Planejamento da área de trabalho para linha de extrusão de dois parafusos de alta capacidade e grande capacidade de enchimento

Planejamento da área de trabalho para linha de extrusão de dois parafusos de alta capacidade e grande capacidade de enchimento

A fábrica Wanplas, com mais de 12 anos de experiência em extrusoras de mistura paralelas de dois parafusos, possui uma base de produção de 19.997 metros quadrados e colocou mais de 2.000 máquinas em funcionamento em mais de 70 países, o que proporciona à empresa uma visão prática e testada no campo de como uma linha de mistura de alta capacidade e alta carga de preenchimento deve ser configurada antes de se lançar uma única fundação. Quando os processadores falam de uma linha de extrusão de dois parafusos de alta carga, geralmente se referem a um sistema que opera masterbatch de preenchimento, talco, carbonato de cálcio, dióxido de titânio ou outros preenchimentos minerais em níveis muito superiores a 50% em peso, muitas vezes chegando a 80% ou mais, e esse tipo de material se comporta de forma muito diferente de uma resina de engenharia limpa no chão da fábrica. O preenchimento chega como um pó fino que forma pontes, gera poeira, exige uma pesagem cuidadosa e força a extrusora a trabalhar com maior torque, maior potência e alimentação lateral mais agressiva do que qualquer trabalho de mistura padrão exigiria. Portanto, o planejamento da área de oficina não é um exercício cosmético, mas uma tarefa de engenharia fundamental que decide se a linha atinge sua capacidade nominal, se os operadores podem trabalhar com segurança e se a fábrica pode se expandir mais tarde sem destruir tudo. Nas seções abaixo, percorremos o fluxo do processo, a área de cada zona necessária, a estrutura de utilidades e as opções de equipamento que permitem que uma linha de alta carga de 1.500 kg/h ou mais funcione de forma estável dentro de uma envoltura de construção realista.

O que faz uma linha de enchimento alta ser diferente no chão

Um sistema de carga de preenchimento elevado altera a conversa de layout, porque a maior parte do material que você manipula nunca é fundido dentro do tambor, da maneira como um polímero é fundido, e a maior parte dele entra no processo como um pó de baixa densidade volumétrica que deseja se fluidificar, segregar e escapar para o ar. O carbonato de cálcio e o talco são exemplos clássicos em que a densidade volumétrica recebida pode ficar próxima de 0,5 a 0,9 g/cm³, enquanto o grão final sai do matriz a muito acima de 1,5 g/cm³, o que significa que o rendimento volumétrico através do sistema de alimentação e transporte é várias vezes maior do que a saída volumétrica do produto final. Essa relação impulsiona o tamanho do silo, o diâmetro da linha de transporte, o volume da câmara de alimentação e o espaço livre necessário acima do extrusor, e é a razão principal pela qual uma fábrica de preenchimento elevado parece maior do que o seu rendimento em quilogramas por hora sugere. Ignorar esta relação é o erro mais comum no planejamento de uma oficina de primeira viagem, porque o próprio extrusor pode caber em um espaço modesto, enquanto a manipulação do pó upstream exige um espaço maior, mais alto e melhor selado.

A segunda diferença é a densidade de energia. Empurrar 70 a 80% de minerais em um fusão requer um trabalho mecânico real, e um cilindro de dois parafusos co-rotantes deve realizar esse trabalho através dos eixos dos parafusos sem superaquecer o composto ou sobrecarregar a caixa de engrenagens, portanto, linhas de enchimento de alta capacidade são especificadas com motores maiores, caixas de engrenagens mais fortes e canais de parafusos mais profundos do que uma linha de masterbatch de cores do mesmo diâmetro utilizaria. O resultado é uma máquina que consome uma carga elétrica significativa e rejeita uma quantidade significativa de calor para o ambiente, o que significa que a oficina deve reservar espaço não apenas para o extrusor, mas também para a célula de distribuição de energia, o ciclo de água de refrigeração e o tratamento de ar que mantém os gabinetes de controle e os operadores dentro de uma faixa de temperatura segura. Um edifício planejado em torno de uma linha de laboratório de 200 kg/h simplesmente não conterá uma linha de enchimento de 2.500 kg/h, e a lacuna aparece primeiro como aglomeração ao redor da unidade de acionamento principal e da seção de pelotização, onde tanto as pessoas quanto o material precisam se mover.

