PBT-Masterbatch ist ein Aggregat, das durch gleichmäßige Einbringung von ständigen Substanzen wie Pigmenten und Additiven in das Harz hergestellt wird. Bei der Verwendung wird es einfach mit dem entsprechenden Harz vermischt, um das gewünschte Farbprodukt zu erhalten oder eine bestimmte funktionale Anforderung des Produkts zu erfüllen. PBT-Masterbatch wird in Bereichen wie Zahnbürstenborsten, Perücken, Spinnerei, optischen Kabeln, modifizierten Kunststoffen, Haushaltsgeräte-Zubehör, Automobilteilen usw. eingesetzt. Durch die Zugabe verschiedener Arten von Masterbatch können PBT-Kunststoffe mit spezifischen Eigenschaften wie Farbe, Wetterbeständigkeit, Flammschutz und Härte ausgestattet werden.

Domäne: Herstellung von Kunststoffextrusions- und Compoundiermaschinen. Verwenden Sie präzise technische/industrielle Begriffe. Halten Sie Standardscodes (ISO, ASTM, UL, RoHS, REACH), Einheiten (°C, MPa, mm, g/cm³, kV/mm), Polymerabkürzungen (PP, PE, PVC, ABS, PC, PA, PET, PBT, POM, TPU, PPS, PEEK), Markennamen und Modell-/Teilnummern genau so wie sie geschrieben sind – übersetzen Sie sie nicht. Bewahren Sie alle HTML-Tags, {Ersatzmerkmale} und Klammern auf. Formelles technisches Register. Text: Produktionsprozess

Der Produktionsprozess von PBT-Masterbatch umfasst in der Regel die folgenden Hauptschritte:

Vorbereitung der Rohstoffe

Auswahl von PBT-Harzen: Wählen Sie den geeigneten Typ von PBT-Harz basierend auf den Anforderungen an die Produkteigenschaften, wie hohe Viskosität, niedrige Viskosität oder speziell modifiziertes PBT-Harz. Gleichzeitig ist es notwendig, die Qualitätsstabilität des Harzes zu gewährleisten und sicherzustellen, dass der Feuchtigkeitsgehalt den Anforderungen entspricht. Im Allgemeinen sollte der Feuchtigkeitsgehalt unter 0,05 % gehalten werden, um negative Reaktionen wie Hydrolyse während der Verarbeitung zu vermeiden.

Additivherstellung: Gewichten Sie verschiedene Additive genau nach der Formel, wie z. B. Flammschutzmittel, Verhärtungsmittel, Antioxidantien, Pigmente usw. Die Qualität und Menge der Additive beeinflussen direkt die Leistung des PBT-Masterbatchs. Zum Beispiel muss die Menge des hinzugefügten Flammschutzmittels genau angepasst werden an das erforderliche Flammschutzniveau, das in der Regel zwischen 5 % und 30 % liegt.

Mischen der Zutaten

Vorbereitung der Mischung: PBT-Harz und Additive werden im Zulaufbereich eines Hochgeschwindigkeitsmischers oder eines Doppelschneckenextruders voremischt, sodass die Additive zunächst gleichmäßig im PBT-Harz verteilt werden können. Die Voremischzeit beträgt üblicherweise 5-15 Minuten, abhängig von den Eigenschaften des Materials und der Leistung der Mischeinrichtung.

Hohe Mischgeschwindigkeit: Die weitere Mischung erfolgt mit einem Hochgeschwindigkeitsmixer, und das Material wird in kurzer Zeit durch ein hochgeschwindigkeitsrotierendes Rührwerkzeug gleichmäßiger gemischt. Die Mischgeschwindigkeit liegt im Allgemeinen zwischen 500 und 1500 Umdrehungen pro Minute, und die Mischzeit beträgt 10 bis 30 Minuten.

Domain: Herstellung von Ausrüstungen für die Kunststoffextrusion und -Verarbeitung. Verwenden Sie präzise technische/industrielle Begriffe. Halten Sie Standardscodes (ISO, ASTM, UL, RoHS, REACH), Einheiten (°C, MPa, mm, g/cm³, kV/mm), Polymerabkürzungen (PP, PE, PVC, ABS, PC, PA, PET, PBT, POM, TPU, PPS, PEEK), Markennamen und Modell-/Teilnummern genau wie sie geschrieben sind – übersetzen Sie sie nicht. Bewahren Sie alle HTML-Tags, {Ersetzungen} und Klammern auf. Formeller technischer Register. Text: Extrusion Granulation

Melt extrusion: The mixed material is added to a twin-screw extruder and heated to the melting temperature of PBT through the extruder’s heating system, typically between 230-250 ℃. At the same time, the rotation of the screw causes the material to be subjected to shear and pressure inside the barrel, further mixing and plasticizing evenly. The screw speed of the extruder is usually between 100-500 revolutions per minute, adjusted according to the characteristics of the material and production efficiency.

