O masterbatch de filme de polietileno refere-se a partículas aditivas uniformemente dispersas em polímeros, como retardadores de chama, pó de Caco3, etc. Esses aditivos podem conferir ao filme de polietileno propriedades específicas. O masterbatch de filme de polietileno tem amplos prospectos de aplicação na indústria de produtos plásticos e é uma matéria-prima importante para a fabricação de filme de polietileno, com vários tipos e excelentes propriedades. Em termos de tecnologia de produção, é necessário controlar estritamente a proporção de matérias-primas e os parâmetros do processo para garantir a qualidade do produto.

Processo de produção

O processo de produção de masterbatch de filme de polietileno geralmente inclui várias etapas, como preparação de matérias-primas, mistura de ingredientes, extrusão de fusão, granulação, resfriamento e secagem e embalagem. A seguir, apresentamos uma introdução específica:

1. Preparação de matérias-primas

Resina básica: selecione uma resina de polietileno adequada, como polietileno de baixa densidade (LDPE), polietileno linear de baixa densidade (LLDPE) ou polietileno de alta densidade (HDPE), etc., e determine o tipo e a classe específicos de acordo com os requisitos de desempenho do filme.

Aditivos: de acordo com os requisitos funcionais do masterbatch, adicionam-se vários aditivos, como antioxidantes, estabilizadores de luz, lubrificantes, agentes de abertura, masterbatch de cor, etc. Esses aditivos podem melhorar o desempenho de processamento, as propriedades físicas e a vida útil do filme de polietileno.

2. Mistura de ingredientes

Pese com precisão a resina de polietileno e os aditivos em uma certa proporção e, em seguida, coloque-os em um agitador de alta velocidade para uma mistura completa. Ao agitar, o aditivo é disperso uniformemente nas partículas de resina de polietileno para garantir a uniformidade de cada componente no processo de produção subsequente.

3. Extrusão de fusão

Os materiais misturados entram na bandeja da extrusora e são empurrados para frente pela rotação do parafuso. Durante este processo, o material é gradualmente aquecido até atingir um estado fundido.

A configuração de temperatura da extrusora é crucial e precisa ser ajustada de forma razoável de acordo com o tipo e as características da resina de polietileno e os requisitos dos aditivos. Em geral, a temperatura aumenta gradualmente desde a bandeja até a cabeça da máquina para garantir que o material possa ser completamente fundido e tenha boa fluidez.

Durante o processo de fundição, a ação de cisalhamento do parafuso mistura ainda mais o aditivo e a resina de polietileno de forma uniforme, ao mesmo tempo em que plastifica o material para alcançar um estado de extrusão adequado.

4. Granulação

Depois que o material fundido é extrudado da cabeça do extrusor, é formado em pequenas tiras ou grânulos através de moldes de granulação específicos. Os métodos de granulação comuns incluem granulação por corte quente e granulação por corte frio.

A granulação de corte quente é o processo de utilizar uma ferramenta rotativa para cortar o material em grânulos enquanto o extrude, resultando em uma forma mais regular e um tamanho uniforme dos grânulos.

A granulação por corte a frio é o processo de primeiro refrigerar e solidificar o material de tira extrudado e, em seguida, cortá-lo em grânulos usando um granulador. Este método é adequado para situações em que os requisitos de forma e tamanho das partículas não são particularmente rigorosos.

5. Resfriamento e secagem

O masterbatch de filme de polietileno após a granulação precisa ser refrigerado para reduzir sua temperatura e solidificar em forma. Normalmente, o ar ou a água são utilizados para o resfriamento.

O resfriamento por ar é o processo de forçar o fluxo de ar para remover o calor da superfície das partículas, resultando em um resfriamento rápido das partículas. O resfriamento por água é o processo de resfriamento das partículas através de um tanque de água, com uma taxa de resfriamento rápida. No entanto, é importante controlar a quantidade e a temperatura da água de resfriamento para evitar defeitos na superfície das partículas.

A mistura master refrigerada pode conter um pouco de umidade e precisa ser secada para remover a umidade e evitar que ocorra aglomeração e outros problemas durante o armazenamento e o uso. Os métodos de secagem podem incluir secagem a ar quente ou secagem a vácuo.