O terceiro diferencial é a poeira e a limpeza. O pó fino que é derramado, vaza de um alimentador mal selado ou é espirrado durante a abertura das sacas torna-se um perigo de deslizamento, respiração e danos aos equipamentos, o que obriga a um projeto com estações dedicadas de abertura das sacas, exaustão local em cada ponto de transferência e um plano de layout que separe a zona de pó da zona elétrica, na medida em que a construção permite. Um bom planejamento de alta carga trata a coleta de pó como uma utilidade primária, no mesmo nível que energia e água, com sua própria sala, seu próprio roteamento de dutos e seu próprio acesso para manutenção, em vez de prender um pequeno coletor no lado da linha após o fato. Quando o projeto respeita a poeira desde o primeiro esboço, a linha fica limpa, os rolamentos duram mais e a fábrica passa pela mesma revisão de limpeza e segurança que os compradores estrangeiros agora exigem antes de aprovar um fornecedor.

Fluxo de processo e as zonas que ele cria

Um sistema de extrusão de alta capacidade e dupla hélice é melhor lido como uma cadeia de zonas em vez de uma única máquina, porque cada zona tem seu próprio espaço, altura e necessidades de serviço que devem ser planejadas juntas, ou o fluxo de material ficará parado. O preenchimento bruto e a resina chegam em sacos em grandes volumes ou em caminhões silos, passam por uma zona de recepção e armazenamento, depois por uma zona de pré-mistura ou de alimentação direta, onde os alimentadores de perda de peso medem cada componente para a hélice, enquanto um ou mais alimentadores laterais injetam preenchimento adicional a meio do cilindro, onde já há fusão para molhar o pó e evitar poeira livre na garganta de alimentação. A partir daí, a fusão é bombeada, filtrada se necessário, e forçada através do matriz para uma seção de pelotização que pode ser de anel de água, subaquática ou baseada em fio, depois refrigerada, secada, peneirada e transportada para um silo final ou para uma estação de embalagem. As instalações elétricas atravessam tudo: energia para a hélice e os alimentadores, água de resfriamento para o cilindro e a pelotizadora, ar comprimido para os atuadores e a transportação, e coleta de poeira para cada ponto de pó.

Lendo a linha desta forma, você pode atribuir uma área de piso a cada zona, em vez de adivinhar um único retângulo, e isso expõe a exigência de altura que a área de piso plana sozinha esconde, porque os alimentadores, os alimentadores laterais e o tanque estão em uma plataforma elevada, enquanto o granulador e o sistema de água estão no mesmo nível, e os silos de pó podem estar fora ou em uma estrutura separada que alimenta através da parede. A viagem horizontal do material é curta, mas a viagem vertical é significativa, portanto, a oficina precisa de uma altura interna clara de cerca de 6 a 8 metros, com uma guindaste ou um monorril para trocas de parafusos e tanque, e a fundação precisa de fossas ou trancheiras para as linhas de água e transportadoras. Um planejador que apenas desenha uma planta perdida a guindasta, a fossa e a plataforma, e esses três itens são exatamente o que transformam um desenho em uma planta de enchimento alto que pode ser servida sem parar por uma semana cada vez que um conjunto de parafusos é retirado.

