O masterbatch de EPDM, também conhecido como EPDM modificado com anidrido maleico, é um tipo de masterbatch especial de endurecimento e resistência ao frio modificado com nylon, extremamente resistente e resistente ao frio, também conhecido como masterbatch de partículas de borracha modificado com MAH. O masterbatch de EPDM tem uma certa demanda no mercado, especialmente nos campos da modificação de nylon e de agentes de endurecimento.

Tipos

O masterbatch de EPDM é geralmente classificado com base na sua composição, características de desempenho e campos de aplicação. A seguir estão alguns tipos comuns:

Classificado por tipo de borracha

Masterbatch de monômero de etileno-propileno-dieno (EPM): é polimerizado a partir de dois monômeros, o etileno e o propileno, e apresenta boa resistência ao envelhecimento, à ozônio e à corrosão química. No entanto, devido à ausência de ligações duplas na cadeia molecular, a taxa de vulcanização é lenta e o desempenho de processamento é relativamente baixo.

Masterbatch de EPDM: Com base em etileno e propileno, introduz-se um terceiro monômero, como o etilideno norborneno (ENB), o diciclopentadieno (DCPD), etc., que contém ligações duplas na cadeia molecular do borracha, acelera a taxa de vulcanização, melhora o desempenho de processamento e mantém as excelentes propriedades da borracha EPDM.

Classificado por tipo de enchimento

Masterbatch de EPDM preenchido com negro de carbono: O negro de carbono é um enchimento comumente utilizado que pode melhorar a resistência, a resistência ao desgaste, a condutividade e a resistência ao envelhecimento do borracha quando adicionado ao masterbatch de EPDM. De acordo com a variedade e a dosagem do negro de carbono, é possível obter masterbatch de EPDM com propriedades diferentes, o que é adequado para diferentes campos de aplicação. Por exemplo, o masterbatch de EPDM preenchido com negro de carbono de alta resistência ao desgaste pode ser utilizado para a fabricação de produtos como laterais de pneus e mangueiras de borracha que exigem alta resistência ao desgaste.

Masterbatch de EPDM preenchido com negro de carbono branco: O negro de carbono branco possui boa resistência à fortificação e envelhecimento, o que pode melhorar a dureza, a resistência à tração e a resistência ao rasgamento do borracha EPDM. Ao mesmo tempo, o masterbatch de EPDM preenchido com negro de carbono branco também possui boas propriedades de resistência à água e isolamento elétrico e é comumente utilizado na fabricação de camadas de isolamento, rolos impermeáveis, vedantes e outros produtos para fios e cabos.

Masterbatch de EPDM repleto de carbonato de cálcio: O carbonato de cálcio é um preenchente de baixo custo e amplamente disponível que pode ser adicionado ao masterbatch de EPDM para reduzir os custos e melhorar o desempenho de processamento do borracha. O masterbatch de EPDM repleto de carbonato de cálcio pode ser utilizado para a fabricação de alguns produtos de borracha que não exigem um desempenho particularmente elevado, como vedantes de borracha comuns, solas de sapatos, etc.

Classificados por aditivos funcionais

Masterbatch de EPDM retardante à fogo: aos masterbatch de EPDM são adicionados retardantes de fogo, como hidróxido de alumínio, hidróxido de magnésio, éter decabromodifenílico, etc., para conferir-lhe boas propriedades retardantes de fogo. O masterbatch de EPDM retardante à fogo pode ser utilizado para a fabricação de produtos com elevadas exigências de segurança contra incêndio, como fios e cabos, peças de interior de automóveis, etc.

Massa mestre anti-envelhecimento de EPDM: são adicionados aditivos anti-envelhecimento, como antioxidante e estabilizador de luz, o que pode melhorar a resistência ao envelhecimento do borracha EPDM durante o uso prolongado e prevenir que os produtos de borracha se rachassem, endureçam, se embranquem e apresentem outros fenômenos de envelhecimento. A mistura mestre anti-envelhecimento de EPDM é adequada para produtos de borracha para exteriores, como faixas de vedação para construção, faixas de vedação para portas e janelas de automóveis, etc.

Masterbatch de EPDM plastificado: Adicionam-se plastificantes, como ftalatos e ésteres de ácido sebácico, que podem reduzir a dureza do borracha de EPDM, melhorar sua flexibilidade e plasticidade e aumentar sua processabilidade e desempenho a baixas temperaturas. O masterbatch de EPDM plastificado é comumente utilizado para a fabricação de produtos de borracha que exigem uma textura macia, como mangueiras de borracha, brinquedos de borracha, etc.

