida, e os elementos de rosca são removíveis, o que simplifica a limpeza e a troca de materiais. Isso reduz o tempo de inatividade entre os ensaios de formulação e melhora a confiabilidade do processo.&D eficiência.
6. Ampla adaptabilidade de materiais
É compatível com quase todos os polímeros termoplásticos, incluindo PP, PE, ABS, PC, PA, PET, PLA, PHA e plásticos de engenharia de alta performance. Suporta a modificação com enchimento (fibra de vidro, fibra de carbono, pó de talco), a produção de masterbatch (masterbatch de cor, masterbatch funcional) e a extrusão reativa (grafting, crosslinking).
IV. Configuração & Componentes do extrusor de parafusos gêmeos de laboratório
Um extrusor de parafusos gêmeos de alto desempenho consiste em vários sistemas principais, cada um otimizado para precisão e estabilidade. A configuração padrão inclui:
1. Parafuso & Sistema de barril
O componente principal: os parafusos são feitos de aço de ferramentas de alta velocidade ou aço de liga com revestimento de nitruração/carburo para resistência ao desgaste e à corrosão; os tambores são tambores de liga segmentados com revestimentos internos bimetálicos para uma vida útil prolongada. Os diâmetros dos parafusos variam normalmente de 16 mm a 25 mm (modelos de grau de laboratório padrão), com relações comprimento-diâmetro (L/D) de 32:1, 40:1 ou 48:1 para atender a diferentes requisitos de mistura e compósito para R&Ensaios D.
2. Sistema de transmissão
Inclui uma caixa de velocidades de alto torque, motor e conjunto de rolamentos, que proporcionam uma regulação estável da velocidade e torque suficiente para misturar materiais de alta viscosidade. A proteção contra sobrecarga evita danos ao equipamento causados por picos de carga repentinos.
3. Sistema de alimentação
Os alimentadores de dosagem gravimétrica de precisão (projeto dual-diferencial, padrão para modelos de laboratório de alta precisão) garantem uma alimentação estável e precisa de matérias-primas em pó, resinas granulares e aditivos viscosos, com regulação independente da velocidade para eliminar flutuações de alimentação e garantir a entrega uniforme do material.
4. Sistema de controle de temperatura
Controle de temperatura independente em várias etapas (aquecimento elétrico + resfriamento por ar/água) para cada zona do tanque e cabeça de matriz, com respostas rápidas de aquecimento e resfriamento para manter temperaturas de processo estáveis.
5. Sistema de exaustão a vácuo
Inclui uma bomba de vácuo, uma porta de escape e um conjunto de vedação, com grau de vácuo ajustável para remover eficazmente os compostos voláteis e melhorar a qualidade da fusão.
6. Controlo & Sistema de aquisição de dados
PLC industrial com tela táctil e interface humana intuitiva (HMI), que suporta a definição prévia de parâmetros, monitoramento em tempo real, gravação de dados, análise de curvas e alertas de falhas. Alguns modelos suportam monitoramento remoto para sistemas inteligentes R&Gestão de D.
7. Equipamento auxiliar
Os acessórios compatíveis incluem tanques de água de resfriamento, secadores de ar, granuladores, máquinas de tração e bombas de fusão, formando uma linha experimental completa para otimizar a preparação de amostras.
V. Cenários de aplicação detalhados do extrusor de parafusos gêmeos de laboratório
A versatilidade dos extrusores de dois parafusos de laboratório faz com que sejam amplamente utilizados nas indústrias de polímeros, química, ciências dos materiais e fabricação. Os principais cenários de aplicação são detalhados abaixo:
1. Desenvolvimento de fórmulas de polímeros & Otimização
O cenário mais central: R&As equipes D testam diferentes proporções de resinas, dosagens de enchimentos, tipos de aditivos e parâmetros de processamento para desenvolver novos materiais com desempenho específico (alta resistência, resistência a altas temperaturas, retardamento de chamas, biodegradabilidade). Utilizados para plásticos modificados, ligas de polímeros e materiais funcionais especiais.