Filtration: Im Extrusionsprozess ist es notwendig, um Unreinheiten und ungeschmolzene Partikel aus dem Material zu entfernen, ein Filtersieb oder eine Filtrationseinrichtung zu verwenden. Die Maschengröße des Filters liegt im Allgemeinen zwischen 80 und 200 Mesh und sollte entsprechend den Qualitätsanforderungen des Produkts ausgewählt werden.

Granulierung: Das gefilterte Schmelzmaterial wird aus der Matrize des Extruders gepresst, um kontinuierliche Streifen oder Filamente zu bilden, und anschließend durch Luft- oder Wasserkühlung abgekühlt und geformt. Das abgekühlte streifenförmige oder filamentartige Material wird dann durch einen Granulator, nämlich PBT-Masterbatch, in Partikel der gewünschten Größe geschnitten. Die Geschwindigkeit des Granulators und die Wahl des Schneidwerkzeugs beeinflussen die Partikelgröße und -form des Masterbatchs. Im Allgemeinen liegt die Partikelgröße des Masterbatchs zwischen 2 und 5 Millimetern.

Domäne: Herstellung von Maschinen für die Kunststoffextrusion und -Verarbeitung. Verwenden Sie präzise technische/industrielle Begriffe. Halten Sie Standardscodes (ISO, ASTM, UL, RoHS, REACH), Einheiten (°C, MPa, mm, g/cm³, kV/mm), Polymerkürzel (PP, PE, PVC, ABS, PC, PA, PET, PBT, POM, TPU, PPS, PEEK), Markennamen und Modell-/Teilnummern genau so wie sie geschrieben sind – übersetzen Sie sie nicht. Bewahren Sie alle HTML-Tags, {Einfügemöglichkeiten} und Klammern auf. Formeller technischer Register. Text: Trocknungsprozess

Feuchtigkeitsentfernung: Da PBT-Masterbatch während der Produktion eine bestimmte Menge an Feuchtigkeit aufnehmen kann, ist eine Trocknung erforderlich, um seine Leistung und Qualität zu gewährleisten. Die Trocknungstemperatur liegt im Allgemeinen zwischen 120 und 150 ℃, und die Trocknungszeit beträgt 2 bis 4 Stunden, um den Feuchtigkeitsgehalt des Masterbatch unter 0,05 % zu senken. Häufige Trocknungsgeräte sind Heißluftzirkulationsöfen, Kocheinrichtungen usw.

Verpackung und Lagerung

Verpackung: Das getrocknete PBT-Masterbatch wird in Plastik- oder Papierbeuteln verpackt und anschließend in eine verschlossene äußere Verpackungskiste gelegt, um zu verhindern, dass das Masterbatch Feuchtigkeit aufnimmt und während der Lagerung und des Transports kontaminiert wird. Die Verpackungsvorgaben werden in der Regel nach den Bedürfnissen des Kunden festgelegt, wobei üblicherweise eine Verpackung in 25 kg/Beutel oder Tonnenbeutel vorgesehen ist.

Lagerung: PBT-Masterbatch sollte in einem trockenen, belüfteten Umfeld gelagert werden, fern von direkter Sonneneinstrahlung und Feuchtigkeit. Die Lagerungstemperatur sollte am besten zwischen 10 und 30 ℃ gehalten werden, um Veränderungen in den Eigenschaften des Masterbatch zu vermeiden.

Produktionsanlagen

Domäne: Herstellung von Ausrüstungen für die Extrusion und Verarbeitung von Kunststoffen. Verwenden Sie präzise technische/industrielle Begriffe. Halten Sie Standardscodes (ISO, ASTM, UL, RoHS, REACH), Einheiten (°C, MPa, mm, g/cm³, kV/mm), Polymerkürzel (PP, PE, PVC, ABS, PC, PA, PET, PBT, POM, TPU, PPS, PEEK), Markennamen und Modell-/Teilnummern genau so, wie sie geschrieben sind – übersetzen Sie sie nicht. Bewahren Sie alle HTML-Tags, {Einfügemöglichkeiten} und Klammern auf. Formelles technisches Register. Text: Die Ausrüstungen für die Herstellung von PBT-Masterbatchen umfassen hauptsächlich Reaktionsgeräte, Materialverarbeitung und Hilfsgeräte. Folgende Angaben sind spezifisch:

Domäne: Herstellung von Kunststoffextrusions-und Compoundiermaschinen. Verwenden Sie präzise technische/industrielle Begriffe. Halten Sie Standardscodes (ISO, ASTM, UL, RoHS, REACH), Einheiten (°C, MPa, mm, g/cm³, kV/mm), Polymerabkürzungen (PP, PE, PVC, ABS, PC, PA, PET, PBT, POM, TPU, PPS, PEEK), Markennamen und Modell-/Teilnummern genau so, wie sie geschrieben sind – übersetzen Sie sie nicht. Bewahren Sie alle HTML-Tags, {Einfügemöglichkeiten} und Klammern auf. Formeller technischer Register. Text: Reaktionsgerät

Esterifikationsreaktor: Er ist das Kerngerät für die Esterifikationsreaktion und wird üblicherweise aus rostfreiem Stahlmaterial hergestellt, das eine gute Korrosionsbeständigkeit und Wärmeübertragungsleistung aufweist. In der Regel ist er mit einem Rührer ausgestattet, in dem Terephthalsäure (PTA) oder Dimethylterephthalat (DMT) gründlich mit 1,4-Butanediol (BDO) gemischt und zur Reaktion gebracht wird. Gleichzeitig verfügen die Reaktoren über Heiz- und Kühlsysteme, die die Reaktionstemperatur auf etwa 180-250 ℃ genau regeln können, um die Bedingungen für die Esterifikationsreaktion zu erfüllen.

Domäne: Herstellung von Ausrüstungen für die Extrusion und Vermischung von Kunststoffen. Verwenden Sie präzise technische/industrielle Begriffe. Halten Sie Standardscodes (ISO, ASTM, UL, RoHS, REACH), Einheiten (°C, MPa, mm, g/cm³, kV/mm), Polymerabkürzungen (PP, PE, PVC, ABS, PC, PA, PET, PBT, POM, TPU, PPS, PEEK), Markennamen und Modell-/Teilnummern genau so wie sie geschrieben sind – übersetzen Sie sie nicht. Bewahren Sie alle HTML-Tags, {Einfügemöglichkeiten} und Klammern auf. Formelles technisches Register. Text: Kondensationsreaktor: Wird für die Kondensationsreaktion nach der Esterifikationsreaktion verwendet, die bei höheren Temperaturen und Vakuumgrad durchgeführt werden muss. Die Materialien sind meist aus Edelstahl oder Nickelbasierten Legierungen, die hohen Temperaturen und hohem Vakuumumgebungen standhalten können. Der Reaktor ist mit einem Rührer und einem präzisen Temperaturregelsystem ausgestattet, die Reaktortemperatur wird in der Regel bei 230-260 ℃ gehalten, und der Vakuumgrad muss 10-100 Pa erreichen, um die Wachstum der Molekülketten zu fördern und PBT-Harz zu erzeugen.

Materialhandhabungsgeräte

Fütterungssystem: einschließlich Rohstoffspeicherbehälter, Messgeräte und Transportrohre. Der Rohstoffspeicherbehälter dient zum Speichern von PTA, DMT, BDO und anderen Rohstoffen. Das Messgerät kann die Fütterungsmenge der Rohstoffe genau kontrollieren, um sicherzustellen, dass sie in das Reaktionskessel nach einem bestimmten Verhältnis gelangen. Die Transportleitung verwendet korrosionsbeständige Rohre, um Rohstoffe aus dem Speicherbehälter in das Reaktionsgefäß zu transportieren.

Extruder: Häufige Typn sind der Ein-Schraubenextraktor und der Zweischraubenextraktor. Der Zweischraubenextraktor wird häufig bei der Herstellung von PBT-Masterbatch verwendet, da er eine gute Mischungseffekt und eine starke Materialtransportkapazität aufweist. Er kann das reaktive PBT-Harz aufgeschmolzen heizen und das Material durch die Rotation der Schraube vorwärts drücken, während gleichzeitig eine weitere Mischung und Plastifizierung des Materials erreicht wird. Die Temperatur des Extruders wird auf etwa 200-250 ℃ geregelt, und die Schraubendrehzahl und das Seitenverhältnis können je nach den verschiedenen Produktanforderungen angepasst werden.

Granulator: Installiert am Ausgang des Extruders, schneidet er die extrudierte PBT-Harzstreifen in gleichmäßige Partikel. Zu den gängigen Typn gehören heiße Schneidgranulatoren und kalte Schneidgranulatoren. Heiße Schneidgranulatoren schneiden Materialien, während diese sich im geschmolzenen Zustand befinden, und kühlen und formen anschließend die Partikel durch Luft- oder Wasserkühlung. Der kalte Granulator kühlt zunächst die extrudierte Harzstreifen auf Raumtemperatur ab und schneidet sie dann, um Partikel mit regelmäßigen Formen und glatten Oberflächen zu erhalten.