6. Embalagem

Após o resfriamento e a secagem, o masterbatch de filme de polietileno pode ser embalado quando atende aos padrões de qualidade especificados. Geralmente, são utilizados sacos tecidos de plástico ou sacos de papel para o embalamento, e o peso de cada saco depende da demanda do mercado e das exigências dos clientes.

Durante o processo de embalagem, deve ser prestada atenção para evitar que o masterbatch seja contaminado e encharcado. Ao mesmo tempo, o nome do produto, as especificações, a data de produção, a data de validade e outras informações relevantes devem ser marcadas na saca de embalagem para gerenciamento do armazenamento, transporte e utilização.

Durante todo o processo de produção, é necessário controlar estritamente os parâmetros de cada etapa para garantir a estabilidade de qualidade e o cumprimento das especificações do masterbatch de filme de polietileno. Ao mesmo tempo, é necessário realizar manutenção regular do equipamento de produção para garantir sua operação normal, melhorar a eficiência de produção e a qualidade do produto.

Máquina de produção

A produção de masterbatch de filme de polietileno requer vários equipamentos, principalmente as seguintes categorias:

Equipamento de mistura

Escala eletrônica: utilizada para a pesagem precisa de diversas matérias-primas, como resina de polietileno e aditivos, garantindo proporções de ingredientes precisas e qualidade estável do produto.

Mixer de alta velocidade: misture as matérias-primas pesadas de forma completa e uniforme, de modo que os aditivos sejam distribuídos uniformemente na resina de polietileno, estabelecendo as bases para o processamento subsequente.

Equipamento de granulação por extrusão

Extrusor de um parafuso ou de dois parafusos: o material é empurrado para a frente pela rotação do parafuso, enquanto é aquecido, derretido e plastificado para alcançar um estado de extrusão adequado. Em comparação com os extrusores de um parafuso, os extrusores de dois parafusos apresentam um melhor desempenho de mistura e capacidade de autolimpeza, o que os torna mais adequados para a produção de masterbatch de filme de polietileno de alta qualidade.

Mold de extrusão: Instalado na cabeça do extrusor, ele determina a forma e o tamanho do material extrudado. De acordo com os diferentes métodos de granulação, existem moldes utilizados para granulação por corte a quente e moldes utilizados para granulação por corte a frio.

Granulador: Em conjunto com um extrusor, ele corta o material fundido extrudado em grânulos. O granulador de corte quente corta diretamente durante a extrusão do material, enquanto o granulador de corte frio resfria a tira extrudada antes de cortar.

Equipamentos de refrigeração e secagem

Tanque de água de resfriamento ou sistema de resfriamento por ar: utilizado para resfriar os grânulos mãe após a granulação. O método de resfriamento por água tem uma velocidade de resfriamento rápida e pode moldar rapidamente as partículas; o método de resfriamento por ar remove o calor forçando o fluxo de ar, o que é adequado para alguns masterbatches sensíveis à umidade.

Máquina de secagem: Remove a umidade da superfície ou do interior do masterbatch resfriado para evitar a umidade e a aglomeração. Os tipos comuns incluem secador de ar quente e secador a vácuo. O secador de ar quente seca o masterbatch através da circulação de ar quente, enquanto o secador a vácuo seca em um ambiente a vácuo, o que pode reduzir efetivamente a temperatura de secagem e é adequado para alguns aditivos sensíveis à temperatura.

Equipamento auxiliar

Máquina de alimentação: transporta automaticamente as matérias-primas da área de armazenamento para a câmara de carga do equipamento de mistura ou extrusão, melhorando a automação da produção, reduzindo a intensidade do trabalho manual e evitando a contaminação das matérias-primas durante o transporte.

Screening machine: Screen the mother granules after granulation, remove particles that are too large or too small, as well as possible impurities, to ensure the uniformity and quality of the product’s particle size.

Máquina de embalagem: Masterbatch de filme de polietileno qualificado que foi inspecionado. Geralmente, existem máquinas de embalagem automáticas e máquinas de embalagem semi-automáticas, que podem ser selecionadas de acordo com o tamanho da produção e as exigências de embalagem. A máquina de embalagem pode completar processos de embalagem, como medição, enchimento e selagem, garantindo que o produto não seja danificado durante o armazenamento e o transporte.