Classificado por campo de aplicação

Masterbatch de EPDM para automóveis: Um masterbatch de EPDM com diferentes características de desempenho foi desenvolvido para atender às exigências especiais do setor automotivo. Por exemplo, o masterbatch de EPDM utilizado para faixas de vedação de portas e janelas de automóveis exige boa resistência às intempéries, à ozônio e ao desempenho de vedação; o masterbatch de EPDM utilizado para produtos de borracha ao redor dos motores automotivos precisa ter alta resistência ao calor e ao óleo.

Masterbatch de EPDM para fios e cabos: O masterbatch de EPDM utilizado para a camada de isolamento e a cobertura de fios e cabos, além de exigir um bom desempenho de isolamento elétrico, também precisa ter resistência ao envelhecimento, resistência ao desgaste, resistência a baixas temperaturas e outras propriedades para garantir a operação segura de fios e cabos em diferentes condições ambientais.

Masterbatch de EPDM para construção: No setor da construção, o masterbatch de EPDM é comumente utilizado para a fabricação de membranas impermeabilizantes, fitas de vedação, rolamentos de borracha e outros produtos. O masterbatch de EPDM para construção deve ter boa resistência às intempéries, à água e aos raios UV, para garantir a longa vida útil e o efeito de vedação impermeável dos materiais de construção.

Fórmula de proporção

A relação da fórmula do masterbatch de EPDM pode variar dependendo do tipo, das exigências de desempenho e dos cenários de aplicação. Aqui estão alguns exemplos comuns da relação da fórmula do masterbatch de EPDM:

Masterbatch universal de EPDM

Borracha EPDM: 50-70 partes, que fornecem elasticidade básica, resistência ao envelhecimento e outras propriedades.

Carbono negro: 20-40 partes, utilizado para reforço, melhorando a resistência, a resistência ao desgaste e a resistência ao envelhecimento.

Óxido de zinco: 3-5 partes, utilizado como agente ativo para promover a reação de sulfurização.

Ácido estearico: 1-2 partes, que fornece lubrificação e promove a dispersão.

Agente vulcanizante: 1-2 partes, como o enxofre, para provocar a reação de reticulagem do borracha, formar uma estrutura retangular tridimensional e melhorar as características da borracha.

Acelerador: 1-2 partes, acelera a velocidade da reação de vulcanização.

Masterbatch de EPDM de alta dureza

Borracha EPDM: 40-60 partes.

Carbono negro branco: 30-50 partes. O carboneto branco tem um bom efeito de reforço e pode melhorar a dureza e a resistência.

Óxido de zinco: 4-6 partes.

Ácido estearíco: 1-2 partes.

Agente vulcanizante: 1-2 partes.

Acelerador: 1-2 partes.

Plasticizador: 5-10 partes, uma quantidade adequada de plasticizador pode aumentar a dureza, mantendo ao mesmo tempo um certo grau de flexibilidade.

Masterbatch EPDM retardante de chamas

Borracha EPDM: 40-60 partes.

Hidróxido de alumínio: 50-80 partes. O hidróxido de alumínio é um retardante de chama comumente utilizado, que apresenta um bom efeito retardante de chamas e suprime o fumo.

Óxido de zinco: 3-5 partes.

Ácido estearíco: 1-2 partes.

Agente vulcanizante: 1-2 partes.

Acelerador: 1-2 partes.

Antioxidante: 1-2 partes, melhora o desempenho antioxidante do borracha e previne o envelhecimento durante a processamento e utilização.

Masterbatch de EPDM resistente ao frio

Borracha EPDM: 50-70 partes.

Carbono negro: 20-30 partes.

Óxido de zinco: 3-5 partes.

Ácido estearíco: 1-2 partes.

Agente vulcanizante: 1-2 partes.

Acelerador: 1-2 partes.

Plasticizador resistente ao frio: 10-20 partes, como o dioctil sebacato (DOS), pode reduzir a temperatura de transição para o estado sólido do borracha e melhorar sua resistência ao frio.