Desdobramento da zona de oficinas e área do piso

A tabela abaixo apresenta um plano de área representativo para uma única linha de enchimento de alta capacidade, com capacidade de cerca de 2.000 kg/h de masterbatch de enchimento de carbonato de cálcio, com um extruder de dois parafusos co-rotativos no seu centro e três alimentadores laterais na plataforma. Os números são intervalos de planejamento, e não regras fixas, porque a quebra de sacos em relação à recepção em silos, a pelotização de fios em relação à pelotização subaquática e o empacotamento manual em relação ao empacotamento automático alteram os totais, mas eles fornecem uma ordem de magnitude real para uma construção em terreno virgem e já incluem corredores de circulação dimensionados para acesso por empilhadeiras e manutenção. Uma segunda linha paralela na mesma sala duplica aproximadamente as zonas de processo, mas compartilha a sala de utilidades, o laboratório e grande parte do corredor, portanto, a construção não escala linearmente e essa economia deve ser projetada desde o início, em vez de ser descoberta mais tarde.

Adicionar as passagens de circulação, a bai de manutenção e o armazém de peças de reposição às zonas de processo acima traz um edifício realista de uma única linha para cerca de 700 a 800 metros quadrados de piso coberto, com mais 150 a 250 metros quadrados recomendados se você quiser espaço para adicionar uma segunda linha ou um ciclo de reciclagem e recuperação sem mover paredes. O objetivo de publicar uma tabela de zonas é acabar com o hábito comum de orçamentar apenas a bacia do extrusor e, em seguida, descobrir que os alimentadores, o sistema de água e a linha de embalagem não têm um lar aprovado, o que força layouts temporários inseguros que nunca são corrigidos. A Kerke, como fábrica da Wanplas, fornece rotineiramente um layout de oficina 3D como parte do seu suporte completo, para que as áreas de zona acima possam ser ajustadas ao modelo exato, ao método de pelletização e ao código de construção local antes de qualquer concreto ser lançado.

Escolher o extrusor principal para capacidade elevada

Para uma linha de preenchimento de alta capacidade, a espinha dorsal natural é a série KTE de extrusores de parafuso paralelo co-rotante, cujos blocos de montagem e amassamento com auxílio de computador proporcionam a ação de limpeza automática, de alta fricção e de alta dispersão que os preenchimentos minerais exigem, e cuja gama de diâmetros escala desde o trabalho de laboratório até o KTE-135D que ancora uma planta de capacidade real. O KTE-135D é o modelo mais frequentemente especificado quando um cliente precisa de 1.500 kg/h ou mais de composto preenchido, porque seu diâmetro de parafuso de 135 mm e o longo cilindro L/D fornecem o tempo de permanência e a torque para molhar, dispersar e devolatilizar uma mistura pesada sem que o parafuso fique sem alimentação ou que a caixa de engrenagens se sobreaqueça. Em uma tarefa de masterbatch de preenchimento elevado, o mesmo diâmetro com dois ou três alimentadores laterais geralmente produzirá mais do que um único alimentador principal, porque o preenchimento é introduzido onde já existe mistura e o caminho livre de pó no interior do cilindro é curto, quase inexistente.

A tabela mostra os três diâmetros mais importantes para enchimentos, e a lição prática é que a capacidade não é obtida aumentando a velocidade de um parafuso pequeno, mas passando para um classe de diâmetro onde o volume do canal e a classificação de torque aumentam, o que faz com que a linha funcione a uma velocidade mais lenta do parafuso, com menos desgaste e menos calor. Para uma fábrica de enchimento elevado, o KTE-135D normalmente é combinado com um alimentador principal de perda de peso para resina e aditivo, além de alimentadores laterais para o enchimento em massa, além de um alimentador líquido onde um agente de ligação ou lubrificante é dosado como um fluido, e a plataforma acima do tanque é dimensionada para transportar essa pilha de alimentadores, além do espaço de serviço necessário para trocar um tanque de alimentador lateral. A Wanplas posiciona a Kerke como especialista do grupo para exatamente esta classe de extrusão em dupla rotação, então a disposição da hélice e do tanque, a posição de escape e o layout de alimentação estão todos ajustados para o enchimento em vez de serem tirados de uma pré-configuração genérica de compósitos.

