O masterbatch EPM, também conhecido como masterbatch de copolímero de etileno e propileno, é um concentrado granular baseado em monômero de etileno, propileno e dieno (EPM), sintetizado a partir de etileno e propileno como os principais monômeros, e fabricado adicionando resinas portadoras, preenchimentos e aditivos. O masterbatch EPM pertence a um tipo de masterbatch plástico, composto por aditivos químicos super constantes, resinas portadoras e dispersantes. Sua essência consiste em unir uniformemente pigmentos, aditivos, etc., à resina para formar agregados, que são usados para simplificar o fluxo de processamento do plástico e estabilizar a qualidade do produto.

Característica

1. Excelente resistência ao clima: o masterbatch EPM apresenta excelente resistência ao clima, alta resistência à luz solar, ozônio e erosão por vento e chuva, e não é propenso ao envelhecimento, rachaduras, endurecimento e fragilidade. Pode manter um desempenho estável por longo tempo e é adequado para produtos de uso prolongado ao ar livre.

2. Boa resistência à corrosão química: Possui excelente resistência a diversas substâncias químicas, como ácidos, bases, soluções salinas e alguns solventes orgânicos. Em contato com essas substâncias químicas, seu desempenho não é facilmente afetado e pode ser utilizado para a fabricação de produtos utilizados em ambientes de corrosão química.

3. Alta elasticidade e flexibilidade: Com alta elasticidade e boa flexibilidade, pode manter a elasticidade dentro de uma ampla faixa de deformação e recuperar rapidamente o seu estado original, o que o torna adequado para a fabricação de produtos que exigem frequentemente flexão, esticamento ou compressão, como vedantes, amortecedores de choque, etc.

4. Baixa suavidade e lisura: pode manter boa flexibilidade e elasticidade em ambientes de baixa temperatura, não é facilmente frágil e pode manter um desempenho estável em uma ampla faixa de temperaturas. Pode ser utilizado em regiões frias ou em ocasiões que exigem desempenho a baixas temperaturas.

5. Excelente desempenho de isolamento elétrico: Com um bom desempenho de isolamento elétrico, pode ser utilizado como camada de isolamento e material de revestimento para fios e cabos, impedindo eficazmente a fuga de corrente e garantindo a operação segura dos equipamentos e linhas elétricas.

6. Bom desempenho de processamento: fácil de processar e moldar, pode ser transformado em vários formatos de produtos através de diferentes métodos de processamento, como extrusão, moldagem por injeção e moldagem por compressão, e apresenta boa fluidez durante o processo, o que pode melhorar a eficiência de produção e reduzir os custos de processamento.

7. Amigável ao ambiente e não tóxico: geralmente é amigável ao ambiente e não tóxico, cumpre os padrões e requisitos ambientais relevantes e pode ser utilizado em áreas que entram em contacto com o corpo humano ou que têm altos requisitos ambientais, como dispositivos médicos, embalagens de alimentos, etc.

8. Alta capacidade de enchimento: pode encher grandes quantidades de vários enchimentos, como carbonato de cálcio, pó de talco, etc., sem reduzir significativamente suas características, o que pode reduzir os custos de material e melhorar certas propriedades do produto, como a dureza e a estabilidade dimensional.

Tipos

O EPM é um borracha de monômero de etileno, propileno e dieno, e geralmente o masterbatch EPM pode ser dividido nos seguintes tipos de acordo com a função e a finalidade:

Masterbatch universal: Possui as características básicas do borracha de etileno e propileno, como boa resistência às intempéries, à ozônio, à corrosão química, etc. Pode ser amplamente utilizado na produção de produtos de borracha, como peças automotivas, revestimentos de fios e cabos, vedantes, etc., para melhorar as performances globais dos produtos.

Masterbatch de enchimento elevado: Uma grande quantidade de enchimentos, como carbonato de cálcio, pó de talco, etc., é adicionada ao masterbatch de EPM. Este tipo de masterbatch pode reduzir o custo dos produtos de borracha, mantendo certas propriedades físicas, o que o torna adequado para aplicações sensíveis ao custo, como materiais impermeabilizantes para construção e produtos de borracha industriais em geral.