2. Produção de masterbatch & Teste de desempenho
Produção experimental em pequenas quantidades de misturas de cor, misturas de enchimento, misturas retardadoras de chama e misturas antistáticas. Verifica a uniformidade de cor, o efeito de dispersão e a compatibilidade das misturas com as resinas de base, orientando a produção industrial de misturas de cor.
3. Enchimento & Modificação de reforço
Realizamos testes de fibra de vidro, fibra de carbono, pó de talco, carbonato de cálcio e modificação de enchimento de nanomateriais para melhorar a rigidez, a resistência à tração e a resistência ao calor do material. São amplamente utilizados nos setores automotivo, eletrônico e de construção.&D.
4. Biodegradável & Pesquisa de Materiais Baseados em Biomasa
Processa PLA, PHA, compósitos à base de amido e outros materiais ecológicos, otimizando os parâmetros de processamento para resolver problemas como baixa estabilidade térmica e baixa resistência mecânica, apoiando a inovação sustentável de materiais.
5. Experimentos de extrusão reativa
Realiza reações químicas in situ (grafting, crosslinking, policondensação) durante a extrusão, para preparar polímeros funcionais, reduzindo os passos de reação e melhorando a eficiência de produção em comparação com os reatores tradicionais.
6. Pesquisa acadêmica & => Ensino
Utilizado em universidades de ciência dos polímeros, laboratórios de engenharia de materiais e colégios profissionais para ensino aos alunos, experimentos científicos e pesquisa de teses, ajudando os alunos a dominar os princípios da processamento de polímeros.
7. Produção experimental em pequenas séries & Verificação do mercado
Produz pequenas quantidades de novas amostras de material (10-100 kg) para testes do cliente, verificação do mercado e certificação, evitando riscos de produção em massa e reduzindo os ciclos de lançamento do produto.
8. Reciclagem & Pesquisa de materiais regenerados
Testes de modificação de plástico reciclado, remoção de impurezas e melhoria das características dos materiais reciclados, para apoiar os projetos de economia circular e reciclagem de plástico.
VI. Interpretação detalhada do cenário: por que escolher um extrusor de parafusos gêmeos de laboratório
Muitas empresas e instituições de pesquisa dão prioridade aos extrusores de dupla hélice de laboratório em relação aos modelos industriais ou aos extrusores de uma hélice para fins de pesquisa.&D, impulsionado por vantagens práticas insubstituíveis:
1. Minimize R&D Custo & Resíduos de material
Os extrusores industriais exigem grandes volumes de material, enquanto os modelos de laboratório só precisam de gramas a quilos de matérias-primas, o que é crítico para resinas de alto valor, aditivos raros e ensaios de formulação em pequenas quantidades. Isso reduz drasticamente o tempo de desenvolvimento.&O input D abrevia o ciclo de iteração da fórmula.
2. Garantir a reprodutibilidade dos dados experimentais
O controle preciso dos parâmetros elimina erros humanos, gerando dados experimentais estáveis e repetíveis. Estes dados são escaláveis para a produção industrial, garantindo que os resultados do laboratório se traduzam em consistência na produção em massa e reduzindo os riscos da produção experimental.
3. Maximizar o R&D Flexibilidade & Eficiência
O design modular suporta ajustes rápidos de parâmetros e estrutura, adaptando-se a vários tipos de materiais e processos. A limpeza e a troca rápidas reduzem o tempo de inatividade, permitindo que o R&As equipes D podem completar mais ensaios em menos tempo.
4. Simule processos de produção industrial de forma autêntica
Os modelos de laboratório mantêm a estrutura básica e os princípios de processamento dos extrusores industriais de dois parafusos, replicando integralmente os efeitos de mistura, corte e escoamento industriais. As fórmulas verificadas em laboratório podem ser escaladas diretamente, eliminando as desviações de processo entre o laboratório e a fábrica.