Deve ser observado que as proporções da fórmula acima são apenas para referência. Na produção real, é necessário fazer ajustes e otimizações com base nas especificações do produto, nas propriedades das matérias-primas e nas técnicas de processamento. Ao mesmo tempo, pode haver diferenças na qualidade e desempenho das matérias-primas de diferentes fabricantes, portanto, é necessário realizar testes e validação suficientes antes de determinar a fórmula.

Processo de produção

O processo de produção de masterbatch de EPDM geralmente inclui os seguintes passos principais:

Preparação da matéria-prima

Seleção de borracha: Escolha uma borracha de EPDM adequada de acordo com os requisitos de desempenho do produto, como variedades com diferentes conteúdos de etileno e viscosidade Mooney.

Preparação de aditivos: Pesque com precisão vários aditivos, como preenchimentos (carbono negro, carboneto branco, carbonato de cálcio, etc.), agentes vulcanizantes, aceleradores, plasticizantes, antioxidantes, etc., para garantir que a qualidade e pureza dos aditivos atendam aos requisitos.

Banburying

Adição de borracha e aditivos: Coloque a borracha de EPDM no misturador, espere que a borracha se amoleça e, em seguida, adicione vários aditivos em uma certa ordem. Normalmente, preenchimentos, plasticizantes, etc. são adicionados primeiro, e após a mistura ser uniforme, são adicionados agentes vulcanizantes, aceleradores, etc.

Controle das condições de mistura: Defina a temperatura, o tempo e a velocidade adequadas de mistura. A temperatura de mistura geralmente está entre 120-160 ℃ durante 10-20 minutos, e a velocidade depende do equipamento específico e da fórmula. Ao misturar a borracha e os aditivos através da compilação, forma-se uma mistura uniforme e, ao mesmo tempo, as cadeias moleculares da borracha são degradadas em certa medida, melhorando seu desempenho de processamento.

Refino aberto

Adição de mistura e diluição: transfira o material de borracha misturado para o moinho aberto para mais mistura e diluição. Ao ajustar a distância entre os rolos do moinho aberto, o material de borracha é repetidamente passado entre os rolos, melhorando ainda mais a uniformidade e a plasticidade do material de borracha. O número de passagens finas é geralmente de 3 a 5 vezes.

Ajuste a temperatura e a distância entre os rolos do material de borracha: Durante o processo de refinação, é importante controlar a temperatura do material de borracha, que geralmente não deve ser muito alta, para evitar que o material de borracha queime. Ao mesmo tempo, ajuste a distância entre os rolos de acordo com o estado do material de borracha, de forma a obter a adequada suavidade e plasticidade do material.

Granulação por extrusão

Extrusion of rubber material: The opened rubber material is fed into an extruder, and through the rotation of the extruder’s screw, the rubber material is subjected to compression and shear forces in the barrel, thereby being extruded into strips. The temperature setting of the extruder should be adjusted according to the characteristics of the rubber material and product requirements. Generally, the temperature gradually increases from the feeding section to the head, and the head temperature is controlled at around 100-120 ℃.

Granulação: A tira de borracha extrudada é resfriada e modelada por resfriamento por ar ou água, e depois entra no granulador para a granulação. Os granuladores geralmente utilizam métodos de corte quente ou frio para cortar as tiras de borracha em partículas de um determinado tamanho, obtendo assim o masterbatch de EPDM.

Pacote

Trefilagem e embalagem: Trefile a mistura de EPDM após a granulação para remover partículas que sejam muito grandes ou muito pequenas, bem como possíveis impurezas. Em seguida, embale a mistura qualificada em um saco de embalagem, tomando cuidado para evitar a umidade e a contaminação durante o processo de embalagem. Os sacos de embalagem são geralmente feitos de sacos de malha de plástico ou sacos compostos com boa resistência à umidade, e o nome do produto, as especificações, a data de produção, a duração de validade e outras informações são marcados no saco.

Durante todo o processo de produção, é necessário controlar estritamente os parâmetros de cada etapa para garantir a estabilidade de qualidade e o cumprimento das especificações do masterbatch de EPDM. Ao mesmo tempo, é necessário realizar manutenção regular do equipamento de produção para garantir sua operação normal, o que aumenta a eficiência da produção e a qualidade do produto.