Fácil de processar o masterbatch: Ao projetar uma fórmula especial e melhorar a tecnologia de processamento do EPM, obtém-se um desempenho de processamento melhor, como uma menor viscosidade Mooney e uma boa fluidez. Este tipo de masterbatch é conveniente para misturar, extrusão, moldagem e outras operações durante o processamento do borracha, melhorando a eficiência de produção. É adequado para a produção de produtos de borracha de formas complexas, como acessórios de borracha e peças diversas de borracha.

Masterbatch de tipo sulfídrico: De acordo com os diferentes métodos de sulfurização, pode ser dividido em masterbatch de tipo sulfurização por peróxido e masterbatch de tipo sulfurização por enxofre. O masterbatch de vulcanização por peróxido possui as vantagens de velocidade de vulcanização rápida e boas propriedades do borracha, o que o torna adequado para a produção de produtos de borracha de alto desempenho; O masterbatch de enxofre sulfídrico possui as características de baixo custo e processo de vulcanização maduro, sendo amplamente utilizado na produção de produtos de borracha genéricos.

Masterbatch funcional: aditivos funcionais especiais, como agentes anti-envelhecimento, retardadores de chama, agentes antistáticos, etc., são adicionados ao masterbatch EPM para conferir funções especiais aos produtos de borracha. Por exemplo, a adição de agentes anti-envelhecimento pode melhorar o desempenho anti-envelhecimento dos produtos de borracha e prolongar sua vida útil; a adição de retardadores de chama pode conferir aos produtos de borracha propriedades retardadoras de chama, adequados para ocasiões com altos requisitos de prevenção contra incêndios; a adição de agentes antistáticos pode eliminar a eletricidade estática na superfície dos produtos de borracha e prevenir os danos causados pela acumulação de eletricidade estática.

Relação de fórmula

A seguir está a faixa de proporções aproximada da fórmula para diferentes tipos de masterbatch de EPM. A fórmula real pode variar devido a fatores como o fabricante e os requisitos de desempenho do produto:

Masterbatch universal

Borracha EPM: 100 partes, é o componente principal do masterbatch, fornecendo as propriedades básicas da borracha.

Óxido de zinco: 3-5 partes, utilizado como agente ativo para promover a reação de sulfurização.

Ácido estearíco: 1-2 partes, ajuda a melhorar o desempenho de processamento e a aumentar a compatibilidade entre o borracha e os enchimentos.

Carbono negro: 30-60 partes, pode melhorar a resistência, a resistência ao desgaste, a condutividade e outras propriedades do borracha. Diferentes tipos e tamanhos de partículas de carbono negro podem ser selecionados de acordo com os requisitos de desempenho do produto.

Óleo de parafina: 10-30 partes, utilizado como plastificante para melhorar a flexibilidade e a processabilidade do borracha.

Agente vulcanizante: 1-2 partes, os mais utilizados incluem enxofre, etc., que provocam a reação de reticulagem do borracha, formam uma estrutura de rede tridimensional e melhoram as características da borracha.

Acelerador: 1-3 partes, como sais de ditiocarbamato, tiazóis, etc., para acelerar a reação de sulfurização.

Masterbatch de alto teor de enchimento

Borracha EPM: 60-80 partes, deixando espaço para a adição de uma grande quantidade de enchimentos, ao mesmo tempo que se garantem as propriedades básicas da borracha.

Óxido de zinco: 3-5 partes, com a mesma função do masterbatch universal.

Ácido estearico: 1-2 partes, melhora o desempenho de processamento e a compatibilidade.

Carbonato de cálcio: 80-150 partes, como preenchimento principal, pode reduzir significativamente os custos, ao mesmo tempo que aumenta a dureza e a estabilidade dimensional do borracha.