5. Compacto & Design amigável para laboratório
O seu tamanho pequeno, o baixo nível de ruído e a operação fácil o tornam adequado para ambientes de laboratório sem grandes oficinas dedicadas. Suporte a operações paralelas em várias estações&D, o que o torna ideal para aplicações de pequeno porte&Equipes D e instituições acadêmicas.
6. Suporte completo ao teste de desempenho
Pode ser combinado com vários equipamentos de teste para analisar o índice de fusão, a viscosidade, as propriedades mecânicas e a estabilidade térmica, fornecendo suporte de dados de cadeia completa para a otimização do desempenho do material e a certificação de novos produtos.
VII. Modelos de extrusor de dupla hélice recomendados para laboratório
Para extrusores de dois parafusos de alta precisão, estáveis e econômicos para laboratórios, a Nanjing Kerke Extrusion Equipment Co., Ltd. oferece três modelos principais de classe laboratorial, adaptados às necessidades de pesquisa e desenvolvimento.&D e necessidades de testes em pequenas séries, com personalização profissional disponível para requisitos de processo especiais. Outros equipamentos de extrusão auxiliares seguem padrões industriais universais, sem especificações de marca.
1. Extrusor de dois parafusos Kerke KTE-16 Lab
Model de alta precisão de entrada, diâmetro da haste 16 mm, L/D 32:1/40:1 opcional. Consumo de material ultra baixo (mínimo de 500 g por lote), design compacto, adequado para laboratórios universitários, pequenas empresas de pesquisa e desenvolvimento (P&D) e laboratórios de produção.&Equipes D e triagem preliminar da fórmula. Oferece suporte à compósitos básicos, modificação de enchimento e testes de misturas.
2. Extrusor duplo de parafusos Kerke KTE-20 Lab
Model universal de maior sucesso, diâmetro do parafuso de 20 mm, L/D 40:1/48:1 opcionais. Torque equilibrado e desempenho de mistura, compatível com quase todos os termoplásticos, materiais biodegradáveis e polímeros de alta viscosidade. Equipado com alimentadores de dosagem gravimétrica duplos e exaustão a vácuo completo, ideal para aplicações em empresas de grande escala.&Centros D e ensaios de formulação em escala média.
3. Extrusor de parafusas duplas Kerke KTE-25D
Model de laboratório de alto desempenho com saída expandida, diâmetro da haste 26 mm, L/D 40:1/48:1 opcional. Maior torque e maior capacidade de mistura, adequado para pequenas séries contínuas de R&Testes em escala piloto, que apoiam a modificação de alta carga e os processos de extrusão reativa, com saída estável e qualidade de amostra consistente.
Recomendações para equipamento auxiliar universal
Os acessórios padrão compatíveis incluem alimentadores gravimétricos de precisão, sistemas de refrigeração por circulação de água, granuladores de refrigeração por ar, bombas de vácuo e gabinetes de controle PLC. Estes são universalmente compatíveis com todos os extrusores de parafusos gêmeos de laboratório e podem ser personalizados de acordo com as necessidades do material e do processo.
VIII. Preço do extrusor de parafusos gêmeos de laboratório (USD)
Os preços dos extrusores de dois parafusos de laboratório da Kerke são baseados no modelo, na configuração e na personalização, com cotações transparentes e econômicas para clientes globais. Todos os preços estão em USD (FOB Nanjing), excluindo frete e impostos:
1. Extrusor de dois parafusos Kerke KTE-16 Lab
Preço da configuração padrão: $12.800 – $15.200. Os upgrades personalizados (bicos bimetálicos, caixas de engrenagens de alta torque, monitoramento remoto, software de registro de dados) adicionam $2.000 – $3.500.
2. Extrusor duplo de parafusos Kerke KTE-20 Lab
Preço da configuração padrão: $16.500 – $19.200. As atualizações personalizadas (exaustão a vácuo em várias etapas, elementos de mistura especializados, exportação avançada de dados, melhorias no HMI com tela táctil) adicionam $2.500 – $4.000.