Equipamento de produção

O equipamento para a produção de masterbatch de EPDM inclui principalmente os seguintes tipos:

Equipamento de mistura

Mixer interno: É um equipamento de mistura fundamental na produção de masterbatch de EPDM. Por meio de dois rotores que rotam em relação uns aos outros, é realizada uma forte separação, agitação e mistura do borracha e dos aditivos em uma câmara de mistura fechada, para dispersar uniformemente cada componente. Os mais comuns são os misturadores da série X (S) M, que são distinguidos em função de parâmetros como a velocidade do rotor e a capacidade da câmara de mistura. Por exemplo, o X (S) M-50/40 representa um volume total de 50 litros na câmara de mistura e uma velocidade do rotor de 40 rotações por minuto.

Equipamentos de refinação

Moinho aberto: utilizado principalmente para mais mistura, diluição e ajuste da plasticidade do material de borracha após a mistura. Composto de dois rolos paralelos, o material de borracha é repetidamente passado entre os rolos, ajustando a distância, a velocidade e a temperatura dos rolos, o que permite uma mistura uniforme e melhora o desempenho do processamento. Os modelos comuns incluem SK-400, SK-550, etc. O número representa o diâmetro do rolo (em milímetros).

Equipamento de granulação por extrusão

Extrusor: Extrude o material de borracha processado em tiras. O design da sua hélice e do cilindro tem um impacto significativo na qualidade de transporte, plastificação e extrusão do material de borracha. Existem várias especificações para escolher, baseadas no diâmetro e na relação de aspecto da hélice, como o SJ-65/30, que significa que o diâmetro da hélice é de 65 milímetros e a relação de aspecto é de 30.

Granulador: Utilizado em conjunto com um extrusor para transformar a tira de borracha extrudada em grânulos. Divide-se em granulador de corte quente e granulador de corte frio. O granulador de corte quente é utilizado para cortar a tira de borracha em partículas com uma ferramenta rotativa enquanto está quente após a extrusão, e a forma das partículas é relativamente regular; o granulador de corte frio resfria primeiro a tira de borracha antes de cortá-la, o que é adequado para situações em que são impostos requisitos elevados à aparência e à precisão dimensional das partículas.

Equipamento auxiliar

Sistema de ingredientes: incluindo tanques de armazenamento, dispositivos de medição e equipamento de transporte para várias matérias-primas, utilizado para a pesagem e o transporte precisos de borracha, aditivos e outras matérias-primas, garantindo a precisão e a estabilidade da fórmula.

Sistema de refrigeração: utilizado para refrigerar o material de borracha durante os processos de mistura, abertura e extrusão, prevenindo a degradação do desempenho ou a queima causada pela alta temperatura do material de borracha. Os métodos de refrigeração comuns incluem refrigeração por água e refrigeração por ar, que são alcançados através de tubulações de água de refrigeração ou de ventiladores e outros equipamentos.

Equipamento de triagem: é necessário triar o masterbatch de EPDM após a granulação para remover partículas e impurezas que não atendem aos requisitos de tamanho. O equipamento de triagem mais utilizado é uma peneira vibratória, que realiza a triagem com base no tamanho da malha e na frequência de vibração da peneira.

Equipamentos de embalagem: utilizados para embalar o masterbatch de EPDM filtrado. Incluem dispositivos de pesagem automática, máquinas de selagem, etc., para alcançar uma embalagem e selagem quantitativas do masterbatch, garantindo a qualidade dos produtos durante o armazenamento e o transporte.

Requisitos relacionados

O extrusor desempenha um papel fundamental na produção de masterbatch de EPDM, e a seguir estão algumas exigências para o extrusor:

Design do parafuso

Relação entre comprimento e diâmetro: Geralmente, a relação entre comprimento e diâmetro deve estar entre 20 e 30. Uma relação de aspecto mais longa ajuda a misturar, plastificar e homogeneizar completamente o material de borracha no interior do tambor, melhorando a qualidade da extrusão.

Profundidade do sulco: A profundidade do sulco deve ser projetada de acordo com as características e os requisitos de produção do borracha EPDM. Sulcos de parafuso mais profundos podem acomodar mais material de borracha, aumentar o volume de extrusão, mas, ao mesmo tempo, também podem afetar a força de cisalhamento e o efeito de mistura; sulcos em espiral mais rasos podem aumentar o efeito de cisalhamento, o que é benéfico para a plasticização e dispersão do material de borracha, mas a produção pode ser limitada. Normalmente, o sulco do parafuso na seção de alimentação é mais profundo, enquanto os sulcos do parafuso nas seções de compactação e dosagem tornam-se gradualmente mais rasos.