Pó de talco: 0-50 partes, pode ser usado em combinação com carbonato de cálcio para aumentar ainda mais a quantidade de enchimento e melhorar certas propriedades, como a resistência ao calor e o isolamento.

Carbono negro: 10-30 partes, utilizado para melhorar o desempenho do borracha de forma adequada.

Óleo de parafina: 10-20 partes, ajuda a dispersar melhor os preenchimentos no borracha e a melhorar o desempenho do processo.

Agente vulcanizante: 1-2 partes, determine a dosagem específica de acordo com o sistema de vulcanização.

Acelerador: 1-3 partes, utilizado em combinação com o agente de vulcanização para controlar a velocidade de vulcanização.

Fácil de processar o masterbatch

Borracha EPM: 100 partes, escolha variedades de borracha EPM com baixa viscosidade Mooney e boa fluidez.

Óxido de zinco: 3-5 partes, promove a reação de sulfurização.

Ácido estearico: 1-2 partes, melhora o desempenho de processamento.

Carbono negro: 30-50 partes, escolha a variedade e a dosagem adequadas de carbono negro de acordo com os requisitos de desempenho do produto.

Óleo de parafina: 20-40 partes, aumenta a flexibilidade e a fluidez do borracha e reduz a dificuldade de processamento.

Agente de sulfuração: 1-2 partes, garantindo que a reação de sulfuração ocorra normalmente.

Acelerador: 1-3 partes, escolha um acelerador com velocidade de vulcanização moderada para facilitar o controle durante o processamento.

Auxiliares de processamento: 1-5 partes, como lubrificantes, dispersantes, etc., para melhorar ainda mais o desempenho do processamento e tornar o borracha mais suave durante a mistura, extrusão, moldagem e outros processos.

Masterbatch sulfatado

Masterbatch vulcanizado por peróxido: 100 partes de borracha EPM; 3-5 partes de óxido de zinco; 1-2 partes de ácido esteárico; 30-60 partes de fuligem de carbono; 10-30 partes de óleo de parafina; 2-7 partes de agente vulcanizador por peróxido, como DCP (peróxido de diisopropilbenzeno), etc.; 0-3 partes de agentes de reticulagem, como TAIC (triallyl isocianurato), podem melhorar a eficiência de reticulagem e as características da borracha vulcanizada.

Masterbatch vulcanizado de enxofre: 100 partes de borracha EPM; 3-5 partes de óxido de zinco; 1-2 partes de ácido esteárico; 30-60 partes de fuligem de carbono; 10-30 partes de óleo de parafina; 1-2 partes de enxofre; 1-3 partes de aceleradores, os aceleradores mais usados incluem sais de ditiocarbamato, tiazóis, etc. Diferentes aceleradores têm efeitos diferentes na velocidade de vulcanização e nas propriedades da borracha vulcanizada, e podem ser selecionados e combinados de acordo com as necessidades.

Mestra funcional

Mestra anti-envelhecimento: com base na fórmula da mestra geral, adicione 1 a 5 partes de agente anti-envelhecimento, como antioxidante RD, antioxidante 4010NA, etc., que pode inibir o envelhecimento do borracha no processo de utilização a longo prazo e prolongar a vida útil do produto.

Masterbatch retardante de chamas: 100 partes de borracha EPM; 3-5 partes de óxido de zinco; 1-2 partes de ácido esteárico; quantidade adequada de fuligem (determinada de acordo com os requisitos de desempenho do produto); 10-30 partes de óleo de parafina; 10-30 partes de retardante de chamas, como hidróxido de alumínio, hidróxido de magnésio, decabromodifenil éter, etc., podem melhorar o desempenho retardante de chamas da borracha e atender aos padrões correspondentes de prevenção de incêndio.

Masterbatch antistático: 100 partes de borracha EPM; 3-5 partes de óxido de zinco; 1-2 partes de ácido esteárico; quantidade moderada de negro de carbono (geralmente inferior à do masterbatch geral); 10-30 partes de óleo de parafina; 1-5 partes de agentes antistáticos, como sais de amónio quaternário, sais de ácido sulfónico, etc., podem reduzir a resistência superficial da borracha e evitar a acumulação de eletricidade estática.