3. Extrusor de parafusas duplas Kerke KTE-25D
Preço da configuração padrão: $23.000 – $25.800. Os upgrades personalizados (sistemas de transporte de alta capacidade, unidades automáticas de granulagem, interfaces de monitoramento em tempo real da fusão, montagem de parafusos bimetálicos) adicionam $2.800 – $4.500.
Intervalo de preços de equipamento auxiliar universal
Conjuntos auxiliares padrão (alimentador de dosagem gravimétrica de precisão, sistema de refrigeração por circulação de água e granulador de refrigeração por ar): US$ 2.800 a US$ 5.200, variando de acordo com a precisão de controle, capacidade de transporte e grau de personalização. Os componentes auxiliares personalizados são tarifados separadamente com base em requisitos técnicos específicos.
IX. Problemas comuns, soluções e métodos de prevenção & => Conceitos errôneos
Durante a operação, os extrusores de parafuso gêmeo do laboratório podem enfrentar problemas causados por uma operação inadequada, desajustamentos de parâmetros ou problemas com o material. A seguir, apresentamos uma análise detalhada dos problemas comuns, as causas raiz, as soluções específicas e os métodos de prevenção, com o suporte técnico profissional da Kerke para resolver as falhas de forma eficiente.
1. Problema comum: baixa uniformidade da fusão / dispersão desigual
Análise da causa
Combinação de parafusos incorreta (elementos de mistura insuficientes), velocidade de parafuso baixa, alimentação desigual, temperatura insuficiente ou alto teor de enchimento, o que leva à aglomeração.
Soluções
Otimize a configuração do parafuso adicionando elementos de amassamento/mistura; aumente a velocidade do parafuso adequadamente para aumentar a força de cisalhamento; calibre os alimentadores para uma alimentação uniforme; aumente a temperatura do tanque na zona de mistura para melhorar a fluidez da fusão; pré-seque os enchimentos para reduzir a aglomeração.
Metodos de evitação
Selecione combinações de parafusos compatíveis com base nas características do material, na precisão de alimentação pré-testada, nos materiais higroscópicos pré-secados; a Kerke fornece orientação gratuita sobre a configuração de parafusos para todos os clientes, para evitar problemas de dispersão desde o início.
2. Problema comum: defeitos de bolhas de fusão / produtos porosos
Análise da causa
Vazão de exaustão insuficiente, umidade do material, aditivos voláteis, portas de exaustão bloqueadas ou baixa pressão de fusão, o que leva à retenção de gás.
Soluções
Verifique e limpe os orifícios de escape; aumente o grau de vácuo e o tempo de escape; pré-seque os materiais a 80-120 °C durante 2-4 horas; substitua os aditivos de baixa volatilidade; ajuste a velocidade do parafuso para estabilizar a pressão da fusão.
Metodos de evitação
Implemente o pré-secagem obrigatória para materiais higroscópicos (PLA, PET); mantenha regularmente as bombas de vácuo e as linhas de escape; monitore os dados de vácuo em tempo real. Os extrusores Kerke possuem portas de escape anti-bloqueio e monitoramento visual do vácuo para reduzir os riscos de bolhas.
3. Problema comum: escorregamento do parafuso / ponte de material
Análise da causa
Temperatura baixa da zona de alimentação, excesso de lubrificante, superfície de resina lisa, tamanho de partículas inconsistente ou elementos de parafuso desgastados, o que resulta em uma má condução.
Soluções
Aumente a temperatura da zona de alimentação de forma adequada; reduza a dosagem do lubrificante; selecione materiais com tamanho de partícula uniforme; substitua os elementos de engrenagem e de transporte desgastados; utilize dispositivos de alimentação forçada.