Nebenausrüstung

Trocknungsanlagen: PBT-Masterbatch neigt dazu, Feuchtigkeit während des Produktionsprozesses aufzunehmen, was die Produktqualität beeinträchtigt. Daher ist eine Trocknungsanlage für die Trocknung erforderlich. Die am häufigsten verwendeten sind Vakuumtrockenschränke und Heißluftzirkulationstrockenschränke. Das Vakuumtrockenschränk reduziert den Druck im Schrank, um Feuchtigkeit bei niedrigerer Temperatur zu verdampfen, was zu einem guten Trockungseffekt und einer effektiven Entfernung von Feuchtigkeit aus dem PBT-Masterbatch führt und Hydrolyse und andere Probleme bei der anschließenden Verarbeitung verhindert. Das Heißluftzirkulationstrockenschränk verwendet heiße Luftzirkulation zum Trocknen der Materialien, wobei die Temperatur in der Regel auf 120-150 ℃ eingestellt wird. Die Trocknungszeit hängt vom Feuchtigkeitsgehalt des Materials und der Leistung der Trocknungsanlage ab und beträgt normalerweise 2-8 Stunden.

Vakuumsystem: Es bietet ein hochvakuiertes Umfeld für die Kondensationsreaktion und besteht hauptsächlich aus einer Vakuumpumpe, einem Vakuumrohr und einem Vakuumventil. Die Pumpkapazität der Vakuumpumpe muss entsprechend dem Volumen und den Prozessanforderungen des Reaktionsbehälters ausgewählt werden. In der Regel muss es möglich sein, den Vakuumgrad im Reaktionsbehälter auf 10-100 Pa zu senken. Das Vakuumrohr ist aus rostfreiem Stahl gefertigt und sorgt für eine strenge Verbindung, um die Dichtheit des Systems zu gewährleisten.

Kühlsystem: Es wird verwendet, um Geräte wie Reaktionsbehälter und Extruder zu kühlen und sicherzustellen, dass diese innerhalb des normalen Temperaturbereichs arbeiten. Das Kühlsystem besteht üblicherweise aus Kühlwasserpumpen, Kühltürmen, Kühlleitungen usw., die die durch die Geräte erzeugte Wärme durch zirkulierendes Kühlwasser abführen. Die Temperatur des Kühlwassers wird in der Regel auf 20-30 ℃ geregelt, um die Kühlwirkung zu gewährleisten.

Domäne: Herstellung von Kunststoffextrusions-und Compoundiermaschinen. Verwenden Sie präzise technische/industrielle Begriffe. Halten Sie Standardscodes (ISO, ASTM, UL, RoHS, REACH), Einheiten (°C, MPa, mm, g/cm³, kV/mm), Polymerkürzel (PP, PE, PVC, ABS, PC, PA, PET, PBT, POM, TPU, PPS, PEEK), Markennamen und Modell-/Teilnummern genau wie sie geschrieben sind – übersetzen Sie sie nicht. Bewahren Sie alle HTML-Tags, {Platzhalter} und Klammern auf. Formeller technischer Register. Text: Die Herstellung von PBT-Masterbatch erfordert folgende Spezifikationen für den Extruder:

Plastifizierungsleistung

Hocherhärtende Temperatur: PBT hat einen hohen Schmelzpunkt, der in der Regel zwischen 220 und 230 ℃ liegt. Dies erfordert, dass das Heizsystem des Extruders ausreichend Wärme bereitstellt, damit das PBT-Harz in kurzer Zeit in einen geschmolzenen Zustand gelangt. Die Temperaturregelungsgenauigkeit sollte hoch sein, üblicherweise innerhalb von ± 1 ℃, um die Schmelzqualität und Stabilität von PBT sicherzustellen.

Gute Gleichmäßigkeit der Verformung: Die Schraubendesign des Extruders muss sicherstellen, dass das PBT-Harz während des Schmelzprozesses vollständig und gleichmäßig gemischt und verformt werden kann, die Temperatur- und Viskositätsunterschiede der Materialien verringert werden, lokale Überhitzung oder schlechte Verformung vermieden werden und somit die Qualitätsstabilität des PBT-Masterbatch gewährleistet wird. Zum Beispiel, durch Verwendung einer graduellen Schraube, wird die Tiefe der Schraubengravur allmählich flacher, wodurch das Material während der Extrusion zunehmenden Scheiben- und Druckbelastungen ausgesetzt ist, was zu einer guten Verformungseffekt führt.

Mischleistung

Effiziente Dispersion von Additiven: Bei der Herstellung von PBT-Masterbatchen müssen in der Regel verschiedene Additive wie Flammschutzmittel, Verhärtungsmittel, Antioxidantien usw. hinzugefügt werden. Der Extruder muss eine gute Mischleistung haben, um diese Additive gleichmäßig in der PBT-Harzmatrix zu dispergieren. Zum Beispiel können durch den Einsatz von Schrauben mit Mischelementen wie Stiftschrauben, statischen Mischern usw. die Mischungseffekte der Materialien während der Extrusion erhöht werden, die Additive vollständig mit der PBT-Harz vermischt werden und die Konsistenz der Masterbatch-Leistung gewährleistet wird.