Processo de produção

O processo de produção de masterbatch EPM geralmente inclui as seguintes etapas principais:

Preparação da matéria-prima

Borracha EPM: selecione variedades e graus de borracha EPM adequados de acordo com os requisitos de desempenho do produto, verifique seus indicadores de qualidade e desempenho para garantir que atendam aos requisitos de produção.

Aditivos: Prepare vários aditivos, como óxido de zinco, ácido esteárico, fuligem de carbono, óleo de parafina, agentes vulcanizantes, aceleradores, aditivos funcionais, etc., e pesá-los com precisão de acordo com as exigências da fórmula.

Mistura

Mistura inicial: Coloque o borracha EPM em um misturador ou em um moinho aberto para a plasticização inicial, o que lhe confere uma certa plasticidade e fluidez, o que facilita a mistura posterior de aditivos.

Adição de aditivos: adicione óxido de zinco, ácido esteárico, fuligem de carbono, óleo de parafina e outros aditivos ao equipamento de mistura na ordem da fórmula e misture-os completamente com a borracha. Durante o processo de mistura, é necessário controlar parâmetros como temperatura, tempo e velocidade para garantir que os aditivos estejam bem dispersos na borracha. Para a mestra de enchimento elevada, devido à grande quantidade de enchimento utilizada, podem ser necessários processos ou equipamentos especiais de mistura, como o uso de um extrusor de dois parafusos para misturar, para melhorar o efeito de dispersão do enchimento.

Mistura final: perto do final da mistura, adicione agentes vulcanizantes e aceleradores e continue misturando por um período de tempo para distribuir uniformemente os agentes vulcanizantes e aceleradores na borracha, mas tenha cuidado para não misturar excessivamente, o que pode fazer com que os agentes vulcanizantes reajam prematuramente.

Extrusão de granulação

Extrusion: The mixed rubber material is fed into an extruder, and the extruder’s screw rotates to subject the rubber material to extrusion and shear forces inside the barrel, further mixing and extruding it into strips or granules. The temperature, screw speed, and head pressure of the extruder have a significant impact on the quality and appearance of the product, and need to be adjusted according to the characteristics of the rubber material and product requirements.

Granulação: as tiras ou grânulos extrudados são granulose por um granulador, geralmente refrigerados e moldados por refrigeração por água ou ar, e depois cortados em partículas de um determinado tamanho por um granulador. Durante o processo de granulação, é necessário controlar a velocidade de corte e o tamanho dos grânulos para garantir que o tamanho das partículas dos grânulos mãe seja uniforme e consistente.

Embalagem

A mestra EPM produzida geralmente é embalada em sacos de filme plástico ou sacos tecidos para evitar a umidade, a contaminação e a oxidação da mestra. Para alguns produtos com altos requisitos de embalagem, pode ser utilizada embalagem a vácuo ou preenchimento com azoto para prolongar o período de armazenamento da mestra e garantir a qualidade do produto.

Durante todo o processo de produção, é necessário controlar rigorosamente os parâmetros do processo de cada link, como temperatura, tempo, velocidade, pressão, etc., e realizar inspeções de qualidade necessárias, como inspeção de aparência, teste da distribuição do tamanho das partículas, teste de desempenho físico, etc., para garantir que a mestra EPM produzida atenda aos padrões de qualidade e às exigências do cliente. Ao mesmo tempo, deve ser prestada atenção à limpeza e à higiene do ambiente de produção para evitar que impurezas entrem na mestra e afetem a qualidade do produto.

Equipamentos de produção

Os equipamentos de produção de mestra EPM incluem principalmente equipamentos para processamento de matérias-primas, mistura, extrusão de granulação, embalagem e outros processos. A seguir, apresenta-se uma introdução específica:

1. Misturador interno: utilizado para a mistura preliminar da borracha EPM com vários aditivos. Por meio da rotação e interação com o rotor, os materiais podem ser misturados e plastificados completamente sob alta temperatura e pressão, melhorando efetivamente a eficiência e a qualidade da mistura e reduzindo o tempo de mistura.