Além disso, de acordo com as necessidades dos processos de produção e do controle da qualidade dos produtos, alguns equipamentos de teste podem ser equipados, como medidores de taxa de fluxo de fusão, máquinas de ensaio de tração, analisadores térmicos, etc., para detectar vários indicadores de desempenho do masterbatch, a fim de garantir que a qualidade do produto atenda aos padrões e às exigências dos clientes.

Requisitos relacionados

Na produção de masterbatch de filme de polietileno, o extrusor precisa atender a vários requisitos, como plastificação, mistura, controle de temperatura, etc., para garantir a qualidade do produto e a eficiência da produção, como segue:

Plasticização e mistura eficientes

Estrutura de parafuso: Adota-se um parafuso gradiente com uma relação comprimento/diâmetro geralmente entre 25 e 32. Uma relação de aspecto maior pode proporcionar um processo de plastificação e mistura mais longo, permitindo que as matérias-primas de polietileno sejam completamente plastificadas. Ao mesmo tempo, devem ser instalados elementos de mistura adequados no parafuso, como seções de mistura de tipo barreira ou seções de mistura de pinos, para aumentar o efeito de cisalhamento e mistura do material e garantir uma mistura uniforme de aditivos e resina de polietileno.

Potência de acionamento: Dependendo da saída do extrusor, é necessário um motor de acionamento de potência correspondente. Em geral, para extrusores utilizados na produção de masterbatch de filme de polietileno, com uma saída horária de 100-500 quilos, a potência de acionamento geralmente varia entre 30-110 quilowatts, para garantir que o parafuso possa fornecer torque e velocidade suficientes para alcançar uma plastificação e mistura eficientes.

Controle preciso da temperatura

O método de aquecimento é geralmente utilizado o aquecimento elétrico, que possui as vantagens de uma velocidade de aquecimento rápida e de um controle preciso da temperatura. A bobina de aquecimento é distribuída uniformemente no tambor e o ajuste preciso da temperatura é realizado através de um controlador de temperatura. Além disso, alguns extrusores utilizam aquecimento por óleo térmico, o que pode proporcionar uma distribuição de temperatura mais uniforme e é adequado para ocasiões que exigem um controle de temperatura elevado.

Precisão do controle de temperatura: Durante o processo de produção do masterbatch de filme de polietileno, a precisão do controle de temperatura deve estar dentro de ± 1 ℃. Diferentes etapas de produção exigem um controle de temperatura rigoroso. Por exemplo, na etapa de plastificação das matérias-primas, a temperatura geralmente é controlada entre 150 e 200 ℃; Durante a etapa de moldagem por extrusão, a temperatura é ajustada de acordo com os requisitos de espessura e desempenho do filme, geralmente dentro da faixa de 160 a 190 ℃.

Controle estável da pressão

Estabilidade da pressão: Durante o processo de extrusão, uma pressão estável é crucial para garantir a precisão dimensional e a qualidade de aparência do masterbatch de filme. O sistema hidráulico ou o sistema de transmissão mecânica do extrusor devem ser capazes de fornecer uma saída de pressão estável, com flutuações de pressão geralmente controladas dentro de ± 3%. Uma pressão estável permite a extrusão uniforme dos materiais na cabeça da máquina, evitando espessuras irregulares ou superfícies irregulares.

Dispositivo de regulagem da pressão: equipado com dispositivos flexíveis de regulagem da pressão, como válvulas de contrapressão ou válvulas de acionamento. Os operadores podem ajustar a contrapressão da roda e, assim, ajustar a pressão de extrusão, ajustando esses dispositivos de acordo com as necessidades de produção. Por exemplo, ao produzir um masterbatch de filme de polietileno mais fino, é necessário aumentar adequadamente a pressão de extrusão para garantir que o material possa encher completamente o molde e obter bons resultados de moldagem.

Bom transporte de materiais

Dispositivo de alimentação: Utiliza-se equipamento de alimentação de alta precisão, como alimentadores de perda de peso. Ele pode transportar com precisão materiais como resina de polietileno e aditivos para o extrusor de acordo com a proporção de fórmula definida. O alimentador de perda de peso mede continuamente a mudança de peso do material na bandeja e ajusta automaticamente a quantidade de alimentação de acordo com a taxa de alimentação pré-definida, para garantir a adição precisa do material, garantindo assim a estabilidade da qualidade do produto.