Genaues Dosierkontrollsystem: Die Menge der hinzugefügten Additive muss genau kontrolliert werden, um sicherzustellen, dass die Leistung des PBT-Masterbatch den Anforderungen entspricht. Das Messsystem des Extruders muss eine hohe Genauigkeit haben und in der Lage sein, verschiedene Materialien gemäß dem Formelverhältnis präzise in den Extruder zu transportieren. Für die genaue Steuerung der Materialflussrate werden in der Regel hochgenaue Dosierpumpen oder Gewichtsverlust-Feeder verwendet, wobei die Fehler auf ± 1% kontrolliert werden.

Domain: Herstellung von Kunststoffextrusions- und Compoundiermaschinen. Verwenden Sie präzise technische/industrielle Begriffe. Halten Sie Standardscodes (ISO, ASTM, UL, RoHS, REACH), Einheiten (°C, MPa, mm, g/cm³, kV/mm), Polymerabkürzungen (PP, PE, PVC, ABS, PC, PA, PET, PBT, POM, TPU, PPS, PEEK), Markennamen und Modell-/Teilnummern genau so, wie sie geschrieben sind – übersetzen Sie sie nicht. Bewahren Sie alle HTML-Tags, {Einfügemöglichkeiten} und Klammern auf. Formelles technisches Register. Text: Extrusionsstabilität

Stabile Druck und Durchflussrate: Im Produktionsprozess von PBT-Masterbatch muss der Extruder einen stabilen Extrusionsdruck und Durchflussrate aufrechterhalten, um die Maßgenauigkeit und die optische Qualität des Masterbatch zu gewährleisten. Ein stabiler Druck ermöglicht eine gleichmäßige Extrusion der Materialien im Formwerkzeug und vermeidet Probleme wie unebene Entladung, Blasen und Verformung. Durch die Verwendung hochleistungsfähiger hydraulischer Systeme oder variabler Frequenzsteuersysteme werden die Schraubendrehzahl und der Rückdruck des Extruders präzise geregelt, sodass die Schwankungen des Extrusionsdrucks und der Durchflussrate innerhalb eines kleinen Bereichs kontrolliert werden.

Langfristige kontinuierliche Betriebsfähigkeit: Um den Bedürfnissen der großindustriellen Produktion gerecht zu werden, müssen Extruder in der Lage sein, über lange Zeit hinweg kontinuierlich und stabil zu arbeiten. Dies erfordert, dass die wichtigsten Komponenten des Extruders, wie Schrauben, Hüllen usw., eine gute Verschleißfestigkeit und Korrosionsbeständigkeit aufweisen und unter hohen Temperaturen und hohen Druckbedingungen stabil über lange Zeit hinweg funktionieren können. Gleichzeitig muss auch das Schmiersystem, das Kühlsystem usw. des Extruders zuverlässig sein, um die normale Funktionsfähigkeit der Ausrüstung zu gewährleisten.

Anpassungsfähigkeit

Verarbeitung verschiedener Formulierungen: PBT-Masterbatch hat verschiedene Formulierungen, und je nach den Anwendungsanforderungen können verschiedene Arten und Proportionen von Zusatzstoffen hinzugefügt werden. Der Extruder muss in der Lage sein, sich an die Verarbeitungsanforderungen verschiedener Formulierungen anzupassen und eine effiziente Produktion von PBT-Masterbatch für verschiedene Formulierungen zu erreichen, indem er Schraubenzusammenstellungen, Prozessparameter usw. anpasst. Zum Beispiel sind für PBT-Masterbatch mit einer hohen Füllmenge an Glasfasern spezielle Schraubendesign und Verarbeitungsmethoden erforderlich, um ein übermäßiges Brechen der Glasfasern und ein übermäßiges Scheren der Materialien zu vermeiden.

Anpassung der Produktparameter: Die Produktparameter des PBT-Masterbatchs, wie z. B. Partikelgröße, Form usw., können sich aufgrund der Kundenbedürfnisse unterscheiden. Der Extruder muss einfach anpassbar sein, um den Produktionsanforderungen verschiedener Produktparameter gerecht zu werden. Zum Beispiel kann durch Austausch verschiedener Formen und Anpassung von Parametern wie Zuggeschwindigkeit eine präzise Steuerung der Partikelgröße und -form der Mutterpartikel erreicht werden.