2. Moinho aberto: pode plastificar a borracha EPM e também servir como equipamento de mistura suplementar após a mistura interna. Por meio de dois rolos relativamente rotativos, o material de borracha é submetido a cisalhamento e compressão no espaço entre os rolos, misturando-se ainda mais uniformemente. Parâmetros como a distância entre os rolos e a temperatura também podem ser ajustados para controlar o efeito de mistura.

3. Extrusor de dois parafusos: adequado para misturar a mestra EPM com alta enchimento ou formulações complexas. Dois parafusos se entrelaçam e rotam uns com os outros, permitindo que o material seja misturado, disperso e transportado na ranhura do parafuso, com bons efeitos de auto-limpeza e mistura, o que pode lidar melhor com materiais de enchimento elevados e fazer com que o enchimento esteja mais bem disperso na borracha.

4. Extrusora de um único parafuso: utilizada para extruir o material de borracha misturado em tiras ou grânulos. O parafuso gira dentro do tambor, empurrando o material de borracha para a frente. Por meio do aquecimento e do corte, o material de borracha é ainda mais plastificado e homogeneizado. A cabeça da extrusora pode ser substituída por moldes diferentes, conforme necessário, para produzir masterbatch de diferentes formas e tamanhos.

5. Granulador: Utilizado em conjunto com um extrusor para transformar a tira de borracha extrudada em grânulos. Os tipos mais comuns incluem granuladores refrigerados a ar e granuladores refrigerados a água. O granulador refrigerado a ar resfria a tira de borracha com ar e, em seguida, realiza a granulação; o granulador refrigerado a água resfria e forma a tira de borracha na água antes de cortá-la em pellets, o que permite produzir grânulos-mãe com tamanho de partícula uniforme e boa aparência.

6. Granulador: Instalado no granulador, é utilizado para cortar a tira de borracha em partículas do tamanho especificado. O material e o design da ferramenta de corte têm um impacto significativo na qualidade do corte. Ferramentas de corte afiadas podem garantir um corte suave e uma forma regular das partículas, e a velocidade e a distância entre as ferramentas de corte podem ser ajustadas de acordo com os requisitos de tamanho de partícula da partícula mãe.

7. Equipamento de pesagem: incluindo balanças eletrônicas, balanças de ingredientes, etc., utilizadas para pesar com precisão várias matérias-primas. Equipamentos de pesagem de alta precisão podem garantir a precisão da fórmula, o que contribui para estabilizar a qualidade do produto. As balanças eletrônicas podem pesar rapidamente e com precisão pequenas doses de aditivos, enquanto as balanças de ingredientes podem ser utilizadas para pesar e dosar grandes quantidades de matérias-primas.

8. Equipamentos de embalagem: como máquinas de embalagem automáticas, que podem realizar a dosagem automática, enchimento e selagem da mistura mestre. Isso pode melhorar a eficiência de embalagem, reduzir os erros de operação manual e garantir a consistência na qualidade da embalagem. De acordo com as especificações e requisitos de embalagem, podem ser selecionados diferentes tipos de máquinas de embalagem automáticas, como máquinas de embalagem verticais, máquinas de embalagem horizontais, etc.

9. Equipamentos de transportadores: incluindo transportadores de correia, transportadores de parafuso, etc., utilizados para transportar matérias-primas, materiais de borracha e masterbatches acabados durante o processo de produção. Os materiais podem ser transportados de um processo para outro, o que permite processos de produção automatizados, melhora a eficiência da produção e reduz a intensidade de trabalho da manipulação manual.