Capacidade de transporte do parafuso: O projeto do parafuso deve ter uma boa capacidade de transporte de materiais, que possa transportar de forma estável os materiais desde a porta de alimentação até a cabeça da máquina a diferentes velocidades e pressões. Os parâmetros, como passo, diâmetro e ângulo de helice do parafuso, precisam ser otimizados e projetados de acordo com as exigências de produção do masterbatch de filme de polietileno, para melhorar a eficiência de transporte e a uniformidade do material. Ao mesmo tempo, a distância entre o parafuso e o tambor deve ser controlada de forma razoável, geralmente entre 0,1 e 0,3 milímetros, para evitar vazamentos de material e refluxo.

Resistência à corrosão e à abrasão

Medidas de resistência à corrosão: Devido à possibilidade de contato com aditivos corrosivos, como antioxidantes e lubrificantes, durante o processo de produção, componentes como o cilindro e o parafuso do extrusor que entram em contato com o material devem ser tratados com medidas de resistência à corrosão. O cilindro geralmente é protegido por revestimento em aço inoxidável ou pela aplicação de um revestimento resistente à corrosão. O material de aço inoxidável possui boa resistência à corrosão e à oxidação, o que pode impedir que o cilindro seja corroído por substâncias químicas. O parafuso pode ser feito de aço de liga com boa resistência à corrosão e revestido, como revestimento de cromo duro ou galvanoplastia sem eletrólitos, para melhorar sua resistência à corrosão.

Design resistente ao desgaste: No processo de produção de masterbatch de filme de polietileno, haverá certo atrito entre o material e a porca e o tambor, especialmente no caso de extrusão a alta velocidade ou adição de preenchimentos, o desgaste é mais evidente. Para melhorar a resistência ao desgaste do equipamento, a superfície da porca e do tambor devem ter alta dureza. Geralmente, a dureza da superfície da porca deve atingir HRC55-62, e a dureza da superfície interna do tambor deve atingir HRC50-58. Além disso, podem ser instalados revestimentos resistentes ao desgaste na seção de alimentação e nas partes facilmente desgastadas do tambor, para uma substituição regular e para reduzir os custos de manutenção do equipamento.

Controle e monitorização automatizados

Sistema de controle: Equipado com sistemas avançados de controle da automação, como PLC (Controlador de lógica programável) ou DCS (Sistema de controle distribuído). Esses sistemas permitem monitorar em tempo real e controlar com precisão parâmetros como temperatura, pressão, velocidade do parafuso e taxa de fluxo de material do extrusor. Os operadores podem facilmente definir e ajustar os parâmetros de produção através da interface homem-máquina (HMI), monitorar e gerenciar o processo de produção e melhorar a eficiência de produção e a estabilidade da qualidade do produto.

Inspeção e feedback de qualidade: Alguns extrusores de alta qualidade também estão equipados com equipamentos de inspeção de qualidade em linha, como medidores de espessura a laser, analisadores de espectroscopia infravermelha, etc., que podem detectar a espessura, a composição e outros indicadores de qualidade da mistura mestre de filme em tempo real e enviar os dados de inspeção ao sistema de controle. O sistema de controle ajusta automaticamente os parâmetros de produção com base nos dados de feedback, para alcançar o controle em loop fechado e garantir que a qualidade do produto atenda aos requisitos padrão.

Relação de fórmula

A proporção do masterbatch de filme de polietileno pode variar dependendo das diferentes exigências de aplicação e dos requisitos de desempenho do produto. Aqui estão alguns exemplos comuns e explicações das proporções do masterbatch de filme de polietileno:

Masterbatch de filme de polietileno comum

Resina de polietileno: 90% -95%

Normalmente, são escolhidos o polietileno de baixa densidade linear (LLDPE), o polietileno de baixa densidade (LDPE) ou suas misturas. O LLDPE apresenta boa resistência à tração e dureza, enquanto o LDPE possui boa transparência e flexibilidade. Misturando os dois em proporções adequadas, pode ser obtido um masterbatch de filme com um bom desempenho global.

Preenchimento: 3% -8%

O enchimento mais comumente utilizado é o carbonato de cálcio (CaCO3), que pode reduzir os custos, ao mesmo tempo em que melhora a rigidez e a dureza do filme. Ao escolher o carbonato de cálcio, deve ser prestada atenção ao seu tamanho de partícula e ao tratamento de superfície. Geralmente, quanto menor o tamanho de partícula, menor será o impacto sobre as propriedades do filme, e a compatibilidade entre o carbonato de cálcio tratado em superfície e a resina de polietileno é melhor.