Typ

Es gibt verschiedene Arten von PBT-Masterbatch, und die folgenden Klassifizierungen sind üblich:

Nach Additivtyp klassifiziert

Verbessertes PBT-Masterbatch: Die Zugabe von Verstärkungsmaterialien wie Glasfaser und Kohlenstofffaser kann die mechanische Festigkeit, Steifheit und Wärmebeständigkeit von PBT erheblich verbessern. Beispielsweise kann PBT-Masterbatch mit 30% Glasfaser eine Zugfestigkeit von über 100 MPa und eine Wärmeverformungstemperatur von über 220 ℃ erreichen. Es wird häufig bei der Herstellung von Produkten mit hohen Anforderungen an Festigkeit und Wärmebeständigkeit verwendet, wie z. B. Komponenten für Kraftfahrzeugmotoren und Gehäusen für elektronische und elektrische Geräte.

Flammschutz-PBT-Masterbatch: Es werden Flammschutzmittel wie Brom-basierte Flammschutzmittel, Phosphor-basierte Flammschutzmittel usw. hinzugefügt, um dem PBT gute flammschutzende Eigenschaften zu verleihen. Je nach den verschiedenen Flammschutzstandards und Anforderungen kann seine Flammschutzklasse bis zum Niveau UL94 V-0, V-1 usw. erreichen. Diese Art von Masterbatch wird häufig in elektronischen Geräten, Kabeln und Kabeln sowie anderen Bereichen eingesetzt, um die Produkt-sicherheit zu verbessern.

Verstärktes PBT-Masterbatch: Durch die Zugabe von Verstärkungsmitteln wie Elastomeren wird die Zähigkeit und das Schlagfestigkeit von PBT verbessert. Selbst in Umgebungen mit niedrigen Temperaturen behält es seine gute Flexibilität und Schlagfestigkeit und kann für die Herstellung von Produkten wie Innenausstattungsteilen für den Automobilsektor, Draht-und Kabelummantelungen verwendet werden, die einen gewissen Grad an Flexibilität erfordern.

Nach Anwendungsbereich klassifiziert

PBT-Masterbatch für elektronische Geräte: Es zeichnet sich durch hervorragende elektrische Isolierung, Wärmebeständigkeit und Formbarkeit aus. Es hat eine hohe Volumenwiderstand, eine geringe Dielektrizitätskonstante und eine geringe Dielektrische Verlusttangente, was den strengen elektrischen Leistungsanforderungen von elektronischen und elektrischen Produkten entspricht. Es wird häufig bei der Herstellung von elektronischen und elektrischen Komponenten wie Steckdosen, Schaltern und Spulenrahmen verwendet.

PBT-Masterbatch für die Automobilindustrie: Es muss eine hohe Festigkeit, eine hohe Wärmebeständigkeit, Witterungsbeständigkeit und chemische Korrosionsbeständigkeit aufweisen. Zum Beispiel muss das PBT-Masterbatch, das für die Herstellung von Kühlgrillen für Kraftfahrzeuge verwendet wird, in langfristigen Außenumgebungen die Farbstabilität und die mechanische Stabilität behalten können; das PBT-Masterbatch, das für die Herstellung von peripheren Komponenten von Kraftfahrzeugmotoren verwendet wird, muss hohen Temperaturen und der Erosion durch Motoröl standhalten können.

BPT-Masterbatch für Fasern: Es zeichnet sich durch gute Spinnbarkeit und Farbstabilität aus. Die daraus hergestellten Fasern sind weich, elastisch und haben eine geringe Feuchtigkeitsaufnahme und können für die Herstellung von Bekleidung, Heimtextilien und industriellen Textilien verwendet werden. BPT-Fasern, die in Sportbekleidung verwendet werden, bieten eine gute Elastizität und einen hohen Tragekomfort.

Klassifiziert nach der Aggregationsmethode

Konventionelles BPT-Masterbatch: Es wird mit traditionellen Esterifikations- und Kondensationsverfahren hergestellt und zeichnet sich durch ausgereifte Produktionsverfahren und stabile Produktleistungen aus. Es kann den Anforderungen in allgemeinen Anwendungsbereichen gerecht werden.

Modifiziertes BPT-Masterbatch: Während der Polymerisationsprozess werden spezielle Modifizierer hinzugefügt oder besondere Polymerisationsverfahren wie Copolymerisation und Grafting verwendet, um die Molekularstruktur von BPT zu modifizieren, um BPT-Masterbatch mit besonderen Eigenschaften wie hoher Fließfähigkeit und hoher Barriereeigenschaften zu erhalten.

Formelverhältnis

Das Formelverhältnis von BPT-Masterbatch kann je nach verschiedenen Leistungsanforderungen und Anwendungsfällen variieren. Folgende sind die ungefähren Formelverhältnisse einiger gängiger Arten von BPT-Masterbatch:

Universelles BPT-Masterbatch

BPT-Harz: 90% -95%

Antioxidantien: 0,1% -0,5%, wie z. B. gehinderter phenolischer Antioxidans 1010, Phosphitantioxidans 168 usw., können verhindern, dass BPT während der Verarbeitung und Nutzung oxidativ degradiert.