10. Equipamentos de teste: como máquina de ensaio de tração de borracha, aparelho de determinação da dureza, analisador de tamanho de partículas, etc., utilizados para testar as propriedades físicas e a distribuição de tamanho de partículas do masterbatch EPM. A máquina de ensaio de tração de borracha pode testar as propriedades mecânicas, como a resistência à tração e o alongamento do masterbatch. O aparelho de determinação da dureza é utilizado para medir a dureza do masterbatch, e o analisador de tamanho de partículas pode analisar com precisão a distribuição de tamanho de partículas do masterbatch, garantindo que a qualidade do produto atenda aos requisitos padrão.

Requisitos relacionados

O extrusor desempenha um papel fundamental na produção de masterbatch EPM, e os seguintes são alguns requisitos para o extrusor:

Design da rosca

Relação comprimento/diâmetro: Geralmente, é necessário uma relação comprimento/diâmetro maior, geralmente entre 20 e 30. Um parafuso mais longo pode fornecer uma trajetória de transporte e mistura do material mais longa, permitindo que o borracha EPM se misture uniformemente com os aditivos, ao mesmo tempo em que facilita a plasticização do material e a evacuação.

Profundidade do sulco: A profundidade do sulco deve ser projetada de acordo com a fórmula e o processo de produção do masterbatch EPM. Para o masterbatch EPM altamente enchecido, são necessários sulcos de parafuso mais profundos para acomodar mais materiais e garantir que o enchimento possa ser disperso uniformemente na matriz de borracha; Para fórmulas com baixa capacidade de enchimento ou exigências de força de corte elevada, a profundidade do sulco de parafuso pode ser reduzida adequadamente para aumentar o efeito de corte sobre o material e melhorar o efeito de mistura.

Estrutura de parafuso: Adota uma estrutura de parafuso de tipo gradiente ou mutante. O parafuso gradiente é adequado para a produção da maioria dos masterbatches de EPM, que pode comprimir e cortar gradualmente o material no parafuso, conseguindo de forma suave a transição do sólido para o estado fundido. Os parafusos mutantes são mais adequados para alguns masterbatches de EPM especiais, como as formulações que contêm uma grande quantidade de aditivos de baixo ponto de fusão, que podem plastificar rapidamente os materiais em uma distância mais curta.

Capacidade de mistura e dispersão

Elemento de corte: A hélice do extrusor deve estar equipada com elementos de corte adequados, como blocos de amassamento, discos dentes, etc. Esses elementos de corte podem gerar fortes efeitos de corte e estiramento, misturando completamente o borracha EPM com aditivos, dispersando e distribuindo uniformemente as partículas agregadas de aditivo na matriz de borracha, melhorando a qualidade e a uniformidade de desempenho do masterbatch.

Design da seção de mistura: Configure uma seção de mistura dedicada para melhorar ainda mais o efeito de mistura dos materiais, alterando a estrutura do parafuso ou instalando um dispositivo de mistura especial no tanque. Por exemplo, o uso de parafusos de pinos, misturadores estáticos, etc., pode criar padrões complexos de fluxo de materiais na seção de mistura, aumentar a interação entre os materiais e melhorar a uniformidade da mistura.

Controle de temperatura

Método de aquecimento: Equipado com um sistema de aquecimento eficiente e uniforme, os métodos de aquecimento mais comuns incluem aquecimento elétrico, aquecimento com óleo térmico, etc. O método de aquecimento elétrico tem as vantagens de uma velocidade de aquecimento rápida e de um controle de temperatura preciso; O aquecimento com óleo térmico pode proporcionar uma distribuição de temperatura mais uniforme, o que o torna adequado para extrusoras grandes ou aplicações que exigem uniformidade de temperatura elevada. O dispositivo de aquecimento deve ser capaz de aquecer rapidamente a hélice e o cilindro até a temperatura definida e manter a estabilidade de temperatura durante o processo de produção.

Sistema de refrigeração: Equipado com um bom sistema de refrigeração para evitar a degradação do material ou alterações de desempenho devido ao sobreaquecimento durante a extrusão. Os sistemas de refrigeração geralmente utilizam métodos de refrigeração por água ou ar para refrigerar os parafusos e os tambores através de tubos de água de refrigeração ou ventiladores. O sistema de refrigeração deve ser capaz de ajustar automaticamente a intensidade da refrigeração de acordo com a temperatura do material, garantindo que o material seja extrudado dentro da faixa de temperatura adequada.