Metodos de evitação
Estabeleça configurações padrão para a temperatura da zona de alimentação; controle as proporções dos aditivos; inspecione regularmente o desgaste dos parafusos; o design de parafusos de transporte de alta fricção da Kerke previne eficazmente o deslizamento e a formação de pontes.
4. Problema comum: sobrecarga / travamento do motor
Análise da causa
Velocidade de alimentação excessiva, viscosidade elevada do material fundido, conteúdo de enchimento excessivo, cabeça de matriz bloqueada ou correspondência insuficiente do torque.
Soluções
Reduza a taxa de alimentação; aumente a temperatura do tanque para reduzir a viscosidade; ajuste a dosagem do enchimento; limpe a cabeça do matriz; verifique a lubrificação da caixa de engrenagens. Evite a operação forçada para evitar danos ao equipamento.
Metodos de evitação
Defina parâmetros de alimentação razoáveis, baseados na viscosidade do material; realize experimentos prévios para fórmulas com alto teor de enchimento; limpe as cabeças de moldagem antes da operação. Os extrusores Kerke possuem proteção inteligente contra sobrecarga e alarmes de torque em tempo real para evitar travamentos e danos.
5. Conceitos errôneos comuns na operação
Mito 1: Velocidade de parafuso mais alta = mistura melhor. Uma velocidade excessivamente alta causa degradação por cisalhamento, dispersão deficiente e desgaste do equipamento; a velocidade ideal depende do material.
Mistura 2: Temperatura mais alta = derretimento mais rápido. Uma temperatura excessivamente alta causa degradação térmica, descoloração e perda de desempenho; a temperatura deve corresponder ao ponto de derretimento do material.
Mistura 3: Pular a pré-secagem economiza tempo. A umidade causa diretamente bolhas, desempenho deficiente e corrosão do equipamento; a pré-secagem é obrigatória para materiais higroscópicos.
Mistura 4: Aterrar a limpeza economiza esforço. A carbonização do material residual afeta os ensaios subsequentes e danifica as superfícies dos parafusos e do cilindro; é necessário a limpeza imediata após o uso.
X. Tendências de desenvolvimento do extrusor de parafusos gêmeos de laboratório
1. Inteligente & Atualização digital
Os extrusores do laboratório do futuro integrarão otimização de parâmetros com IA, monitoramento remoto, análise de grandes dados e iteração automática de fórmulas. Os sistemas HMI inteligentes recomendarão parâmetros baseados nos tipos de materiais, reduzindo a dependência da operação manual e melhorando a R&D eficiência.
2. Alta precisão & Desenvolvimento em escala micro
Extrusores de laboratório de escala micro (diâmetro da roda) <16 mm) vai aumentar a demanda, apoiando experimentos a nível de miligramas para materiais de alto valor e reduzindo o tempo de desenvolvimento.&O custo é ainda maior. Um controle de temperatura e torque de maior precisão melhorará a precisão experimental.
3. Verde & Adaptação sustentável
O equipamento será otimizado para polímeros biodegradáveis, materiais reciclados e compósitos bio-baseados, com projetos de processamento a baixa tensão e a baixa temperatura, para proteger o desempenho dos materiais e apoiar a economia circular.&D.
4. Modular & Integração personalizada
Os componentes modulares serão mais intercambiáveis, suportando a integração de vários processos (extrusão + injeção, extrusão + revestimento). As soluções personalizadas para indústrias específicas (médica, automotiva, eletrônica) tornar-se-ão comuns.
5. Economia de energia & Design ecológico
Motores eficientes em termos de energia, sistemas de controle de temperatura rápidos e projetos de baixo ruído reduzirão o consumo de energia e o impacto ambiental, alinhando-se com as metas globais de redução de carbono.&Normas D.
6. Expansão da aplicação em campos cruzados
Os aplicativos irão se estender além dos polímeros para alimentos, produtos farmacêuticos e materiais compósitos, com projetos especializados para novos sistemas de materiais, ampliando o escopo de aplicação do equipamento.
+86 15251813688(Clique aqui para nos contactar diretamente)