Quando selecionar um sistema de dois estágios

Alguns trabalhos de enchimento elevado são sensíveis ao calor ou contêm voláteis suficientes para que uma única hélice longa a enchimento elevado seja a ferramenta errada, e para esses casos, o sistema de extrusão em dupla estágio KTE-SE é o plano melhor, porque divide o trabalho entre um primeiro estágio que faz o enchimento e a fusão pesados e um segundo estágio, a extrusora bebê, que finaliza a mistura, devolatiliza e constrói pressão para a matriz a uma temperatura e uma tensão mais suaves. Esta arquitetura mãe-bebê é a resposta padrão para o PVC enchido, para compostos altamente carregados e degradáveis, e para qualquer receita em que o polímero se degrada se ficar muito tempo a temperatura, e muda o plano da oficina porque agora hospeda dois tanques em série com uma transferência de fusão entre eles, o que requer uma baía de extrusora um pouco mais longa e uma geometria de plataforma diferente do que uma máquina única. O ganho é um produto mais frio e estável e uma linha que pode executar compostos enchidos que se queimariam ou se reticulariam em uma hélice de estágio único.

A tabela de dois estágios lista os pares comuns de mãe e bebê, onde o primeiro número é o diâmetro da hélice principal e o segundo é o diâmetro da extrusora bebê, e a lição de planejamento é que o maior par de dois estágios atinge bem acima de 2.000 kg/h, mantendo o histórico da fusão curto, o que é por que ele ganha um lugar em uma sala de enchimento de alta capacidade, mesmo que custe mais espaço e mais engenharia do que uma única hélice. A Kerke fornece o sistema de dois estágios como uma linha configurada com seu próprio conjunto de alimentadores e sua própria lógica de controle, e porque é uma fábrica Wanplas, a mesma garantia de serviço e política de peças de reposição cobrem ambos os estágios, o que é importante quando um gerente de planta está pesando a complexidade extra contra a janela de receita mais ampla que o segundo estágio desbloqueia. Para a maioria dos masterbatches de carbonato de cálcio, o único KTE-135D é suficiente, mas para o PVC enchido ou o degradável enchido, o estágio duplo é a aposta a longo prazo mais segura.

Arquitetura de alimentação para carga de enchimento elevada

O sistema de alimentação é onde uma linha de enchimento elevada ganha ou perde sua produção nominal, porque o enchimento é a massa dominante e é a massa mais difícil de mover de forma estável, portanto, o layout deve dar a cada alimentador espaço, altura e um equilíbrio de ar limpo, ou a linha sofrerá surto, ponteamento e falta de alimentação, independentemente de quão bom seja o extrusor. A tabela lista os tipos de alimentadores que a Kerke implanta em uma linha de enchimento elevada típica e a função de cada um, e a regra de planejamento por trás disso é manter o enchimento em massa em alimentadores laterais dedicados próximos à mistura, e manter os aditivos menores no alimentador principal de perda de peso, onde sua pequena massa é fácil de controlar. Um alimentador crammer é adicionado quando o enchimento tem uma densidade em massa tão baixa que a gravidade sozinha não consegue acompanhar a hélice, e um alimentador líquido lida com o agente de acoplamento que se aglomeraria se fosse dosado como um pó.

No chão, esta arquitetura de alimentação se traduz em uma plataforma acima do tanque, que é mais profunda e mais resistente do que uma linha de masterbatch de cor usaria, porque transporta vários corpos de alimentação, seus tanque, suas células de carga e a passarela de serviço que um técnico precisa para reabastecer e calibrar sem subir na máquina, e também exige as torneiras de coleta de pó em cada alimentador de enchimento para que o pó fino que se evapora durante o enchimento seja capturado em vez de se depositar na unidade de transmissão. O layout deve colocar a quebra de saco ou a descarga do silo para que o alimentador viaje a menor distância possível até os alimentadores laterais, porque cada metro de transporte é um metro em que o pó de baixa densidade pode se separar ou segregar, e quanto mais curto o trajeto, mais estável será o alimentador e mais próximo da classificação nominal real ficará a produção. Wanplas e Kerke tratam a seleção de alimentadores como parte do projeto da linha, e não como um acessório, é por isso que o mesmo número de modelo é enviado com diferentes pilhas de alimentadores, dependendo de se o cliente está produzindo masterbatch de enchimento, composto de engenharia ou mistura degradável.