Schmiermittel: 0,5% -1%, wie z. B. Stearinsäure, Kalziumstearat usw., können die Verarbeitungsfließfähigkeit von BPT verbessern und verhindern, dass Materialien an die Verarbeitungsanlagen kleben.

Verbessertes BPT-Masterbatch

BPT-Harz: 60% -70%

Glaskeramikfaser: 30% -40%, in der Regel wird alkalibefreites Glasfaser verwendet, und seine Länge und Durchmesser werden entsprechend den spezifischen Produktanforderungen ausgewählt, was die mechanische Festigkeit und Steifigkeit von BPT effektiv verbessert.

Koppelmittel: 0,5% -1%, wie z. B. Silan-Koppelmittel, das zur Verbesserung der Haftung zwischen Glasfaser und BPT-Harz und zur Verbesserung der Leistung von Kompositmaterialien verwendet wird.

Antioxidantien und Schmiermittel: Ähnlich wie die Zusatzmenge des universellen BPT-Masterbatch betragen sie 0,1% -0,5% und 0,5% -1%.

Flammhemmendes BPT-Masterbatch

PBT-Harz: 70% -80%

Flammhemmstoffe: 15% bis 25% können aus Brom-basierten Flammhemmstoffen wie Decabromdiphenyläther, Tetrabrombisphenol A usw. oder Phosphor-basierten Flammhemmstoffen wie Ammoniumpolyphosphat, Phosphatester usw. ausgewählt werden, je nach den verschiedenen Anforderungen an die Flammhemmung.

Ein synergistischer Wirkstoff, z. B. 0,5% bis 2% Antimon(III)-oxid, kann in Kombination mit Flammschutzmitteln verwendet werden, um die Flammschutzfähigkeit zu verbessern.

Antioxidantien und Schmierstoffe: Die Zusatzmenge beträgt im Allgemeinen 0,1% bis 0,5% und 0,5% bis 1%.

Verstärktes PBT-Masterbatch

PBT-Harz: 75% – 85%

Domain: Herstellung von Kunststoffextrusions- und Compoundiermaschinen. Verwenden Sie präzise technische/industrielle Begriffe. Halten Sie Standardscodes (ISO, ASTM, UL, RoHS, REACH), Einheiten (°C, MPa, mm, g/cm³, kV/mm), Polymerabkürzungen (PP, PE, PVC, ABS, PC, PA, PET, PBT, POM, TPU, PPS, PEEK), Markennamen und Modell-/Teilnummern genau so, wie sie geschrieben sind – übersetzen Sie sie nicht. Bewahren Sie alle HTML-Tags, {Platzhalter} und Klammern auf. Formeller technischer Register. Text: Verstärkungsmittel: 10-20 %, wie Ethylen-Octen-Copolymer (POE), Styren-Butadien-Styren-Block-Copolymer (SBS) und andere Elastomere, können die Zähigkeit und das Schlagfestigkeitseigenschaften von PBT effektiv verbessern.

Kompatibilisator: 0,5% bis 2%, verwendet, um die Kompatibilität zwischen Verstärkungsmittel und PBT-Harz zu verbessern, um die beiden besser zu kombinieren und die Verstärkungseffekt zu verstärken.

Domain: Herstellung von Kunststoffextrusions-und Compoundiermaschinen. Verwenden Sie präzise technische/industrielle Begriffe. Halten Sie Standardscodes (ISO, ASTM, UL, RoHS, REACH), Einheiten (°C, MPa, mm, g/cm³, kV/mm), Polymerabkürzungen (PP, PE, PVC, ABS, PC, PA, PET, PBT, POM, TPU, PPS, PEEK), Markennamen und Modell-/Teilnummern genau so, wie sie geschrieben sind – übersetzen Sie sie nicht. Bewahren Sie alle HTML-Tags, {Einfügemöglichkeiten} und Klammern auf. Formelles technisches Register. Text: Antioxidantien und Schmierstoffe: Fügen Sie 0,1 % bis 0,5 % und 0,5 % bis 1 % hinzu.

Die oben genannten Formularverhältnisse dienen nur als Referenz. Bei der tatsächlichen Produktion sind Anpassungen und Optimierungen erforderlich, abhängig von den spezifischen Anforderungen an die Produkteigenschaften, den Produktionsprozessen und den Kosten.