Rácio de compressão: O rácio de compressão geralmente varia entre 2 e 4. Um rácio de compressão adequado pode submeter o material de borracha a uma compressão e cisalhamento adequados durante a extrusão, eliminar o ar do material de borracha e melhorar a compactação e a uniformidade do material de borracha.

Sistema de condução

Potência: A potência de propulsão do extrusor deve ser selecionada com base em fatores como o diâmetro do parafuso, a relação de aspecto, a capacidade de produção e as características do material de borracha. Geralmente, para extrusores que produzem masterbatch de EPDM, a potência de propulsão é de cerca de 15-55 kW, para garantir que o parafuso possa fornecer torque e velocidade suficientes para extruir o material de borracha de forma suave.

Performância de regulação da velocidade: O sistema de acionamento deve apresentar uma boa performance de regulação da velocidade, o que permite ajustar com precisão a velocidade do parafuso dentro de um determinado intervalo, para se adaptar a diferentes processos de produção e requisitos dos produtos. Por exemplo, ao produzir masterbatch de EPDM com especificações ou propriedades diferentes, pode ser necessário ajustar a velocidade do parafuso para controlar a quantidade de extrusão e o grau de plasticização do material de borracha.

Sistema de aquecimento e refrigeração

Método de aquecimento: Normalmente, utiliza-se aquecimento elétrico ou aquecimento por óleo térmico. O dispositivo de aquecimento deve ser capaz de aquecer uniformemente o tambor, garantindo que o material de borracha mantenha uma temperatura adequada durante o processo de extrusão. A temperatura de aquecimento geralmente varia entre 100 e 200 ℃, e a temperatura específica é ajustada de acordo com fatores como o tipo e a fórmula da borracha EPDM, bem como as características dos aditivos.

Sistema de refrigeração: O sistema de refrigeração deve ser capaz de controlar de forma eficaz e oportuna a temperatura do material de borracha e do tambor, para evitar que a temperatura excessiva provoque a queima do material de borracha ou a diminuição de suas características. Existem dois métodos de refrigeração: refrigeração por água e refrigeração por ar. A refrigeração por água tem um efeito melhor, mas é necessário equipar tubulações de água de refrigeração e fontes de água correspondentes; a refrigeração por ar é relativamente simples e adequada para situações em que as exigências de refrigeração não são particularmente altas. O sistema de refrigeração deve ter uma boa precisão de controle de temperatura e ser capaz de ajustar automaticamente o volume de água de refrigeração ou de ar de acordo com as variações da temperatura do material de borracha.

Design da cabeça

Forma e tamanho: A forma e o tamanho da cabeça da máquina devem ser projetados de acordo com as especificações do produto e as exigências de forma do masterbatch de EPDM. Por exemplo, ao produzir masterbatch para partículas cilíndricas, a cabeça da máquina geralmente utiliza uma boca de matriz circular; Quando se produz um masterbatch em forma de flocos ou outras formas especiais, é necessário projetar moldes com formas correspondentes. A precisão dimensional da boca do molde deve ser alta para garantir que o tamanho do masterbatch extrudado seja uniforme e consistente.

Design do canal de fluxo: O canal de fluxo da cabeça da máquina deve ser projetado de forma razoável, de modo que o material de borracha possa fluir uniformemente do tambor para a boca do molde, evitando uma taxa de fluxo desigual ou estagnada do material de borracha e prevenindo defeitos como bolhas e rachaduras. A superfície do canal de fluxo deve ser lisa para reduzir a resistência ao fluxo do material de borracha, melhorar a eficiência de extrusão e a qualidade do produto.

Sistema de controle

Controle de temperatura: O sistema de controle deve ser capaz de controlar com precisão a temperatura de cada seção do extrusor, incluindo a temperatura do cilindro, da cabeça e do parafuso. Monitoramento em tempo real da temperatura através de sensores de temperatura e comparação com os valores definidos, ajustando automaticamente o estado de funcionamento dos dispositivos de aquecimento ou resfriamento para manter a temperatura dentro do intervalo definido.

Controle da pressão: Pode monitorizar e controlar as alterações de pressão durante o processo de extrusão. Quando a pressão é demasiado alta ou demasiado baixa, é emitido imediatamente um sinal de alarme e tomadas medidas correspondentes para ajustar, como ajustar a velocidade do parafuso ou limpar a tela do filtro da cabeça da máquina, para garantir a estabilidade do processo de extrusão e da qualidade do produto.