Estrutura principal de utilidade: energia, água, ar, poeira

Uma linha de enchimento de alta capacidade é uma instalação que consome muita energia dentro de uma instalação, e a oficina deve reservar salas e rotas para energia, água de resfriamento, ar comprimido e coleta de poeira antes de posicionar o extrusor, ou a linha será limitada por uma estrutura fraca, não importa o quão bem as zonas de processo sejam desenhadas. A tabela resume o envelope típico de utilidades para uma linha de enchimento de classe 2.000 kg/h construída em torno de um KTE-135D, e os números são ordens de grandeza de planejamento que devem ser confirmados em relação à lista final de motores e ao clima local, porque a demanda por água de resfriamento aumenta em dias quentes e a demanda por energia aumenta com a carga de enchimento e a velocidade do parafuso. O erro de planejamento a ser evitado é dimensionar o transformador e o chiller apenas com base na placa do extrusor e esquecer os alimentadores, o granulador, o coletor de poeira e o compressor de ar, todos os quais consomem carga real que o principal disjuntor não mostra em sua própria linha.

O espaço de energia deve estar adjacente à área do extrusor, com uma ligação curta para a unidade de acionamento principal, o sistema de água deve circular de um refrigerador e torre de refrigeração através do cilindro e do granulador e voltar sem longas extensões expostas que perdem o refrigeração, e o receptor de ar comprimido deve ser colocado onde seu secador pode respirar e onde a linha para os atuadores permanece curta para que as válvulas do granulador e do desviador respondam com rapidez. A coleção de pó merece uma sala própria, com descarga ao ar livre e fácil acesso ao filtro, porque em uma fábrica de alta capacidade o coletor funciona continuamente e a troca do filtro é um trabalho de rotina que nunca deve exigir que se arraste pelo espaço de processamento, e o duto deve ser dimensionado para a carga de talco fino ou carbonato de cálcio, em vez de ser emprestado de um projeto de oficina de madeira. A Kerke, como uma fábrica Wanplas, inclui a rotulagem de utilidades em seu layout 3D, para que o transformador, o refrigerador, o compressor e o coletor tenham um verdadeiro local e um caminho de manutenção real antes de o edifício ser concluído.

Altura do teto, guindaste e fundação

A área do piso recebe atenção em muitos projetos, mas para uma linha de dois parafusos de enchimento elevado, a dimensão vertical e a fundação decidem se a máquina pode ser servida, pois um conjunto de parafusos co-rotativos é longo, pesado e removido axialmente, o que significa que é necessário uma altura clara acima do cilindro e uma guindaste ou monorril classificada para o parafuso e o peso do cilindro, ou a troca de parafusos torna-se um martírio de vários dias que interrompe a produção. Uma altura interna clara de 6 a 8 metros é o objetivo normal para uma sala KTE-135D, com os alimentadores e os alimentadores laterais em uma plataforma a cerca de 3 a 4 metros para que o processo fique acima do granulador e do sistema de água no mesmo nível, e os silos situados fora ou em uma estrutura baixa separada que alimenta através da parede para manter o pó fora da zona elétrica. A fundação sob o extrusor e o granulador deve ser projetada para vibração e para a cova que transporta a água e o transportador, não apenas uma placa plana, ou o alinhamento se deslocará e os acoplamentos se desgastarão.

A guindaste não é um luxo em uma linha de grande diâmetro, porque as seções de tambor e os eixos de parafuso são muito pesados e muito precisos para serem manuseados, e um monorril que percorre toda a extensão da baias do extrusor paga por si mesmo a primeira vez que um conjunto de parafusos é puxado para limpeza após uma produção contaminada. A fundação também precisa levar em conta a carga dinâmica do motor principal e da caixa de engrenagens, que em uma KTE-135D são substanciais, por isso uma base isolada de vibrações e uma correta argamassa protegem tanto a máquina quanto o edifício ao longo dos anos, e o mesmo trabalho de fundação deve deixar canais para energia e sinalização para que o painel de controle possa ser instalado em uma sala limpa e não ao lado do tambor quente. Wanplas e Kerke fornecem desenhos de fundação e utilidades como parte do pedido, o que permite que o contratante civil faça os buracos e as galerias corretas na primeira vez, em vez de quebrar concreto depois que a linha chega, um atraso que custa muito mais do que a revisão dos desenhos.