Precisão do controle de temperatura: é necessário um alto nível de precisão no controle da temperatura, geralmente controlado dentro de ± 2 ℃. Um controle preciso da temperatura é crucial para garantir a estabilidade da qualidade do masterbatch EPM. Uma temperatura excessiva ou insuficiente pode afetar o efeito de plastificação do borracha, a dispersibilidade dos aditivos e as propriedades físicas do masterbatch.

Controlo da pressão

Pressão de cabeça estável: Ser capaz de manter uma pressão de cabeça estável é crucial para garantir a precisão dimensional e a qualidade de aparência dos produtos extrudidos. Uma pressão de cabeça estável pode fazer com que o masterbatch extrudido tenha uma forma regular e tamanho uniforme, evitando defeitos como espessura desigual e bolhas. Ao ajustar parâmetros como a velocidade da engrenagem, a temperatura do cilindro e o tamanho da matriz, a pressão de cabeça pode ser controlada dentro de um intervalo adequado.

Interval de regulação da pressão: Possui um amplo interval de regulação da pressão para atender às exigências de diferentes fórmulas e processos de produção. Por exemplo, na produção de masterbatch de EPM de enchimento elevado, é necessário uma pressão mais alta para empurrar o material através do molde de boca; Quando se produz um masterbatch de baixa viscosidade ou de baixo enchimento, é necessário uma pressão mais baixa. O extrusor deve ser capaz de ajustar a pressão de forma flexível de acordo com a situação de produção real, para garantir uma produção fluida.

Volume de produção e eficiência

Capacidade de produção: Selecione extrusores com capacidade de produção adequada, baseada na escala de produção e na demanda do mercado. Em geral, a produção do extrusor deve atender aos requisitos de projeto da linha de produção e ser capaz de produzir uma quantidade suficiente de masterbatch EPM no prazo especificado. Ao mesmo tempo, o extrusor deve ter um certo potencial de produção para aumentar a produção adequadamente quando necessário.

Nível de automação: Possui um alto grau de automação, como o uso de sistemas de controle avançados para alcançar ajuste automático e monitoramento de parâmetros como a velocidade da engrenagem, a temperatura e a pressão. Os extrusores altamente automatizados podem reduzir os erros de operação manual, melhorar a eficiência de produção e a estabilidade da qualidade do produto, além de facilitar a gestão e a otimização do processo de produção.

Material e resistência à corrosão

Material do parafuso e do tambor: O parafuso e o tambor são geralmente feitos de materiais de aço de liga de alta resistência, resistentes ao desgaste e à corrosão, como o 38CrMoAlA. Esses materiais apresentam boa resistência ao desgaste e à corrosão e podem suportar a alta temperatura, a alta pressão e a força de cisalhamento do borracha e dos aditivos do EPM durante o processo de extrusão, prolongando a vida útil do equipamento. Ao mesmo tempo, para melhorar a dureza da superfície e a resistência à corrosão dos parafusos e dos tambores, podem ser realizados processos de tratamento de superfície, como nitretação e revestimento de cromo duro.

Medidas anti-corrosão: Devido ao possível uso de aditivos corrosivos, como certos aceleradores, agentes anti-envelhecimento, etc., na produção de masterbatch de EPM, devem ser tomadas medidas anti-corrosão adequadas para o tambor, a cabeça, a entrada de alimentação e outras partes do extrusor. Por exemplo, revestimentos de liga resistentes à corrosão são aplicados na parede interna do tambor, e revestimentos ou materiais resistentes à corrosão são utilizados na cabeça e na entrada de alimentação para evitar que o equipamento seja corroído e afete a produção normal e a qualidade do produto.