Antioxidante: 0,1% -0,5%

A função dos antioxidantes é prevenir a degradação oxidativa do polietileno durante o processamento e o uso, e prolongar a vida útil do filme. Os antioxidantes comuns incluem fenóis impedidos e fosfitos, que geralmente são usados em combinação para exercer um efeito sinérgico e melhorar mais efetivamente as propriedades antioxidantes dos filmes.

Lubrificante: 0,5% -1%

Os lubrificantes podem melhorar a fluidez da resina de polietileno durante o processamento, reduzir a fricção entre os materiais e os equipamentos, aumentar a eficiência de produção e tornar a superfície da película mais suave. Os lubrificantes comuns incluem ácido esteárico e seus sais, ésteres de ácido gorduroso, etc.

Masterbatch de filme de polietileno resistente ao envelhecimento

Resina de polietileno: 88% -92%

Utilizando o LLDPE e o LDPE como resinas de base, ajuste a proporção dos dois de acordo com o ambiente de utilização específico e os requisitos de desempenho do filme. Por exemplo, em filmes para exteriores que exigem maior resistência ao envelhecimento, a proporção de LLDPE pode ser adequadamente aumentada para melhorar a resistência à tração e à ruptura do filme.

Preenchimento: 5% -8%

Além do carbonato de cálcio, outros enchimentos, como o pó de talco, também podem ser escolhidos. O pó de talco possui uma estrutura semelhante a uma folha, o que pode melhorar, até certo ponto, a resistência às intempéries e as propriedades de barreira do filme.

Antioxidante: 0,2% -0,5%

Similar ao masterbatch comum, mas em filmes anti-envelhecimento, podem ser selecionadas variedades antioxidantes com maior resistência à temperatura e efeitos antioxidantes duradouros, para melhor resistir ao envelhecimento térmico e oxidativo a longo prazo.

Estabilizador de luz: 0,3% -1%

Os estabilizadores de luz são aditivos essenciais para melhorar a resistência ao envelhecimento de filmes finos, principalmente incluindo absorventes de radiação ultravioleta e estabilizadores de luz com aminas impedidas (HALS). Os absorventes UV podem absorver a radiação ultravioleta, convertê-la em energia térmica e emitir, enquanto os HALS inibem o progresso das reações de fotooxidação capturando radicais livres, decompondo peróxidos e por outros métodos. A combinação dos dois pode melhorar significativamente a resistência ao envelhecimento por luz do filme.

Lubrificante: 0,5% -1%

A função é a mesma do lubrificante utilizado em masterbatches de filmes comuns, e a variedade e a dosagem adequadas de lubrificante podem ser selecionadas de acordo com as especificações de tecnologia de processamento e equipamento.

Masterbatch de filme de polietileno funcional (como gotículas anti-neblina, antibacterianas, etc.)

Resina de polietileno: 85% -90%

Selecione o tipo e a classe adequados de resina de polietileno com base nos requisitos funcionais e na utilização final do filme. Por exemplo, para filmes anti-condensação que exigem boa transparência e flexibilidade, o LDPE pode ser a escolha principal; para filmes antibacterianos que exigem alta resistência e rigidez, a proporção de LLDPE pode ser aumentada ou pode ser utilizado um blend de polietileno de alta densidade (HDPE) e LDPE.

Preenchimento: 3% -8%

A seleção e a função dos enchimentos são semelhantes às do masterbatch de filmes comuns, mas em alguns filmes funcionais, podem ser selecionados enchimentos com propriedades especiais. Por exemplo, em filmes antibacterianos, podem ser selecionados enchimentos como óxido de zinco nano e prata nano, com funções antibacterianas, que não só podem desempenhar um certo papel de enchimento, mas também conferir ao filme propriedades antibacterianas.

Antioxidante: 0,1% -0,5%

Assim como o antioxidante em um masterbatch comum, é utilizado para evitar a degradação oxidativa da resina de polietileno e garantir a estabilidade dos desempenhos da película.

Lubrificante: 0,5% -1%

Ajude a melhorar o desempenho de processamento, deixe a superfície da película lisa, reduza a fricção, aumente a eficiência de produção e a qualidade da película.