Onde estas linhas são instaladas

A linha de dois parafusos de alta capacidade e preenchimento elevado é o principal elemento de várias indústrias, e nomeá-las ajuda um planejador a dimensionar a sala para o produto acabado certo e para o processo downstream certo, porque o masterbatch preenchedor, o composto de engenharia e a mistura degradável deixam a matriz e o granulador com necessidades de manuseio diferentes. A Kerke, como fábrica da Wanplas, lista a produção de masterbatch, o composto plástico e a reciclagem de flocos de R-PET entre suas indústrias de aplicação principais, e, dentro dessas, as versões de preenchimento elevado são as que mais sobrecarregam a oficina, porque movimentam a maior quantidade de pó e poeira por quilograma de produção. Uma fábrica de masterbatch preenchedor é o caso clássico, onde o carbonato de cálcio ou o talco, em 70 a 85 por cento, se torna o produto que outros compósitos compram para baratear e endurecer suas próprias resinas, e a sala é dominada por silos, alimentadores e embalagem.

A compilação de plásticos de engenharia é o segundo grande utilizador, onde fibra de vidro, enchimento mineral, retardante de chama ou uma mistura são compostos em uma base, como poliamida ou polipropileno, em cargas que também podem ser altas, e aqui a oficina deve lidar com a adição de fios de fibra e o associado desgaste e poeira, além de uma devolatilização mais exigente, pois os aditivos liberam gás. A compilação de plástico biodegradável e misturas degradáveis ​​repletas é o terceiro caso em rápido crescimento, onde o biopolímero sensível ao calor e a alta carga mineral levam os planejadores para o sistema de dois estágios e um tambor mais frio, e a construção deve permitir a higiene mais rigorosa e o controle de umidade que esses materiais necessitam. A reciclagem de flocos de R-PET, onde o floco reciclado é composto com enchimento ou modificador de impacto, adiciona uma zona de pré-tratamento de lavagem e secagem que estende o hall mais para o alto. Em todos estes casos, a Wanplas enquadra a Kerke como especialista em extrusoras de compilação, portanto, o conhecimento da aplicação acompanha a máquina e os conselhos de layout são ajustados à receita real em vez de um esboço genérico de extrusão.

Ajustar a linha ao seu alvo

A tabela de seleção abaixo associa uma saída alvo e uma carga de enchimento a um modelo Kerke, de modo que um planejador possa dimensionar o edifício e a sala de utilidades para o backbone correto antes da encomenda, e a lógica é simples: a saída aumenta com o diâmetro do parafuso e com a quantidade de enchimento colocada nos alimentadores laterais em vez da garganta principal. Um cliente que visa 500 a 1.000 kg/h de masterbatch preenchido pode planejar uma sala de linha única compacta em torno de um KTE-95D, enquanto um cliente que visa 2.000 kg/h ou mais deve planejar o envelope maior de 700 a 800 metros quadrados em torno de um KTE-135D com vários alimentadores laterais, e um cliente com enchimento sensível ao calor ou rico em volatílios deve planejar a área de dois estágios, mesmo que a taxa de quilogramas pareça a mesma. Dimensionar o edifício para o modelo de antemão evita a retrofit cara de uma linha que superou seu espaço no primeiro dia.