Controlo da produção: Com base no plano de produção e nas especificações do produto, a produção de masterbatch de EPDM é controlada com precisão através da ajustagem de parâmetros como a velocidade da engrenagem e a velocidade de alimentação, o que permite uma produção estável e eficiente. Ao mesmo tempo, o sistema de controle deve também ter funções de registo e armazenamento de dados para facilitar a rastreabilidade e análise do processo de produção.

Aplicação

O masterbatch de EPDM apresenta excelente resistência às intempéries, à envelhecimento, à corrosão química, bem como boas propriedades de elasticidade e isolamento, o que o torna amplamente utilizado em vários campos. A seguir, apresentamos alguns dos principais aspectos de aplicação:

Indústria automóvel

Elemento de vedação: Uma tira de vedação utilizada para portas de automóveis, janelas, compartimento do motor, bagageira e outras peças, que pode efetivamente impedir que a água da chuva, a poeira, o ruído, etc. entrem no automóvel e também desempenha um papel de absorção de choques e amortecimento. A resistência ao clima e à envelhecimento do masterbatch de EPDM pode garantir que os componentes de vedação mantenham um bom desempenho durante o uso prolongado.

Tubos de borracha: Os tubos de borracha são necessários para o sistema de refrigeração, o sistema de combustível, o sistema de ar condicionado, etc., dos automóveis. Os tubos de borracha fabricados com masterbatch de EPDM apresentam boa resistência à corrosão e resistência a altas temperaturas, e podem suportar a corrosão de diferentes meios e ambientes a altas temperaturas, garantindo o funcionamento normal de vários sistemas nos automóveis.

Capa anti-pó: uma capa anti-pó utilizada em sistemas de suspensão automotiva, sistemas de direção e outras peças, que pode impedir que poeira, areia e outras impurezas entrem no interior dos componentes, reduzir o desgaste e prolongar a vida útil dos componentes. A elasticidade e a resistência ao desgaste do masterbatch de EPDM permitem que ele se adapte ao movimento e à deformação dos componentes.

Fios e cabos

Camada de isolamento: Como material de isolamento para fios e cabos, o masterbatch de EPDM apresenta um bom desempenho de isolamento e resistência às intempéries, o que pode evitar eficazmente a fuga de corrente e a erosão ambiental externa dos fios e cabos, melhorando a segurança e a confiabilidade dos mesmos.

A capa: O masterbatch de EPDM é normalmente utilizado para a capa de fios e cabos, que possui características como resistência ao desgaste, resistência à corrosão química e resistência aos raios UV. Ele pode proteger os condutores e as camadas de isolamento interiores dos fios e cabos de fatores externos e prolongar a vida útil dos fios e cabos.

Indústria da construção

Membrana impermeável: O masterbatch de EPDM é uma das matérias-primas importantes para a produção de membranas impermeáveis. A membrana impermeável produzida apresenta excelente resistência às intempéries, resistência à água e resistência à perfuração, o que pode evitar eficazmente a infiltração das construções e é amplamente utilizada em projetos de impermeabilização, como tetos, sótãos, túneis, etc.

Material de vedação: Um material de vedação utilizado para portas, janelas, paredes cortinas, juntas de expansão e outras peças, que pode desempenhar um papel na impermeabilização, na isolamento acústico e no isolamento térmico. A elasticidade e a resistência ao envelhecimento do masterbatch de EPDM podem garantir que o material de vedação mantenha um bom efeito de vedação durante o uso a longo prazo.

Outras áreas

Produtos de borracha: como solas de sapatos, equipamentos esportivos, mangueiras de borracha, etc. O masterbatch de EPDM pode melhorar o desempenho dos produtos de borracha, aumentar sua resistência às intempéries, à abrasão e à elasticidade, e prolongar sua vida útil.

Modificação de plásticos: A adição de um masterbatch de EPDM aos plásticos pode melhorar sua resistência à tração, à resistência ao impacto e à intempérie, ampliando seu espectro de aplicações. Por exemplo, a adição de um masterbatch de EPDM ao polipropileno (PP), ao polietileno (PE) e a outros plásticos pode melhorar suas propriedades de resistência à tração em baixas temperaturas e de resistência ao envelhecimento.