Aplicação

O masterbatch EPM é um material polimérico importante, com amplas aplicações em vários campos. A seguir, apresentamos alguns dos principais aspectos de aplicação:

Produtos de borracha

Pneus: o masterbatch EPM pode ser utilizado na fabricação de componentes como a parede lateral e o revestimento interno dos pneus. Possui boa resistência ao envelhecimento, à ozônio e à corrosão química, o que pode aumentar a vida útil e a segurança dos pneus. Além disso, as características de alta elasticidade e baixo coeficiente de rolamento do masterbatch EPM ajudam a reduzir o consumo de combustível e as emissões de dióxido de carbono dos veículos.

Borracha: o masterbatch EPM pode ser utilizado como uma das principais matérias-primas na produção de borrachas. Ele pode fazer com que a borracha tenha excelente resistência ao óleo, à água e à temperatura elevada e baixa, sendo adequada para diversos ambientes de trabalho, como tubos de combustível para motores automotivos, tubos de água de refrigeração e borrachas hidráulicas no setor industrial.

Vedações: O masterbatch EPM é comumente utilizado na fabricação de várias vedações, como vedantes de óleo e juntas para motores de automóveis, bem como anéis de vedação em equipamentos industriais. Sua boa elasticidade e desempenho de vedação podem efetivamente evitar a perda de líquidos e gases, garantindo a operação normal do equipamento.

Modificação de plástico

Melhorar a resistência: A adição de um masterbatch de EPM aos plásticos pode aumentar significativamente sua resistência à tração e à impactos. Por exemplo, a adição de uma quantidade adequada de masterbatch de EPM a plástico de polipropileno (PP) pode melhorar significativamente sua resistência ao impacto a baixas temperaturas e ampliar seu campo de aplicação em regiões frias e áreas com exigências elevadas de resistência à tração.

Melhorar o desempenho de processamento: o masterbatch EPM pode reduzir a viscosidade do material fundido dos plásticos, melhorar a fluidez do processo de processamento, tornar os plásticos mais lisos na extrusão, moldagem por injeção e outros processos de processamento, reduzir os defeitos de processamento e melhorar a eficiência de produção e a qualidade do produto. Além disso, pode também melhorar o brilho da superfície e a qualidade estética dos plásticos.

Fios e cabos

Camada de isolamento: o masterbatch EPM apresenta um bom desempenho de isolamento elétrico, resistência à água e resistência ao envelhecimento, sendo um dos materiais ideais para a fabricação de camadas de isolamento para fios e cabos. Ele pode evitar eficazmente a fuga de corrente e os fatores externos que corroem os fios e os cabos, garantindo a operação segura e confiável dos fios e dos cabos.

Funda: A adição de masterbatch EPM ao material da funda de fios e cabos pode melhorar a resistência mecânica, a resistência ao desgaste e a resistência à corrosão química da funda, proteger os condutores e as camadas de isolamento internos do fio e do cabo de danos mecânicos externos e substâncias químicas, e prolongar a vida útil do fio e do cabo.

Outras áreas

Material de construção: o masterbatch EPM pode ser utilizado para produzir membranas impermeabilizantes, selantes e outros materiais para a construção. A sua excelente resistência às intempéries e desempenho impermeável pode evitar que os edifícios sejam corroídos pela água da chuva, umidade, etc., melhorando o desempenho impermeável e a durabilidade dos edifícios.

Dispositivos médicos: devido à excelente biocompatibilidade e resistência à corrosão química do masterbatch EPM, pode ser utilizado para a fabricação de alguns componentes de dispositivos médicos, como cateteres médicos, selos, etc. Pode atender aos rigorosos requisitos de segurança e confiabilidade dos materiais para dispositivos médicos, garantindo a qualidade e o uso seguro dos dispositivos médicos.

Material de sapato: Na produção de materiais para sapatos, o masterbatch EPM pode ser utilizado para fabricar componentes como solas e palmilhas. Isso permite que a sola tenha boa elasticidade, resistência ao desgaste e desempenho antiderrapante, melhorando o conforto e a vida útil dos sapatos.