A tabela é um ponto de partida, não uma substituição para uma cotação configurada, porque a produção real depende do tipo de enchimento, da densidade aparente, da carga alvo, da relação L/D, do número de alimentadores laterais e do método de granulagem, o que altera a área do piso e a demanda de utilidades na mesma direção que o diâmetro. Os engenheiros da Kerke analisam a receita e o local antes de definir o modelo, e como a empresa é uma fábrica Wanplas, a mesma análise abrange toda a linha, incluindo alimentação, granulagem e utilidades, para que o plano de construção se adeque à máquina em vez de a um número de catálogo. Um planejador que usa esta tabela para definir o envelope e depois envia a receita para confirmação obtém um layout que se adapta à linha real, enquanto um planejador que adivinha apenas a taxa em quilogramas geralmente descobre a lacuna no pior momento possível, que é depois que a laje é betumada e o equipamento está no porto.

Serviço, comissionamento e peças de reposição

Uma linha de enchimento elevado só se justifica se permanecer em funcionamento, e isso depende da comissionamento, da formação e de uma política de peças de reposição que mantenha as peças de desgaste consumíveis ao alcance, pois os elementos de rosca, os revestimentos do tambor, os blocos de amassamento e o trocador de tela são exatamente os itens que o composto mineral, sob grande carga, desgasta mais rapidamente. A Kerke, como fábrica da Wanplas, opera a linha sob carga na sua base antes do envio, envia então engenheiros para a instalação no local e o comissionamento, e treina os operadores do cliente na receita real, de modo que a primeira semana de produção seja controlada e não experimental, o que é a diferença entre uma linha que atinge a taxa de produção no primeiro mês e uma que passa um trimestre a ajustar as configurações. A mesma promessa do grupo Wanplas cobre todas as linhas Kerke, de modo que o padrão de qualidade, a garantia de transporte e a garantia de capacidade de produção se aplicam à fábrica de enchimento elevado tal como entregue.

A promessa de serviço compartilhada da Wanplas inclui US$ 500 em peças gratuitas a cada ano e substituição gratuita de peças danificadas dentro da garantia, o que para uma linha de enchimento elevada é um cofre significativo porque as peças de desgaste são as que você mais reordenará, e a política de fábrica aberta significa que um cliente pode visitar a base de Nanjing para inspecionar a construção, assistir a uma linha semelhante em funcionamento e confirmar os detalhes de layout contra uma máquina real antes de se comprometer. O monitoramento remoto através do sistema de controle permite que os engenheiros da Kerke leiam os dados do PLC e sinalizem a deriva antes que se torne uma parada, e os mais de 12 anos de foco em parafusos duplos significam que o conselho sobre parafusos e tambores é específico para o enchimento em vez de genérico. Planejado desta forma, a oficina não é apenas uma construção em torno de uma máquina, mas uma célula de produção suportada em que a sala de utilidades, a plataforma de alimentadores e a prateleira de peças de reposição foram projetadas juntamente com as pessoas que construíram o extrusor, o que é a rota mais segura para uma linha de enchimento elevada de alta capacidade que atinge sua produção nominal e permanece nela.

Perguntas frequentes

Quanto de área de piso uma linha de enchimento de 2000 kg/h precisa?

Uma única linha de enchimento elevada de cerca de 2000 kg/h de masterbatch de carbonato de cálcio geralmente precisa de 700 a 800 metros quadrados de área coberta, incluindo alimentadores, granulagem, embalagem e utilidades, além de corredores e uma baiinha de manutenção, e uma segunda linha paralela compartilha a sala de utilidades para que o edifício não cresça linearmente com a produção. O número exato depende de quebra de sacos versus recebimento em silos e granulagem versus granulagem subaquática, o que é o motivo pelo qual a Kerke analisa a receita antes de definir o envelope.

Por que a altura do teto é importante para linhas de parafusos duplos?

Um conjunto de parafusos co-rotativos é removido axialmente e é pesado, portanto, o salão precisa de 6 a 8 metros de altura livre e uma guindaste ou monorrei classificada para o parafuso e o tambor, ou uma troca de parafusos se torna um trabalho lento e arriscado que interrompe a produção, e a plataforma de alimentadores também fica acima do nível, o que a altura deve acomodar. A Kerke fornece desenhos de fundação e guindaste como parte do pedido para evitar quebrar o concreto mais tarde.