Aditivos funcionais: 3% -10%

Masterbatch anti-condensação de gotículas: Geralmente, são adicionados surfactantes hidrofílicos, como glicerídeos de ácido gorduroso, polietileno glicol e outros, que podem formar uma película hidrofílica uniforme na superfície do filme, permitindo que as gotículas de água condensadas sobre o filme se espalhem rapidamente em uma película de água, evitando assim a dispersão e a refração da luz pelas gotículas de água, mantendo a transparência e o efeito anti-condensação do filme.

Masterbatch antibacteriano: Adicione agentes antibacterianos, como agentes antibacterianos orgânicos (como sais de amônio quaternário, biguanidas, etc.) ou agentes antibacterianos inorgânicos (como agentes antibacterianos à base de prata, à base de cobre, etc.). Esses agentes antibacterianos podem inibir ou matar microorganismos, como bactérias e mofo, na superfície do filme, prevenir o crescimento e a reprodução bacteriana e, assim, manter a limpeza e a higiene do filme.

Os acima mencionados coeficientes são apenas para referência. Na produção real, é necessário fazer ajustes e otimizações com base em requisitos específicos do produto, processos de produção, condições dos equipamentos e outros fatores. Ao mesmo tempo, pode haver diferenças no desempenho de matérias-primas e aditivos produzidos por diferentes fabricantes, e também é necessário determinar o esquema de proporção ideal através de experimentos e testes.

Aplicações

O masterbatch de filme de polietileno tem uma ampla gama de aplicações em diversos setores, como embalagens, agricultura, indústria, construção e vida diária. A seguir, apresentamos uma introdução específica:

Campo de embalagem

Embalagens alimentares: Possui boa flexibilidade, transparência e resistência à água, o que permite manter eficazmente a frescura e a qualidade dos alimentos, sendo utilizada, por exemplo, para fabricar sacos de embalagem alimentar, folhas aderentes, etc.

Embalagens médicas: bom desempenho de higiene, alta estabilidade química, não reage facilmente com os medicamentos, pode ser utilizada para embalagens de blister, filme de embalagem interna, etc. de medicamentos, garantindo a qualidade e a segurança dos medicamentos durante o armazenamento e o transporte.

Embalagem de produtos de uso diário: amplamente utilizada no embalamento de cosméticos, produtos de limpeza e outros produtos de uso diário, como filmes de embalagem, etiquetas, etc., para proteger os produtos e melhorar sua aparência.

agricultura

Filme agrícola: É um material de cobertura amplamente utilizado na produção agrícola, que pode fornecer isolamento, retenção de umidade, transparência, controle de pragas e outras funções, ajudando a melhorar a produção e a qualidade das culturas. Os tipos comuns incluem filme para estufas, filme plástico, etc.

Filme de mudas: fornece um ambiente adequado de crescimento para as mudas, promove seu crescimento e desenvolvimento e aumenta a taxa de sobrevivência.

Setor industrial

Indústria eletrônica: Materiais de embalagem, películas isolantes, etc., que podem ser utilizados na fabricação de componentes eletrônicos, apresentam boas propriedades de isolamento e antistáticas e podem proteger os componentes eletrônicos contra eletricidade estática, poeira e outros fatores.

Indústria automotiva: Utilizado para embalar peças de interior de automóveis, filmes de proteção para vidros automotivos, etc., possui boa resistência às intempéries e à abrasão, e pode proteger os componentes automotivos contra danos durante o transporte e o armazenamento.

Área de construção

Material enrolado impermeável: como uma das principais matérias-primas do material enrolado impermeável, o material enrolado impermeável feito de masterbatch de filme de polietileno apresenta boa resistência à água, resistência à corrosão e à envelhecimento, e é amplamente utilizado na engenharia impermeável de telhados, sótãos, sanitários e outras partes de edifícios.

Material de isolamento térmico: pode ser utilizado para fabricar filmes de isolamento térmico, que desempenham um papel no isolamento térmico, refletindo ou absorvendo o calor, e melhoram a eficiência de utilização da energia nos edifícios.

Outras áreas

Disposable items: such as disposable tablecloths, garbage bags, etc., use their low cost, easy processing, and good performance to provide convenience for people’s daily lives.

Material de revestimento: Pode ser utilizado como material de revestimento para revestir a superfície de papel, tecido, etc., melhorando suas propriedades impermeáveis, à prova de umidade, resistentes ao desgaste e outras.