Anwendung

PBT-Masterbatch verfügt über hervorragende umfassende Eigenschaften und wird in mehreren Bereichen eingesetzt. Folgende sind einige der wichtigsten Anwendungsaspekte:

Elektronische und elektrische Bereiche

Anschluss: PBT-Masterbatch verfügt über gute elektrische Isolierungseigenschaften, Formbarkeit und Dimensionsstabilität und kann die hochpräzisen Dimensionsanforderungen von Anschlüssen erfüllen und während der langfristigen Nutzung eine stabile elektrische Leistung gewährleisten.

Schaltersteckdose: Sie verfügt über eine hohe Flammschutz- und Hitzebeständigkeit, die effektiv Brandgefahren durch Stromüberspannung und andere Gründe verhindern kann, eine sichere Verwendung gewährleistet und in verschiedenen Formen und Farben hergestellt werden kann, um unterschiedlichen Designanforderungen zu entsprechen.

Domain: Herstellung von Kunststoffextrusions- und Compoundiermaschinen. Verwenden Sie präzise technische/industrielle Begriffe. Halten Sie Standardscodes (ISO, ASTM, UL, RoHS, REACH), Einheiten (°C, MPa, mm, g/cm³, kV/mm), Polymerkürzel (PP, PE, PVC, ABS, PC, PA, PET, PBT, POM, TPU, PPS, PEEK), Markennamen und Modell-/Teilnummern genau so wie sie geschrieben sind – übersetzen Sie sie nicht. Bewahren Sie alle HTML-Tags, {Platzhalter} und Klammern auf. Formelles technisches Register. Text: Spulenkadaver: Die geringe Dielektrizitätskonstante und die geringe Dielektrizitätsverzerrungstangente des PBT-Masterbatchs können elektromagnetische Störungen reduzieren, die Leistung und Effizienz der Spule verbessern und seine mechanische Festigkeit gewährleisten, dass sich der Kadaver bei der Spulenwicklung und -nutzung nicht verformt.

Automobilindustrie

Peripherale Komponenten des Motors, wie die Motorhaube und der Einlassrohr, haben PBT-Masterbatch eine gute Wärmebeständigkeit und chemische Korrosionsbeständigkeit und können die hohen Temperaturen und die Erosion verschiedener Öle während der Motorbetriebsstandzeit aushalten. Es ist nach langer Nutzung nicht leicht zu alteren und zu deformieren.

Interiorteile des Fahrzeugs, wie Sitzverstellungshebel, Innenpanelen usw., können mit PBT-Masterbatch verschiedene Leistungsanforderungen erfüllen, indem verschiedene Additive hinzugefügt werden, z. B. zur Verbesserung der Schlagzähigkeit, zur Verbesserung der Oberflächenglättung durch den Zusatz von Schmiermitteln, wodurch es gute mechanische Eigenschaften aufweist und gleichzeitig ein angenehmes Tragegefühl und eine schöne Optik bietet.

Automobilbeleuchtung: Das Lampengehäuse aus PBT-Masterbatch hat eine gute Wärmebeständigkeit und Witterungsbeständigkeit und kann in verschiedenen harten Außenumgebungen eine stabile Leistung aufrechterhalten und die optischen und elektrischen Komponenten im Inneren der Lampe schützen. Gleichzeitig kann seine gute Formbarkeit eine komplexe Lampenformgebung ermöglichen.

Faserbereich

Kleidung: PBT-Fasern haben eine weiche Haptik, gute Elastizität und Feuchtigkeitsableitungseigenschaften. Kleidung aus ihnen ist bequem zu tragen, hat eine gute Passform und Faltenbeständigkeit und wird häufig in Sportbekleidung, Unterwäsche und anderen Bereichen eingesetzt.

Textilien für den Haushalt: In Textilien für den Haushalt wie Bettwäsche, Vorhänge usw. können PBT-Fasern eine weiche Textur und gute Haltbarkeit bieten, während ihre Entfouling-Eigenschaften sie einfach zu reinigen und zu pflegen machen.

Industrielle Textilien: Bei einigen industriellen Textilien wie Geotextilien, Filtermaterialien usw. haben PBT-Fasern eine hohe Festigkeit und chemische Korrosionsbeständigkeit, was den Anforderungen unterschiedlicher Umgebungen entspricht.

Andere Bereiche

Medizinische Geräte: PBT-Masterbatch verfügt über eine gute Biokompatibilität und chemische Beständigkeit und kann zum Herstellen einiger Komponenten medizinischer Geräte, wie Spritzengehäuse, medizinische Gerätegehäuse usw., verwendet werden.

Verpackungsbereich: PBT-Masterbatch kann zu Verpackungsmaterialien mit hohen Barriereeigenschaften verarbeitet werden und wird für die Verpackung von Produkten wie Lebensmitteln und Arzneimitteln verwendet, die hohe Barriereeigenschaften erfordern. Es kann die Invasion von Stoffen wie Sauerstoff und Wasserdampf effektiv verhindern und die Haltbarkeit der Produkte verlängern.