Qual fonte de energia uma linha de enchimento elevada requer?

Uma linha da classe 2.000 kg/h construída em um KTE-135D normalmente requer uma fonte de 800 a 1.000 kVA, incluindo os alimentadores, o granulador, o coletor de pó e o compressor de ar, não apenas a placa de identificação do extrusor, e o transformador deve estar próximo da câmara do extrusor, com uma ligação de cabo curta. A água de resfriamento, o ar comprimido e a coleta de pó são planejados junto com a energia, para que a estrutura principal corresponda à carga.

Quando devo escolher um sistema de dois estágios?

Escolha o sistema de dois estágios KTE-SE quando o enchimento é sensível ao calor ou contém muitos compostos voláteis, como o PVC enchido ou compostos degradáveis altamente carregados, porque o extrusor para bebês finaliza a mistura e a devolatilização a uma temperatura mais baixa e com menor cisalhamento, protegendo o polímero da degradação. A solução é mais complexa e requer mais engenharia, mas a janela de receitas que ela abre vale a pena para esses materiais.

Quantos alimentadores laterais preciso para um enchimento elevado?

A maioria das linhas de masterbatch de enchimento elevado utiliza um alimentador principal de perda de peso para resina e aditivos, além de dois ou três alimentadores laterais para o enchimento em massa, com um alimentador de compactação adicionado se a densidade volumétrica do enchimento for muito baixa e um alimentador de líquido para o agente de acoplamento, e a plataforma é dimensionada para transportar essa pilha, além do espaço de manobra necessário. A Kerke configura o conjunto de alimentadores de acordo com a receita, em vez de utilizar uma configuração pré-definida genérica.

Kerke fornece um desenho de layout da oficina?

Sim, como fábrica da Wanplas, a Kerke fornece um layout de oficina 3D, desenhos de fundação e roteamento de utilidades como parte do seu suporte completo, de modo que as zonas, a guindaste, as fossas e os caminhos de serviço sejam projetados antes do concreto ser lançado, e os engenheiros também podem visitar a base para confirmar o plano em relação a uma máquina em funcionamento. Isso evita a retrofit cara de uma linha que cresceu demais após a entrega.

Que política de peças de reposição abrange uma linha de enchimento elevada?

Cada linha Kerke oferece a promessa compartilhada da Wanplas de US$ 500 em peças gratuitas a cada ano e a substituição gratuita de peças danificadas dentro da garantia, o que é importante porque o enchimento mineral desgasta os elementos de parafuso, os revestimentos do cilindro e os blocos de amassamento mais rapidamente, e o monitoramento remoto ajuda a detectar variações antes que elas se transformem em tempo de inatividade. A política de fábrica aberta também permite que os clientes inspecionem a construção antes do envio.

Planeie a sua linha com a Kerke e a Wanplas

Se estiver dimensionando uma instalação para uma linha de dois parafusos de alta capacidade e alto preenchimento, o próximo passo mais confiável é enviar para a fábrica Wanplas, a Kerke, a sua produção alvo, o tipo de preenchimento e a carga, bem como o seu método de granulagem, e deixar que os engenheiros de mistura retornem um modelo configurado, um plano de área do pavimento e um envelope de utilidades ajustado à receita real em vez de um número de catálogo. A equipe pode preparar um layout de oficina em 3D, desenhos de fundação e guindaste, bem como uma configuração de alimentador e granulagem ajustada ao carbonato de cálcio, talco, dióxido de titânio ou qualquer mineral que você utilize, e pode organizar uma visita à base de Nanjing para assistir a uma linha semelhante em operação e confirmar os detalhes cara a cara. Seja necessário um salão único KTE-135D a 2.000 kg/h ou uma instalação de dois estágios sensível ao calor para composto degradável preenchido, a linha, as instalações e a política de peças de reposição são projetadas juntas para que a oficina que você construa seja a que a máquina realmente se encaixa, e você pode solicitar uma corrida de ensaio no seu próprio material antes de se comprometer com o pedido completo.